(完整word版)管道安裝方案

1、管道安裝方案1、工程概況工業(yè)管道包括：冷風(fēng)管道、壓縮空氣管道、蒸汽管道、純水管道、廢氣管道、煤氣管道、氧氣管道、氮氣管道、氬氣管道等。工程特點：本工程牽涉到的管道種類不多，但數(shù)量多，配管集中，系統(tǒng)性強，配件多， 與設(shè)備連接點多，因受施工條件限制，配管安裝必須既要緊跟結(jié)構(gòu)安裝進度， 又要為趕綜合進度經(jīng)常突擊性安裝，安裝工期比較長，配管安裝中注意工期安排及安裝前準備工作很重要。同時， 在施工中要注意多工種的配合，搞好與兄弟單位的協(xié)作。2、開工準備仔細審閱圖紙，進行圖紙的會審，確認圖紙和技術(shù)文件能保證施工的要求。測設(shè)施工現(xiàn)場的測量控制網(wǎng)和水準基準點。準備施工用的大型臨時設(shè)施。大型臨時設(shè)施包括倉庫，公

2、用設(shè)施，生活設(shè)施等。編制施工方案，進行技術(shù)培訓(xùn)，施工前進行技術(shù)交底和安全交底。施工前應(yīng)做好相應(yīng)的技術(shù)準備工作，主要有：（ 1）如有地下埋設(shè)管道其內(nèi)壁噴砂除銹后，內(nèi)涂環(huán)氧瀝青漆及管道外表的防腐和油漆；（ 2）按管道的介質(zhì)、材質(zhì)不同制訂焊接措施和焊接檢查要求；（ 3）各種閥門安裝前的檢查和試驗標準；（ 4）根據(jù)施工綜合進度要求，制定了配管安裝的施工方案；（ 5）按礦槽結(jié)構(gòu)安裝進度，安排好卷管、配管件及構(gòu)件的制作計劃滿足施3、管道主要施工程序熟悉圖紙及有關(guān)技術(shù)資料原材料檢驗-卷管、彎管及管件加工、檢驗一支架制作及安裝 一管道除銹、噴涂底漆 一管道防腐一管道預(yù)制及組裝 一管道敷設(shè)與安裝 一試壓及吹掃一

3、管道與設(shè)備連接 一管道噴涂面漆及絕 熱施工一交工驗收。4、管道的吊裝鋪設(shè)管道支架在吊裝前，應(yīng)復(fù)檢土建的基礎(chǔ)標高、外形尺寸是否符合設(shè)計要求。根據(jù)基礎(chǔ)復(fù)測標高和支架柱外形尺寸，在柱腳處配置至少兩組墊板，每組墊板塊 數(shù)不得多于3塊，墊板上下表面應(yīng)平整，保證與基礎(chǔ)面和柱腳底面接觸緊密。 管道 的吊裝吊機擬采用25t和50t汽車吊各一臺，與結(jié)構(gòu)專業(yè)密切配合。4.1 管道的組對、焊接(1)管道的組對管子對口時應(yīng)在距接口中心 20mm處測量管子的平直度。當(dāng)管子公稱直徑大 于100mm時允許偏差為2mm,管道組對前應(yīng)對管口周圍15 mm范圍內(nèi)的內(nèi)外表 面的油漆、鐵銹、毛刺等污物清理干凈，并按要求制作坡口，然后

4、打磨坡口及坡 口周圍15mm范圍使其露出金屬光澤。管子對口時可在兩節(jié)管子中的一節(jié)管外壁點焊三根長約300mm的角鋼(L90*8)以輔助對口。管子對口不得采用強力對口、加熱管子、加偏墊或多層墊的方法來消除接口 斷面的空隙、偏差、錯口或不同心等缺陷。管道在地溝內(nèi)的組對方法同前，其安裝的允許偏差如下表所示:項目管徑(mm)允許偏差(mm)坐標DN200-DN160040標圖DN200-DN1600±25水平管平直度DN200-DN16003L%0,最大 40O管間距DN200-DN160015管道的坡口宜采用機械方法切割，當(dāng)采用氧 -乙快火焰切割時，切口表面應(yīng) 平整，無裂紋、重皮、毛刺、凸

