電焊工技師畢業(yè)論文要點

1、電焊工綜合論文摘要 焊接技術(shù)是現(xiàn)代工業(yè)生產(chǎn)的一項重要加工藝， 在造船、 橋 梁、建筑、 化工、機械和國防等許多重要工業(yè)部門都有廣泛的 應用， 尤其近一、 二十年來， 由于不少新焊接工藝在生產(chǎn)上的 采用和推廣，其應用范圍是日益擴大。關(guān)鍵詞：1、焊縫成型差； 2、焊縫余高不合格； 3、焊縫寬容差不 合格； 4、咬邊； 5、錯口； 6、彎折； 7、弧坑； 8、表面氣孔； 9、表面裂文； 10、焊接變形；一、焊縫成型差1、現(xiàn)象：焊縫波紋粗劣，焊縫不均勻、不整齊，焊縫與 母材不圓滑過渡，焊接接頭差，焊縫高低不平。2、原因分析 焊縫成型差的原因有： 焊件坡口角度不當或裝配間隙不均 勻；焊口清理不干凈； 焊

2、接電流過大或過??； 焊接中運條 （槍） 速度過快或過慢； 焊條（槍） 擺動幅度過大或過??； 焊條（槍） 施焊角度選擇不當?shù)取?、防治措施焊件的坡口角度和裝配間隙必須符合圖紙設計或所執(zhí) 行標準的要求。焊件坡口打磨清理干凈， 無銹、無垢、無脂等污物雜質(zhì)， 露出金屬光澤。加強焊接聯(lián)系， 提高焊接操作水平， 熟悉焊接施工環(huán)境。根據(jù)不同的焊接位置、焊接方法、不同的對口間隙等， 按照焊接工藝卡和操作技能要求，選擇合理的焊接電流參數(shù)、 施焊速度和焊條（槍）的角度。4、治理措施加強焊后自檢和專檢，發(fā)現(xiàn)問題及時處理；對于焊縫成型差的焊縫，進行打磨、補焊；達不到驗收標準要求， 成型太差的焊縫實行割口或換件 重焊；

3、加強焊接驗收標準的學習，嚴格按照標準施工。二、焊縫余高不合格1、現(xiàn)象管道焊口和板對接焊縫余高大于 3伽；局部出現(xiàn)負余高； 余高差過大；角焊縫高度不夠或焊角尺寸過大，余高差過大。2、原因分析焊接電流選擇不當； 運條（槍）速度不均勻， 過快或過慢； 焊條（槍） 擺動幅度不均勻； 焊條（槍）施焊角度選擇不當?shù)取?、防治措施根據(jù)不同焊接位置、 焊接方法， 選擇合理的焊接電流參 數(shù)；增強焊工責任心， 焊接速度適合所選的焊接電流， 運條 （槍）速度均勻，避免忽快忽慢；焊條（槍）擺動幅度不一致，擺動速度合理、均勻；注意保持正確的焊條（槍）角度。4、治理措施加強焊工操作技能培訓，提高焊縫蓋面水平；對焊縫進行必

4、要的打磨和補焊；加強焊后檢查，發(fā)現(xiàn)問題及時處理；技術(shù)員的交底中，對焊角角度要求做詳細說明。三、焊縫寬窄差不合格1、 現(xiàn)象：焊縫邊緣不勻直，焊縫寬窄差大于3 Mo2、原因分析焊條（槍）擺動幅度不一致，部分地方幅度過大，部分地 方擺動過??；焊條（槍）角度不合適；焊接位置困難，妨礙焊 接人員視線。3、防治措施加強焊工焊接責任心，提高焊接時的注意力；采取正確的焊條（槍）角度；熟悉現(xiàn)場焊接位置，提前制定必要焊接施工措施。4、治理措施加強練習， 提高焊工的操作技術(shù)水平， 提高克服困難位 置焊接的能力；提高焊工質(zhì)量意識，重視焊縫外觀質(zhì)量；焊縫蓋面完畢， 及時進行檢查， 對不合格的焊縫進行修磨，必要時進行補焊

