煤制甲醇工藝標(biāo)準

1、H煤制甲醇工藝1）氣化a）煤漿制備由煤運系統(tǒng)送來的原料煤干基（v25mm或焦送至煤貯斗，經(jīng)稱 重給料機控制輸送量送入棒磨機，加入一定量的水，物料在棒磨機中 進行濕法磨煤。為了控制煤漿粘度及保持煤漿的穩(wěn)定性加入添加劑， 為了調(diào)整煤漿的PH值，加入堿液。出棒磨機的煤漿濃度約 65%排 入磨煤機出口槽，經(jīng)出口槽泵加壓后送至氣化工段煤漿槽。 煤漿制備 首先要將煤焦磨細，再制備成約65%勺煤漿。磨煤采用濕法，可防止 粉塵飛揚，環(huán)境好。用于煤漿氣化的磨機現(xiàn)在有兩種，棒磨機與球磨 機；棒磨機與球磨機相比，棒磨機磨出的煤漿粒度均勻，篩下物少。 煤漿制備能力需和氣化爐相匹配，本項目擬選用三臺棒磨機，單臺磨 機處

2、理干煤量4353t/h，可滿足60萬t/a甲醇的需要。為了降低煤漿粘度，使煤漿具有良好的流動性，需加入添加劑， 初步選擇木質(zhì)磺酸類添加劑。煤漿氣化需調(diào)整漿的PH值在68,可用稀氨水或堿液，稀氨水 易揮發(fā)出氨，氨氣對人體有害，污染空氣，故本項目擬采用堿液調(diào)整 煤漿的PH值，堿液初步采用42%的濃度。為了節(jié)約水源，凈化排出的含少量甲醇的廢水及甲醇精餾廢水均 可作為磨漿水。b）氣化在本工段，煤漿與氧進行部分氧化反應(yīng)制得粗合成氣。煤漿由煤漿槽經(jīng)煤漿加壓泵加壓后連同空分送來的高壓氧通過 燒咀進入氣化爐，在氣化爐中煤漿與氧發(fā)生如下主要反應(yīng)：CmHnS葉m/2C mCO( n/2-r ) H2+rH2SCO

3、+H2 H2+CO2反應(yīng)在6.5MPa（G）、13501400C下進行。氣化反應(yīng)在氣化爐反應(yīng)段瞬間完成，生成 CO H2、CO2 H2O和 少量CH4 H2S等氣體。離開氣化爐反應(yīng)段的熱氣體和熔渣進入激冷室水浴，被水淬冷后 溫度降低并被水蒸汽飽和后出氣化爐；氣體經(jīng)文丘里洗滌器、碳洗塔 洗滌除塵冷卻后送至變換工段。氣化爐反應(yīng)中生成的熔渣進入激冷室水浴后被分離出來，排入鎖 斗，定時排入渣池，由扒渣機撈出后裝車外運。氣化爐及碳洗塔等排出的洗滌水（稱為黑水）送往灰水處理。c ）灰水處理本工段將氣化來的黑水進行渣水分離，處理后的水循環(huán)使用。從氣化爐和碳洗塔排出的高溫黑水分別進入各自的高壓閃蒸器， 經(jīng)高壓

4、閃蒸濃縮后的黑水混合，經(jīng)低壓、兩級真空閃蒸被濃縮后進入 澄清槽，水中加入絮凝劑使其加速沉淀。澄清槽底部的細渣漿經(jīng)泵抽 出送往過濾機給料槽，經(jīng)由過濾機給料泵加壓后送至真空過濾機脫 水，渣餅由汽車拉出廠外。閃蒸出的高壓氣體經(jīng)過灰水加熱器回收熱量之后， 通過氣液分離 器分離掉冷凝液，然后進入變換工段汽提塔。閃蒸出的低壓氣體直接送至洗滌塔給料槽，澄清槽上部清水溢流 至灰水槽，由灰水泵分別送至洗滌塔給料槽、氣化鎖斗、磨煤水槽， 少量灰水作為廢水排往廢水處理。洗滌塔給料槽的水經(jīng)給料泵加壓后與高壓閃蒸器排出的高溫氣 體換熱后送碳洗塔循環(huán)使用。2）變換在本工段將氣體中的CC部分變換成H2。本工段的化學(xué)反應(yīng)為變