5、凹，表面的熔渣、氧化物、鐵屑應(yīng)磨去，切口端 面傾斜偏差不應(yīng)大于管子外徑1%,且不得超過3mm。所有鋼管焊接采用坡口焊接，當(dāng)管道管徑DN<700時，采用單面坡口；當(dāng)管 道管徑DN>700時，采用雙面坡口；(2)管道組對的特殊要求管道組對前，應(yīng)保證管道內(nèi)部的清潔度。在組對前，對于小于DN700的管道內(nèi)部，用10號鐵絲捆上棉紗，在管道的兩端用人工反復(fù)來回拖動棉紗，直到 管道的內(nèi)口無雜物，泥砂、浮銹等物。對于等于或大于DN700的管道內(nèi)部，在管道組對之前再次檢查管道內(nèi)部有無雜物。 以確定管道內(nèi)部無雜物時，再進行組 對管道。(3)管道焊接對于儀表用壓縮空氣管道，氧氣等管道則采用氮弧焊打底，手

6、工電焊蓋面的 焊接工藝。管道焊接接頭的坡口，經(jīng)檢查符合技術(shù)要求后，方可進行管道焊接，還應(yīng)符 合下列規(guī)定：在雨天，下雪及刮風(fēng)氣候下進行焊接時，焊接部位必須有相的遮護條件。 低 溫條件下焊接時，應(yīng)如下表規(guī)定：鋼號允許焊接的最低預(yù)熱要求環(huán)境溫度常溫低溫含0.2%的碳鋼管-30C>20可/、預(yù)熱< 20CM100-150 C含<1> 0.2%-0.3%的碳鋼管-20C>10c可/、預(yù)熱<10CM100-150 C凡參與工業(yè)管道焊接的焊工，應(yīng)持有效的焊工合格證。焊接分為轉(zhuǎn)動焊和固定焊兩種形式， 轉(zhuǎn)動焊焊接時，可利用手動的產(chǎn)等工具 輔助管子轉(zhuǎn)動；固定焊焊接時，對于小管徑

7、管道(Dn<400)可利用手動的產(chǎn)等 工具，將管子提高地面一段距離(h0200mm)后焊接管子底部.4.2 管托的安裝管道的管托分為固定管托和滑動管托，所有固定管托的弧形板必須與管道滿 焊，焊縫高度為管壁厚度。管托各構(gòu)件與土建專業(yè)支架也為滿焊。所有滑動管托 的弧形板也與管道滿焊在一起，但管托與結(jié)構(gòu)支架接觸不焊在一起。4.3 閥門安裝 （ 1）閥門安裝前應(yīng)檢查填料壓蓋螺栓必須有足夠的調(diào)接余量，法蘭或螺紋連接的閥門應(yīng)在關(guān)閉狀態(tài)下安裝。（ 2）閥門安裝前應(yīng)按設(shè)計文件核對閥門的型號，規(guī)格，并應(yīng)檢查閥門開啟是否靈活。（ 3）閥門安裝前不得采用強緊螺栓的方法來縮小間距，法蘭上各螺栓的受力應(yīng)均勻。（

8、4）閥門應(yīng)進行強度試驗及氣密性試驗，試驗以前，應(yīng)解體脫脂，密封用料應(yīng)換成不含油及不可燃材料的填料，如浸漬四氟乙烯（含TFE） 的石棉繩或經(jīng)300煅燒處理后的石墨棉繩。（ 5）管道閥門試壓 管道閥門的殼體試驗壓力不得小于公稱壓力的1.5 倍，試驗時間不得少于5min,以殼體填料無滲漏為合格；嚴密性試驗以公稱壓力進行，以閥瓣密封面不漏為合格。試壓介質(zhì)為工業(yè)潔凈水。 氧、氮、氬氣管道閥門以及公稱壓力大于1Mpa 的閥門在安裝前必須逐一進行試壓。 公稱壓力小于或等于1MPa 的閥門，應(yīng)從每批中抽查10%，且不得少1個，進行殼體壓力試驗和密封試驗。當(dāng)不合格時；應(yīng)加倍抽查，仍不合格時，該 批閥門不得使用。