5、。四、咬邊1、現(xiàn)象焊縫與木材熔合不好，出現(xiàn)溝槽，深度大于0.5伽，總長 度大于焊縫長度的 10或大于驗收標準要求的長度。2、原因分析焊接線能量大， 電弧過長， 焊條（槍）角度不當， 焊條（絲） 送進速度不合適等都是造成咬邊的原因。3、治理措施根據(jù)焊接項目、 位置， 焊接規(guī)范的要求， 選擇合適的電 流參數(shù)；控制電弧長度，盡量使用短弧焊接；掌握必要的運條（槍）方法和技巧；焊條（絲）送進速度與所選焊接電流參數(shù)協(xié)調(diào)；注意焊縫邊緣與母材熔化結(jié)合時的焊條（槍）角度。4、治理措施對檢查中發(fā)現(xiàn)的焊縫咬邊， 進行打磨清理、 補焊， 使之 符合驗收標準要求；加強質(zhì)量標準的學習，提高焊工質(zhì)量意識；加強練習，提高防止

6、咬邊缺陷的操作技能。五、錯口1、現(xiàn)象表現(xiàn)為焊縫兩側(cè)外壁母材不在同一平面上，錯口量大于10%母材厚度或超過 4伽。2、原因分析 焊件對口不符合要求，焊工在對口不合適的情況下點固和焊接。3、防治措施加強安裝工的培訓和責任心； 對口過程中使用必要的測量工器具；對于對口不符合要求的焊件，焊工不得點固和焊接。4、治理措施加強標準和安裝技能學習，提高安裝工技術(shù)水平；對于產(chǎn)生錯口， 不符合驗收標準的焊接接頭， 采取割除、 重新對口和焊接。六、彎折1、現(xiàn)象 由于焊縫的橫向收縮或安裝對口偏差而造成的垂直于焊 縫的兩側(cè)母材不在同一平面上，形成一定的夾角。2、原因分析安裝對口不合適，本身形成一定夾角；焊縫熔敷金屬在

7、凝固過程中本身橫向收縮； 焊接過程不對稱施焊。3、防治措施保證安裝對口質(zhì)量；對于大件不對稱焊縫，預留反變形余量；對稱點固、對稱施焊；采取合理的焊接順序。4、治理措施對于可以使用火焰校正的焊件，采取火焰校正措施；對于不對稱焊縫， 合理計算并采取預留反變形余量等措 施；采取合理焊接順序， 盡量減少焊縫橫向收縮， 采取對稱 施焊措施；對于彎折超標的焊接接頭， 無法采取補救措施， 進行割 除，重新對口焊接。七、弧坑1、現(xiàn)象焊接收弧過程中形成表面凹陷， 并常伴隨著縮孔、 裂紋等 缺陷。2、原因分析焊接收弧中熔池不飽滿就進行收弧， 停止焊接， 焊工對收 弧情況估計不足，?；r間掌握不準。3、防治措施 延長

8、收弧時間； 采取正確的收弧方法。4、治理措施加強焊工操作技能練習， 掌握各種收弧、 ?；『徒宇^的 焊接操作方法；加強焊工責任心； 對已經(jīng)形成對弧坑進行打磨清理并補焊。八、表面氣孔1、現(xiàn)象 焊接過程中，熔池中的氣體未完全溢出熔池（一部分溢出），而熔池已經(jīng)凝固，在焊縫表面形成孔洞。2、原因分析焊接過程中由于防風措施不嚴格，熔池混入氣體；焊接材料沒有經(jīng)過烘培或烘培不符合要求， 焊絲清理不干凈，在焊接過程中自身產(chǎn)生氣體進入熔池；熔池溫度低，凝固時間短；焊件清理不干凈，雜質(zhì)在焊接高溫時產(chǎn)生氣體進入熔池；電弧過長， 氬弧焊時保護氣體流量過大或過小， 保護效果不好等。3、防治措施母材、焊絲按照要求清理干凈。

9、焊條按照要求烘培。防風措施嚴格，無穿堂風等。選用合適的焊接線能量參數(shù)， 焊接速度不能過快， 電弧不能過長，正確掌握起弧、運條、息弧等操作要領(lǐng)。氬弧焊時保護氣流流量合適，氬氣純度符合要求。4、治理措施焊接材料、母材打磨清理等嚴格按照規(guī)定執(zhí)行；加強焊工練習，提高操作水平和操作經(jīng)驗；對有表面氣孔的焊縫， 機械打磨清除缺陷， 必要時進行補焊。九、表面夾渣1、現(xiàn)象在焊接過程中， 主要是在層與層間出現(xiàn)外部看到的藥皮夾 渣。2、原因分析產(chǎn)生表面裂紋的原因因為不同鋼種、 焊接方法、焊接環(huán)境、 預熱要求、 焊接接頭中雜質(zhì)的含量、 裝配及焊接應力的大小等 不同，但產(chǎn)生表面裂紋的根本原因是產(chǎn)生裂紋的內(nèi)部誘因和必 須