5、換反應(yīng)，以下列方程式表示：CO+H2 7 H2+CO2由氣化碳洗塔來的粗水煤氣經(jīng)氣液分離器分離掉氣體夾帶的水 分后，進入氣體過濾器除去雜質(zhì)，然后分成兩股，一部分（約為54% 進入原料氣預(yù)熱器與變換氣換熱至 305C左右進入變換爐，與自身攜 帶的水蒸汽在耐硫變換催化劑作用下進行變換反應(yīng)，出變換爐的高溫氣體經(jīng)蒸汽過熱器與甲醇合成及變換副產(chǎn)的中壓蒸汽換熱、過熱中壓蒸汽，自身溫度降低后在原料氣預(yù)熱器與進變換的粗水煤氣換熱，溫度約335C進入中壓蒸汽發(fā)生器，副產(chǎn)4.0MPa蒸汽，溫度降至270C 之后，進入低壓蒸汽發(fā)生器溫度降至180C,然后進入脫鹽水加熱器、 水冷卻器最終冷卻到40C進入低溫甲醇洗1#

6、吸收系統(tǒng)。另一部分未變換的粗水煤氣，進入低壓蒸汽發(fā)生器使溫度降至 180C，副產(chǎn)0.7MPa的低壓蒸汽，然后進入脫鹽水加熱器回收熱量， 最后在水冷卻器用水冷卻至40C，送入低溫甲醇洗2#吸收系統(tǒng)。 氣液分離器分離出來的高溫工藝冷凝液送氣化工段碳洗塔。氣液分離器分離出來的低溫冷凝液經(jīng)汽提塔用高壓閃蒸氣和中 壓蒸汽汽提出溶解在水中的 CO2 H2S NH3后送洗滌塔給料罐回收利 用；汽提產(chǎn)生的酸性氣體送往火炬。3）低溫甲醇洗本工段采用低溫甲醇洗工藝脫除變換氣中 CO2全部硫化物、其 它雜質(zhì)和H2Oa）吸收系統(tǒng)本裝置擬采用兩套吸收系統(tǒng)，分別處理變換氣和未變換氣，經(jīng)過 甲醇吸收凈化后的變換氣和未變換氣

7、混合，作為甲醇合成的新鮮氣。由變換來的變換氣進入原料氣一級冷卻器、 氨冷器、進入分離器， 出分離器的變換氣與循環(huán)高壓閃蒸氣混合后，噴入少量甲醇，以防止變換氣中水蒸氣冷卻后結(jié)冰，然后進入原料氣二級冷卻器冷卻至- 20C，進入變換氣甲醇吸收塔，依次脫除 H2S+COSC02后在49C 出吸收塔，然后經(jīng)二級原料氣冷卻器，一級原料氣冷卻器復(fù)熱后去甲 醇合成單元。凈化氣中CO2含量約3.4%, H2S+COSV0.1 PPm來自甲醇再生塔經(jīng)冷卻的甲醇一49C從甲醇吸收塔頂進入，吸收 塔上段為CO2吸收段，甲醇液自上而下與氣體逆流接觸，脫除氣體中 CO2 CO2的指標(biāo)由甲醇循環(huán)量來控制。中間二次引出甲醇液

8、用氨冷 器冷卻以降低由于溶解熱造成的溫升。 在吸收塔下段，引出的甲醇液 大部分進入高壓閃蒸器；另一部分溶液經(jīng)氨冷器冷卻后回流進入H2S吸收段以吸收變換氣中的H2S和COS自塔底出來的含硫富液進入H2S 濃縮塔。為減少H2和CO損失，從高壓閃蒸槽閃蒸出的氣體加壓后送 至變換氣二級冷卻器前與變換氣混合，以回收H2和CO未變換氣的吸收流程同變換氣的吸收流程。b）溶液再生系統(tǒng)未變換氣和變換氣溶液再生系統(tǒng)共用一套裝置。從高壓閃蒸器上部和底部分別產(chǎn)生的無硫甲醇富液和含硫甲醇 富液進入H2S濃縮塔，進行閃蒸汽提。甲醇富液采用低壓氮氣汽提。 高壓閃蒸器上部的無硫甲醇富液不含 H2S從塔上部進入，在塔頂部降 壓

9、膨脹。高壓閃蒸器下部的含硫甲醇富液從塔中部進入，塔底加入的氮氣將C02汽提出塔頂，然后經(jīng)氣提氮氣冷卻器回收冷量后，作為尾 氣高點放空。富H2S甲醇液自H2S濃縮塔底出來后進熱再生塔給料泵加壓，甲 醇貧液冷卻器換熱升溫進甲醇再生塔頂部。 甲醇中殘存的CO2以及溶 解的H2S由再沸器提供的熱量進行熱再生，混和氣出塔頂經(jīng)多級冷卻 分離，甲醇一級冷凝液回流，二級冷凝液經(jīng)換熱進入H2S濃縮塔底部。 分離出的酸性氣體去硫回收裝置。從原料氣分離器和甲醇再生塔底出來的甲醇水溶液經(jīng)泵加壓后 甲醇水分離器，通過蒸餾分離甲醇和水。甲醇水分離器由再沸器提供。塔頂出來的氣體送到甲醇再生塔中部。塔底出來的甲醇含量小于 l