9、 試驗合格的閥門，應(yīng)及時排盡內(nèi)部積水，并吹干。 除需要脫脂的閥門外，密封面上應(yīng)涂防銹油；關(guān)閉閥門，封閉出入口，做出明顯的標記。 公稱壓力小于1Mpa 且公稱直徑大于或等于600mm 的閘閥， 不單獨進行殼體壓力試驗和閘板密封試驗。殼體壓力試驗宜在系統(tǒng)試壓時按管道系統(tǒng)的試驗壓力進行試驗，閘板密封試驗可采用色印等方法進行檢驗，接合面上的色印應(yīng)連續(xù)。 閥門試壓完畢后，應(yīng)按要求填寫“閥門試驗記錄”。4.4 法蘭墊片的安裝安裝時應(yīng)對法蘭密封面及密封墊片進行外觀檢查，不得有影響密封性能的缺陷存在，法蘭連接時應(yīng)保持平行，其偏差不能大于法蘭外徑的1.5%,且不大于2mm,不得采用強緊螺栓的方法消除歪斜，法蘭連

10、接時應(yīng)保持同軸，其螺栓孔中 心偏差一般不超出孔徑的5%,并保持螺栓自由穿入。墊片安裝時按設(shè)計要求涂上要求的涂劑， 軟墊片周邊也應(yīng)整齊，墊片尺寸應(yīng) 與法蘭密封面相符，允許偏差如下：密封間形式 允許偏第平時型凹凸型內(nèi)徑外徑內(nèi)徑外徑<125+2.5-2.0+2.0-1.5>125+3.5-3.5+3.0-3.0法蘭連接應(yīng)使用同一規(guī)格螺栓，安裝方向一致。緊固螺栓應(yīng)對稱均勻，松緊 合適，緊固后外露長度不大于2倍螺距。螺栓緊固后應(yīng)與法蘭緊貼，不得有鍥縫， 如需加墊圈時每個螺栓不應(yīng)超過一個。4.5 管道及其附件的檢驗管子、閥門、管件等管道組成件必須具有制造廠的產(chǎn)品合格證書，其材質(zhì)、 重量、規(guī)格、

11、型號應(yīng)符合設(shè)計規(guī)定。并按國家現(xiàn)行標準進行外觀檢驗，不合格者 不得使用。閥門的強度試驗應(yīng)選用工業(yè)潔凈水進行。試驗壓力不得小于公稱壓力的1.5倍，試驗時間不得小于5分鐘，以殼體不泄漏為合格。4.6 燃氣管道的安裝(1)煤氣管道的安裝煤氣管道采用無坡度敷設(shè)，并設(shè)有 V形水封+盲板的可靠切斷裝置，金屬波 紋管外補償器，排水器密封罐及排水配管吹掃及放散管等。為消除燃氣管道上集聚的靜電，避免發(fā)生爆炸。煤氣管道應(yīng)有良好的接地裝 置。在法蘭連接處及絲扣連接處的兩邊，應(yīng)用銅板或鍍鋅扁鐵進行跨接。焊接連 接的管道，應(yīng)用鍍鋅扁鐵進行接地。在管道法蘭，螺紋接頭處應(yīng)用導(dǎo)線跨接。煤 氣管道每隔100 m設(shè)接地裝置，接地電

12、阻20Q放散管安在煤氣管道高點、閥門及管道末端，應(yīng)設(shè)置放散管及蒸汽吹掃口裝位置應(yīng)保證管道各處無吹不到的死角煤氣管道坡口和對口的要求，與其他類似的氣體管道相同。安裝煤氣管道補償器時，應(yīng)加溫進行預(yù)拉或預(yù)壓。其拉、壓數(shù)值應(yīng)按設(shè)計規(guī) 定。接或壓時，應(yīng)逐漸加力，壓縮力分 23次增加。拉伸再漸漸增加。保證 各波全周受力均勻。拉伸或壓縮數(shù)值在全圓周應(yīng)一致。當(dāng)補償器拉伸或壓縮到要 求值時，應(yīng)立即進行安裝固定，以防因溫度變化再作第二次拉壓。 在安裝補償器 時，應(yīng)嚴格根據(jù)管道中心安裝，不得有任何一點扭斜，避免受壓時損壞。固定支 架要焊牢。禁止把支架焊接在補償器本體上。煤氣管道吊裝機具選用50t汽車吊并配以25t汽