10、的應力有兩點。3、防治措施 嚴格按照規(guī)程和作業(yè)指導書的要求準備各種焊接條件；提高焊接操作技能，熟練掌握使用的焊接方法；采取合理的焊接順序等措施，減少焊接應力等。4、治理措施針對每種產(chǎn)生裂紋的具體原因采取相應的對策；對已經(jīng)產(chǎn)生裂紋的焊接接頭，采取挖補措施處理。十、焊縫表面不清理或清理不干凈，電弧擦傷焊件1、現(xiàn)象焊縫焊接完畢， 焊接接頭表面藥皮、 飛濺物不清理或清理 不干凈， 留有藥皮或飛濺物； 焊接施工過程中不注意， 電弧擦 傷管壁等焊件造成弧疤。2 、原因分析（ 1）焊工責任心強，質(zhì)量意識差；（ 2）焊接工器具準備不全或有缺陷。3、防治措施焊接前檢查工器具，準備齊全并且正常；加強技術(shù)交底，增強

11、焊工責任心，提高質(zhì)量意識。4、治理措施制定防范措施并嚴格執(zhí)行；加大現(xiàn)場監(jiān)督檢查力度， 嚴格驗收制度， 發(fā)現(xiàn)問題及時 處理。十一、焊接變形1、現(xiàn)象焊接變形因焊件的不同而表現(xiàn)為翹起、 角變形、 彎曲變形、 波 浪變形等多種型式。2、原因分析造成焊接變形的原因有： 裝配順序不合理、 強力對口、 焊接組 有收縮自由度小、焊接順序不合理等。3、防治措施施焊前制定嚴格的焊接工藝措施， 確定好裝配順序、 焊 接順序、焊接方向、焊接方法、焊接規(guī)范、焊接線能量等；焊前進行技術(shù)交底，焊工嚴格按照措施施工； 適當利用反變形法。4、治理措施嚴格按照措施施工；焊接技術(shù)人員在現(xiàn)場指導焊接； 發(fā)現(xiàn)問題及時采取必要措施。B

12、焊接內(nèi)部缺陷一、氣孔1、現(xiàn)象在焊縫中出現(xiàn)的單個、 條狀或群體氣孔， 是焊縫內(nèi)部最常 見的缺陷。2、原因分析根本原因是焊接過程中， 焊接本身產(chǎn)生的氣體或外部氣體進入 熔池，在熔池凝固前沒有來得及溢出熔池而殘留在焊縫中。3、防治措施 預防措施主要從減少焊縫中氣體的數(shù)量和加強氣體從熔池中 的溢出兩方面考慮，主要有以下幾點：焊條要求進行烘培，裝在保溫筒內(nèi)，隨用隨?。缓附z清理干凈，無油污等雜質(zhì)；焊件周圍1015 mm范圍內(nèi)清理干凈，直至發(fā)出金屬光 澤；注意周圍焊接施工環(huán)境， 搭設防風設施， 管子焊接無穿 堂風；氬弧焊時，氬氣純度不低于 99.95%，氬氣流量合適；盡量采用短弧焊接，減少氣體進入熔池的機會

13、；焊工操作手法合理，焊條、焊槍角度合適；焊接線能量合適，焊接速度不能過快；按照工藝要求進行焊件預熱。4、治理措施嚴格按照預防措施執(zhí)行；加強焊工練習，提高操作水平和責任心；對在探傷過程中發(fā)現(xiàn)的超標氣孔，采取挖補措施。二、夾渣1、現(xiàn)象焊接過程中藥皮等雜質(zhì)夾雜在熔池中， 熔池凝固后形成的 焊縫中的夾雜物。2 、原因分析焊件清理不干凈、 多層多道焊層間藥皮清理不干凈、 焊 接過程中藥皮脫落在熔池中等；電弧過長、焊接角度部隊、焊層過厚、焊接線能量小、 焊速快等，導致熔池中熔化的雜質(zhì)未浮出而熔池凝固。3 、防治措施焊件焊縫破口周圍 1015 mm表面范圍內(nèi)打磨清理干 凈，直至發(fā)出金屬光澤；多層多道焊時，層