10、ooppm的廢水送水煤漿制備工序或去全廠污水處理系統(tǒng)。c）氨壓縮制冷從凈化各制冷點蒸發(fā)后的-33C氣氨氣體進入氨液分離器，將氣 體中的液粒分離出來后進入離心式制冷壓縮機一段進口壓縮至冷凝 溫度對應(yīng)的冷凝壓力，然后進入氨冷凝器。氣氨通過對冷卻水放熱冷 凝成液體后，靠重力排入液氨貯槽。液氨通過分配器送往各制冷設(shè)備。4）甲醇合成及精餾a）甲醇合成經(jīng)甲醇洗脫硫脫碳凈化后的產(chǎn)生合成氣壓力約為5.6MPa與甲醇合成循環(huán)氣混合，經(jīng)甲醇合成循環(huán)氣壓縮機增壓至6.5MPa然后進入冷管式反應(yīng)器（氣冷反應(yīng)器）冷管預(yù)熱到 235C，進入管殼式反 應(yīng)器（水冷反應(yīng)器）進行甲醇合成，CO CO2和H2在Cu-Zn催化劑作用

11、下，合成粗甲醇，出管殼式反應(yīng)器的反應(yīng)氣溫度約為240C，然后進入氣冷反應(yīng)器殼側(cè)繼續(xù)進行甲醇合成反應(yīng)，同時預(yù)熱冷管內(nèi)的工藝氣體，氣冷反應(yīng)器殼側(cè)氣體出口溫度為 250C，再經(jīng)低壓蒸汽發(fā)生 器，鍋爐給水加熱器、空氣冷卻器、水冷器冷卻后到40C,進入甲醇分離器，從分離器上部出來的未反應(yīng)氣體進入循環(huán)氣壓縮機壓縮， 返回到甲醇合成回路。一部分循環(huán)氣作為弛放氣排出系統(tǒng)以調(diào)節(jié)合成循環(huán)圈內(nèi)的惰性 氣體含量，合成弛放氣送至膜回收裝置，回收氫氣，產(chǎn)生的富氫氣經(jīng) 壓縮機壓縮后作為甲醇合成原料氣；膜回收尾氣送至甲醇蒸汽加熱爐 過熱甲醇合成反應(yīng)器副產(chǎn)的中壓飽和蒸汽（2.5 MPa）,將中壓蒸汽過 熱到400C。粗甲醇從甲

12、醇分離器底部排出，經(jīng)甲醇膨脹槽減壓釋放出溶解氣 后送往甲醇精餾工段。系統(tǒng)弛放氣及甲醇膨脹槽產(chǎn)生的膨脹氣混合送往工廠鍋爐燃料系統(tǒng)。甲醇合成水冷反應(yīng)器副產(chǎn)中壓蒸汽經(jīng)變換過熱后送工廠中壓蒸 汽管網(wǎng)。b）甲醇精餾從甲醇合成膨脹槽來的粗甲醇進入精餾系統(tǒng)。 精餾系統(tǒng)由預(yù)精餾 塔、加壓塔、常壓塔組成。預(yù)精餾塔塔底出來的富甲醇液經(jīng)加壓至 0.8MPa 80C，進入加壓塔下部，加壓塔塔頂氣體經(jīng)冷凝后，一部分 作為回流，一部分作為產(chǎn)品甲醇送入貯存系統(tǒng)。 由加壓塔底出來的甲 醇溶液自流入常壓塔下塔進一步蒸餾，常壓塔頂出來的回流液一部分 回流，一部分作為精甲醇經(jīng)泵送入貯存系統(tǒng)。 常壓塔底的含甲醇的廢 水送入磨煤工段作

13、為磨煤用水。在常壓塔下部設(shè)有側(cè)線采出，采出甲 醇、乙醇和水的混合物，由汽提塔進料泵送入汽提塔，汽提塔塔頂液 體產(chǎn)品部分回流，其余部分作為產(chǎn)品送至精甲醇中間槽或送至粗甲醇 貯槽。汽提塔下部設(shè)有側(cè)線采出，采出部分異丁基油和少量乙醇，混合進入異丁基油貯槽。汽提塔塔底排出的廢水，含少量甲醇，進入沉 淀池，分離出雜醇和水，廢水由廢水泵送至廢水處理裝置。c）中間罐區(qū)甲醇精餾工序臨時停車時，甲醇合成工序生產(chǎn)的粗甲醇，進入粗 甲醇貯罐中貯存。甲醇精餾工序恢復(fù)生產(chǎn)時，粗甲醇經(jīng)粗甲醇泵升壓 后送往甲醇精餾工序。甲醇精餾工序生產(chǎn)的精甲醇，進入甲醇計量罐中。經(jīng)檢驗合格的 精甲醇用精甲醇泵升壓送往成品罐區(qū)甲醇貯罐中貯存