13、車吊，將外形尺寸檢查合格 的管道支架柱吊至已配置好墊板的基礎(chǔ)上，就位后用測量儀器從兩個方向找正柱 子，找正柱子完畢后，用電焊焊牢，交土建二次灌漿。煤氣閥門安裝前應(yīng)作灌油試驗。試驗時將閘板關(guān)閉嚴密，閘板一側(cè)擦干凈涂 上大白，從另一側(cè)灌入煤油，經(jīng)過 1小時后，未發(fā)現(xiàn)煤油滲出為合格。(2)氧氣、氮氣管道的安裝氧氣、氮氣、氮氣管道安裝流程1)管道酸洗、鈍化氧氣、氮氣、氮氣管道安裝前，先要進行酸洗和鈍化。A.管道酸洗：在長X寬X高=15mx 1.5mx 1.5m的特制酸洗槽中，注入一定 量的鹽酸，將需要酸洗、除銹的鋼管用吊車放入酸洗槽中浸泡，鋼管內(nèi)、外表面沒有銹跡，并成為銀灰色，為合格。B.管道鈍化：在

14、長X寬X高=15mX1.5mX1.5m的特制鈍化槽中，注入亞硝酸鈉溶液及其他藥液，將酸洗合格的并經(jīng)風(fēng)干的鋼管用吊車放入鈍化槽中浸泡，進行鈍化。2)管道及附件的脫脂A.脫脂要求a.氧氣、氮氣、氧氣管道系統(tǒng)所用的管子、附件、閥門、墊片必須在安裝前進行脫脂處理，施工操作所用的工具、手套等也應(yīng)確保不帶油污。b.脫脂前將被脫脂件表面污垢、銹斑用金屬刷刷掉。c.拆開進行脫脂的閥門，脫脂后應(yīng)進行嚴密性試驗。d.脫脂后的管道、閥門等應(yīng)用無油脂的硬塑料管帽封住端口，放于干凈的地方，以防污染。B.脫月旨齊I脫脂劑選用四氯化碳。C.脫脂方法a.脫脂劑盛在特制槽內(nèi)，將需要脫脂的鋼管放入槽內(nèi)浸泡1520分鐘。并把鋼管轉(zhuǎn)

15、動45次，用刷子清洗。用清潔干燥的白色濾紙擦拭脫脂件表面，紙 上無油脂痕跡為合格。也可用油漬檢查燈檢查。b.閥門脫脂前，應(yīng)研磨試壓，再拆成零件，在特槽內(nèi)浸泡11.5小時。用紗布洗凈。以無油為合格。c.不便浸泡的閥門殼體，可用擦拭法擦洗。d.非金屬墊片脫脂時，將非金屬墊片在特槽內(nèi)浸泡11.5小時后，取出懸掛在空氣流通處吹干，直到無四氯化碳溶劑氣味為止。e.脫脂后的閥門等應(yīng)用無油脂的塑料薄模包裹，封口后，放于干凈的地方，以防污染。f.鋼管的保護：將經(jīng)過酸洗、鈍化、脫脂處理合格的鋼管，經(jīng)風(fēng)干后，管身用塑料薄模包裹兩層，管頭用塑料薄模包裹數(shù)層，并用封口膠粘貼結(jié)實。3)為消除氧氣管道上集聚的靜電，避免發(fā)