14、間藥皮清理干凈；焊條按照要求烘培，不使用偏芯、受潮等不合格焊條；盡量使用短弧焊接，選擇合適的電流參數(shù)；焊接速度合適，不能過快。4 、治理措施焊前徹底清理干凈焊件表面；加強練習，焊接操作技能嫻熟，責任心強；對探傷過程中發(fā)現(xiàn)的夾渣超標缺陷， 采取挖補等措施處 理。三、未熔合1 、現(xiàn)象未熔合主要時根部未熔合、 層間未熔合兩種。 根部未熔合 主要是打底過程中焊縫金屬與母材金屬以及焊接接頭未熔合；層間未熔合主要是多層多道焊接過程中層與層間的焊縫金屬 未熔合。2 、原因分析造成未熔合的主要原因是焊接線能量小， 焊接速度快或操 作手法不恰當。3 、防治措施適當加大焊接電流，提高焊接線能量；焊接速度適當，不能

15、過快；熟練操作技能，焊條（槍）角度正確。4 、治理措施加強練習，提高操作技術(shù)，焊工責任心強；針對不同的母材、 焊材， 制定處理不同位置未熔合缺陷 相應的措施并執(zhí)行。四、管道焊口未焊透1 、現(xiàn)象焊口焊接時，焊縫熔深不夠，未將母材焊透。2 、原因分析造成未焊透的主要原因是： 對口間隙過小、 坡口角度偏小、鈍邊厚、焊接線能量小、焊接速度快、焊接操作手法不當。3 、防治措施對口間隙嚴格執(zhí)行標準要求，最好間隙不小于2伽。對口坡口角度，按照壁厚和 DL/T869-2004火力發(fā)電 廠焊接技術(shù)規(guī)程 的要求， 或者按照圖紙的設計要求。 一般壁 厚小于20伽的焊口采用 V型坡口，單邊角度不小于 30°

16、,不 小于20 mm的焊口采用雙 V型或U型等綜合性坡口。鈍邊厚度一般在1 m左右，如果鈍邊過厚，采用機械打 磨的方式修整，對于單 V型坡口，可不留鈍邊。根據(jù)自己的操作技能， 選擇合適的線能量、 焊接速度和 操作手法。使用短弧焊接，以增加熔透能力。4 、治理措施對口間隙、坡口制備、鈍邊厚度符合標準要求；加強打底練習， 熟練掌握操作手法以及對應的焊接線能 量及焊接速度等。五、管道焊口根部焊瘤、凸出、凹陷1 、現(xiàn)象這些缺陷一般出現(xiàn)在吊焊或斜焊焊口根部， 在平焊及斜平 焊位置出現(xiàn)根部焊縫凸出或焊瘤，在仰焊部位出現(xiàn)凹陷。2 、原因分析 造成這些缺陷的原因是：對口間隙大，鈍邊薄、寬，熔池 溫度過高， 熔

17、池存在一個地方時間過長， 對熔池的控制不當造 成的，在形成凹陷缺陷時，電弧的推力不夠也是重要原因。3 、防治措施對口間隙符合標準要求，一般為23 m；對于對口間隙不均勻的焊口，用機械打磨等方法設法修整到規(guī)定要求。對于坡口鈍邊不符合要求的進行打磨修整至規(guī)定要求。選擇合適的焊接線能量以及合適的焊接速度， 控制熔池 溫度在合適的范圍，不過高。仰焊部位焊接盡量采用短弧焊接，增強電弧推力。4 、治理措施對口點焊前檢查對口間隙和坡口鈍邊厚度及寬度符合 標準要求；加強練習， 增強掌握合適的電流參數(shù)及控制熔池合適溫 度的能力；打底過程中發(fā)現(xiàn)上述缺陷及時采取相應處理措施。六、內(nèi)部裂紋1 、現(xiàn)象在焊接接頭的焊縫、 熔合線、 熱影響區(qū)出現(xiàn)的內(nèi)部開裂缺 陷。2 、原因分析產(chǎn)生裂紋的原因因為不同鋼種、 焊接方法、 焊接環(huán)境、 預 熱要求、 焊接接頭中雜質(zhì)的含量、 裝配及焊接應力的大小等而 不同，但產(chǎn)生裂紋的根本原因有兩點： 產(chǎn)生裂紋的內(nèi)部誘因和 必須的應力。3 、防治措施 嚴格按