16、生爆炸。氧氣管道應(yīng)有良好的接地裝 置。在氧氣管道高點、閥門及管道末端，應(yīng)設(shè)置放散管及蒸汽吹掃口。放散管安裝位置應(yīng)保證管道各處無吹不到的死角。不銹鋼管段支承于碳鋼結(jié)構(gòu)支座上時，除了焊接固定點外，應(yīng)在管子與支座接觸部位襯墊一層0.61.0mm的聚四氟乙烯旋切板（SFB-1 型）進行隔離，防止不銹鋼的金屬電位引起的腐蝕。聚四氟乙烯旋切板（SFB-1 型）襯墊的規(guī)格為：寬度=1.5倍支座寬，長度=DN/2。氧氣管道，采用氬弧焊打底，手工電焊蓋面的焊接工藝。氧氣管道的對接焊縫要求較高，焊條在使用前必須按產(chǎn)品說明書規(guī)定的烘焙時間和溫度進行烘焙。使用時焊條應(yīng)放入保溫筒內(nèi),隨用隨?。ㄔ诒赝皟?nèi)存放時間不得超過

17、4 小時。 ） 。4.7 熱力管道的安裝熱力管道沿墻或架空敷設(shè)。冷風(fēng)管、蒸汽管外均采用硅酸鹽保溫材料保溫，保溫層外采用鍍鋅鐵皮作外護層。（ 1）蒸汽管道的安裝蒸汽由 寶鋼廠區(qū) 現(xiàn)有蒸汽管網(wǎng)供汽，蒸汽接點位置在經(jīng)三路， 緯二西路 交叉處，蒸汽管直徑為DN350,蒸汽管道上設(shè)有金屬波紋補償器來吸收熱膨脹。熱力管道應(yīng)設(shè)有坡度。管道的坡度為0.003。蒸汽管道的坡度最好與介質(zhì)流向相同。 但不論與介質(zhì)流向相同與相反，一定要有坡向疏水裝置。與其他管道共架敷設(shè)的熱力管道，如常年或季節(jié)性連續(xù)供氣的可不設(shè)坡度，但應(yīng)加強疏水裝置。補償器豎直安裝的蒸汽管道，應(yīng)在補償器的最低處安裝疏水器或放水閥門。蒸汽支管從主管上接

18、出時，支管就從主管的上方或兩側(cè)接出，以避凝結(jié)水流入支管。疏水裝置的安裝應(yīng)根據(jù)設(shè)計進行。對一般的裝有旁通的疏水裝置，如設(shè)計無詳圖時，也應(yīng)該設(shè)活接頭法蘭，并裝在疏水器或旁通閥的后面，以便于檢修。減壓閥的閥體應(yīng)垂直安裝在水平管道上，進出口方向應(yīng)正確，前后兩側(cè)應(yīng)裝置截止閥，并應(yīng)裝設(shè)旁通管和旁通閥。減壓閥前的高壓管和減壓后的低壓管都應(yīng)安裝壓力表，低壓管上應(yīng)安裝安全閥。安全閥上的排氣管應(yīng)接至室外。管徑應(yīng)根據(jù)設(shè)計規(guī)定。一般減壓前的管徑應(yīng)與減壓閥公稱直徑相同。減壓閥后的管徑比減壓閥公稱直徑大12檔。蒸汽管道固定支架受力很大，安裝時必須牢固，應(yīng)保證使管子不能移動。兩個固定支架的中間應(yīng)設(shè)置導(dǎo)向支架。（按設(shè)計規(guī)定。

19、）補償器兩側(cè)的第一個支架應(yīng)為活動支架不得設(shè)置導(dǎo)向支架或固定支架。管道公稱直徑DN<32mm 時用氣焊焊接。DN>32mm 時用電焊焊接管道。（ 2）壓縮空氣管道的安裝管道彎頭采用沖壓彎頭時其彎曲半徑不得小于1.5DN。管道埋地溝槽在開挖放線時，一定要注意坐標、標高的準確性。吊運鋪設(shè)已涂防腐層的管子時，應(yīng)采用軟吊帶或用麻繩拉著直接用人工放入地溝內(nèi)。壓縮空氣管道應(yīng)有順流方向的坡度敷設(shè)。坡度為0.0020.300。管道公稱直徑DN<32mm 時用氣焊焊接。DN>32mm 時用電焊焊接管道。（ 3）冷風(fēng)管、純水管道的安裝冷風(fēng)管、純水管道、熱風(fēng)爐廢氣管道的安裝按有關(guān)規(guī)范和設(shè)計要求

20、執(zhí)行。4.8 吊裝安全措施（ 1）參加吊裝人員在開始吊裝前，應(yīng)進行安全教育和施工組織設(shè)計、吊裝方法的交底，學(xué)習(xí)有關(guān)操作規(guī)程。（ 2）吊裝工作開始前，應(yīng)對吊裝設(shè)備、索具、夾具等進行仔細檢查。（ 3） 吊裝人員應(yīng)戴安全帽，高空作業(yè)人員應(yīng)系安全帶，穿防滑鞋. 帶工具袋。該掛安全網(wǎng)的部位,必須掛上安全網(wǎng)。安全帶要做沖擊試驗，抽樣3-4。（ 4）綁扎構(gòu)件的吊索應(yīng)用新鋼絲繩，綁扎方法應(yīng)正確。（ 5）起吊構(gòu)件時吊索要保持垂直，提升或下降要平穩(wěn)，盡量避免緊急制動或沖擊，不準超載吊裝。在吊車滿載或接近滿載時，禁止同時進行兩種動作。（ 6）吊裝工作區(qū)禁止非工作人員入內(nèi)，吊車起重臂下不得停留人員。高空往地面運輸物件

21、時應(yīng)用繩捆好吊下。吊裝構(gòu)件、運輸重物時，絕對禁止人站在被吊裝、運輸?shù)闹匚锷现笓]。（ 7）吊車停止工作時，吊鉤上不得懸掛物件，并應(yīng)升至高處，以免擺動傷人。（ 8）吊裝時應(yīng)設(shè)專人指揮，指揮信號應(yīng)事先統(tǒng)一規(guī)定，發(fā)出信號應(yīng)鮮明準確。（ 9）風(fēng)力在6 級以上時，禁止吊裝工作。（ 10）在鋼柱綁扎處必須采取保護措施，保護吊索。5、管道的檢驗、檢查和試驗5.1 管道的檢驗檢查1）不銹鋼氧氣管道對接焊縫采用X 射線探傷檢驗。檢驗標準按GB3323-87鋼溶化焊對接接頭射線照相和質(zhì)量分級中A級方法中上表I、n田等級和JB1152-81鍋爐和鋼制壓力容器對接焊縫射線探傷n級標準要求。不銹鋼氧氣管道對接接頭焊縫，無

22、論固定焊口、轉(zhuǎn)動焊口均作100的X 射線探傷。焊縫質(zhì)量為I級。2）當(dāng)檢驗發(fā)現(xiàn)焊縫缺陷超出設(shè)計文件和規(guī)范規(guī)定時，必須進行返修。返修后按原規(guī)定方法進行檢驗。當(dāng)抽檢未發(fā)現(xiàn)需要返修的焊縫缺陷時，則該次抽檢所代表的一批焊縫應(yīng)認為全部合格；當(dāng)抽檢發(fā)現(xiàn)需要返修的焊縫缺陷時，除返修該焊縫外，還應(yīng)采用原規(guī)定的方法按下列規(guī)定進行檢驗：每出現(xiàn)一道不合格對接接頭焊縫時應(yīng)再檢驗兩道該焊工的同一批對接接頭焊縫。當(dāng)這兩道焊縫均合格時，應(yīng)認為檢驗所代表的這一批對接接頭焊縫合格。當(dāng)這兩道對接接頭焊縫出現(xiàn)不合格時，應(yīng)對該焊工所焊的同一批對接接頭焊縫全部進行檢驗。5.2 管道的壓力試驗及管道的吹掃和清洗 （ 1）壓力試驗可分為水壓

23、試驗和氣壓試驗。A、水壓試驗：水壓試驗可分為強度試驗和嚴密性試驗。a、強度試驗：試驗壓力為工作壓力的 1.5倍，但不小于1.0Mpa,并不能大于 管材的屈服強度。試驗介質(zhì)為潔凈水。系統(tǒng)注水時應(yīng)打開管道高處的排氣閥將管道內(nèi)的空氣排盡，待水灌滿后，關(guān)閉排氣閥和進水閥。用電動試壓泵加壓，壓力應(yīng)逐級升高。一般分23次升到試驗壓力，當(dāng)壓力達到強度試驗壓力時停止加壓。在強度試驗壓力下保持10 分鐘，如管道未發(fā)現(xiàn)泄露現(xiàn)象，壓力表指針不下降， （下降不超過0.05 Mpa。 ）且目測管道無變形。認為試驗合格。b、嚴密性試驗：試驗壓力等于工作壓力。當(dāng)強度試驗合格后，緩慢降壓至 嚴密性試驗壓力。在試驗壓力下對受試

24、管道進行全線檢查， 并用1.5Kg的小錘在 距焊縫1020mm處沿焊縫方向輕輕敲擊，到檢查完畢后如壓力表指針不下降， （下降不超過0.05 Mpa。 ） 管道焊縫和法蘭連接處未發(fā)現(xiàn)滲漏現(xiàn)象認為試驗合格。嚴密性試驗時間為二小時。B、氣壓試驗：當(dāng)管道的工作壓力小于0.6MPa時采用氣壓試驗.。氣壓試驗分為強度試驗、嚴密性試驗和泄漏率試驗。強度試驗壓力為工作壓力的1.15 倍；嚴密性試驗壓力和泄漏率試驗壓力等于工作壓力。a、強度試驗介質(zhì)可用壓縮空氣或氮氣。強度試驗時壓力應(yīng)逐級上升，首先升到試驗壓力的50%進行檢查，如無泄漏及異?，F(xiàn)象，繼續(xù)按試驗壓力的10%逐級升壓，每級試驗壓力應(yīng)穩(wěn)定3 分鐘， 達到

25、試驗壓力后應(yīng)穩(wěn)定10 分鐘，以無泄漏目測無變形為合格。b、嚴密性試驗：強度試驗合格后降至工作壓力進行嚴密性試驗。達到嚴密性試驗壓力后應(yīng)穩(wěn)壓 2 小時， 在焊縫和法蘭連接處涂刷中性肥皂水。檢查無泄漏目測無變形為合格?；旌厦簹夤艿溃範t煤氣管道嚴密性試驗2 小時壓力降不超過1為合格。c、泄漏率試驗嚴密性試驗合格后進行泄漏率試驗。達到試驗壓力后，在焊縫和法蘭連接處涂刷中性肥皂水。檢查有無泄漏并以24 小時的時間測定漏氣量。每小時平均漏氣率不超過0.5為合格。在選取取壓點和測溫點時，應(yīng)沿整個管線裝設(shè)兩個或三個壓力表和溫度計，取其平均值做為最終計算數(shù)據(jù)。泄漏率計算公式：(273+ti) X p2A =

26、1 X 100%(273+t2)義 pi其中t1 , t2, p1 , p2 為泄漏率試驗時起始和終止的溫度和壓力。溫度，壓力MPa。( 2)管道系統(tǒng)的吹掃和清洗：A、吹掃a、管道在壓力試驗合格后應(yīng)進行吹掃與清洗：b、吹洗方法應(yīng)根據(jù)對管道的使用要求、工作介質(zhì)及管道內(nèi)表面的臟污程度進行。 公稱直徑大于或等于DN700mm 的液體或氣體管道，宜采用人工清洗；公稱直徑小于DN700mm 的氣體管道宜采用空氣吹掃；公稱直徑小于DN700mm 的液體管道宜采用水沖洗。c、對有特殊要求的管道應(yīng)按設(shè)計規(guī)定采用相應(yīng)的吹洗方法。(吹掃順序：主管-支管-疏排管吹洗方法應(yīng)根據(jù)對管道的使用要求、工作介質(zhì)及管道內(nèi)表面的

27、臟污程度進行。吹掃前應(yīng)將系統(tǒng)內(nèi)的儀表加以保護，并將孔板、噴嘴濾網(wǎng)、節(jié)流閥及止回閥蕊拆除，待吹掃后復(fù)驗，不允許吹掃的設(shè)備及管道應(yīng)與吹掃系統(tǒng)進行隔離。管道吹掃應(yīng)有足夠的流量，吹掃壓力不得超過設(shè)計壓力，流速不得低于工作流速，一般不小于20 米 /秒，吹掃時間視實際情況定。管道的吹掃的方法一：如果業(yè)主能提供氮氣供，用氮氣吹掃管道十最理想的方法， 因為工業(yè)用氮氣不含油脂，流速不小于20m/s， 可直接輸入管道進行吹掃。管道的吹掃的方法二：用不含油脂的壓縮空氣，采用爆破吹掃的方法進行吹掃，爆破吹掃時的壓力為0.30.4MPa。爆破吹掃的橡膠板厚度按計算結(jié)果選用。吹掃的排氣管應(yīng)引至地面，并有明顯標志。管口應(yīng)

28、朝下保證安全排放。排氣管應(yīng)有牢固的支架，排氣管直徑不宜小于被吹掃管的管徑，吹掃壓力不得超過管道的設(shè)計壓力。流速不宜小于20m/s。爆破工藝吹掃機理：在吹掃管段上合理選擇吹掃長度（管段），一端采用法蘭盤夾橡膠石棉板失效，爆破氣流以一定高速吹掃，如此反復(fù)進行，其吹掃速度可以達到20 米 /秒。壓力可以滿足設(shè)計壓力。選擇管段原則，吹掃的管端（尾部）就應(yīng)是在固定支座處，采取固定措施防止反力過大損壞管支座，根據(jù)上述原則，管網(wǎng)要分段吹掃，不可整體試壓和吹掃。最后各路整體連通時的焊口，在施工時要認真對待，如打磨、清渣、焊接把關(guān)和 無損傷檢測，吹掃出口應(yīng)向下排氣，防止不安全事故的發(fā)生。橡皮石棉板選擇。按 GB

29、3985-83XB250 （灰色），其厚度按下式：a =Pg.D/3.5（rb爆破力 PB=3.5X（T B/D （MPa）最大流速： max=620, PB=273.15/T 0 （273.15+t）當(dāng)爆破吹掃速度欠佳時，可以增加一層橡皮石棉板，提高爆破力，增加吹掃速度，滿足工藝總需要。）d、不允許吹洗的設(shè)備及管道應(yīng)與吹洗系統(tǒng)隔離。e、吹洗順序應(yīng)按主管、支管、疏排管等依次進行。吹洗出的污物不得進入 已合格的管道。f、管道吹洗前不應(yīng)安裝孔板、法蘭連接的調(diào)節(jié)閥、安全閥等重要閥門。B、沖洗：消防水管道，冷卻水管道的沖洗利用水泵的動力進行沖洗。在不允許吹洗的設(shè)備及管道前用臨時管道短接?；蚪优R時水泵沖

30、洗。（ 3）要求A、空氣吹掃的排氣管應(yīng)引至地面，并有明顯標志。管口應(yīng)朝下保證安全排 放。 排氣管應(yīng)有牢固的支架，排氣管直徑不宜小于被吹掃管的管徑，吹掃壓力不得超過管道的設(shè)計壓力。流速不宜小于20m/s.B、空氣吹掃時，在排氣口用白布或有白油漆的靶板檢查，如 5分鐘內(nèi)檢查 其上無鐵銹、無塵土等臟物為合格。C、空氣吹掃時如壓力和流速達不到要求時，則采用憋壓對管道進行吹掃， 憋氣壓力為0. 30. 4MPa。（氧氣管道，氮氣管道用氮氣憋壓吹掃。）憋壓吹 掃的橡膠板厚度按計算結(jié)果選用。D、試壓時應(yīng)注意安全，放氣時不得面對放氣孔，操作人員不準站在堵頭、靶板的正前方，非操作人員不得在盲板、法蘭、 焊口等處停留。尤其是氧氣管道、氬氣管道的爆破吹掃口附