14、待售。5）空分裝置本裝置工藝為分子篩凈化空氣、空氣增壓、氧氣和氮氣內(nèi)壓縮流 程，帶中壓空氣增壓透平膨脹機，采用規(guī)整填料分餾塔，全精餾制氬 工藝。原料空氣自吸入口吸入，經(jīng)自潔式空氣過濾器除去灰塵及其它機 械雜質(zhì)。過濾后的空氣進入離心式空壓機經(jīng)壓縮機壓縮到約0.57MPa(A)，然后進入空氣冷卻塔冷卻。冷卻水為經(jīng)水冷塔冷卻后的 水?？諝庾韵露洗┻^空氣冷卻塔，在冷卻的同時，又得到清洗。經(jīng)空冷塔冷卻后的空氣進入切換使用的分子篩純化器空氣中的 二氧化碳、碳氫化合物和水分被吸附。分子篩純化器為兩只切換使用， 其中一只工作時，另一只再生。純化器的切換周期約為 4小時，定時 自動切換。凈化后的空氣抽出一小部

15、分，作為儀表空氣和工廠空氣。其余空氣分成兩股，一股直接進入低壓板式換熱器，從換熱器底 部抽出后進入下塔。另外一股進入空氣增壓機。經(jīng)過空氣增壓機的中壓空氣分成兩部分， 一部分進入高壓板式換 熱器，冷卻后進入低溫膨脹機，膨脹后空氣進入下塔精餾。另一部分 中壓空氣經(jīng)過空氣增壓機二段壓縮為高壓空氣，進入高壓板式換熱 器，冷卻后經(jīng)節(jié)流閥節(jié)流后進入下塔?？諝饨?jīng)下塔初步精餾后，獲得富氧液空、低純液氮、低壓氮氣， 其中富氧液空和低純液氮經(jīng)過冷器過冷后節(jié)流進入上塔。 經(jīng)上塔進一 步精餾后，在上塔底部獲得液氧，并經(jīng)液氧泵壓縮后進入高壓板式換 熱器，復(fù)熱后出冷箱，進入氧氣管網(wǎng)。在下塔頂部抽取的低壓氮氣，進入高壓板式

16、換熱器，復(fù)熱后送至 全廠低壓氮氣管網(wǎng)。從上塔上部引出污氮氣經(jīng)過冷器、低壓板式換熱器和高壓板式換 熱器復(fù)熱出冷箱后分成兩部分：一部分進入分子篩系統(tǒng)的蒸汽加熱 器，作為分子篩再生氣體，其余污氮氣去水冷塔。從上塔中部抽取一定量的氬餾份送入粗氬塔， 粗氬塔在結(jié)構(gòu)上分 為兩段，第二段氬塔底部的回流液經(jīng)液體泵送入第一段頂部作為回流 液，經(jīng)粗氬塔精餾得到99.6?Ar, 2ppmO2的粗氬，送入精氬塔中部,經(jīng)精氬塔精餾在精氬塔底部得到純度為99.999%Ar的*氬作為產(chǎn)品抽出送入進貯。二、甲醇合成方法當(dāng)今甲醇生產(chǎn)技術(shù)主要采用中壓法和低壓法兩種工藝，并且以低壓法為主, 這兩種方法生產(chǎn)的甲醇約占世界甲醇產(chǎn)量的

17、80 %以上。高壓法：(19.6 29.4M Pa)是最初生產(chǎn)甲醇的方法，采用鋅鉻催化劑，反應(yīng)溫度360 400r，壓力19.6 29.4MPa。高壓法由于原料和動力消耗大，反應(yīng)溫 度高，生成粗甲醇中有機雜質(zhì)含量高，而且投資大，其發(fā)展長期以來處于停頓狀 態(tài)。低壓法(5.0 8.0MPa)是20世紀60年代后期發(fā)展起來的甲醇合成技術(shù)。低 壓法基于高活性的銅系催化劑，其活性明顯高于鋅鉻催化劑，反應(yīng)溫度低(240-270C)。在較低壓力下可獲得較高的甲醇收率，且選擇性好，減少了副反 應(yīng)，改善了甲醇質(zhì)量，降低了原料的消耗。此外，由于壓力低，動力消耗降低很 多，工藝設(shè)備制造容易。中壓法(9.812.0M

18、Pa):隨著甲醇工業(yè)的大型化，如采用低壓法勢必導(dǎo)致 工藝管道和設(shè)備較大，因此在低壓法的基礎(chǔ)上適當(dāng)提高合成壓力，即發(fā)展成為中壓法。中壓法仍采用高活性的銅系催化劑， 反應(yīng)溫度與低壓法相同，但由于提高 了壓力，相應(yīng)的動力消耗略有增加。比較以上三者的優(yōu)缺點，以投資成本，生產(chǎn)成本,產(chǎn)品收率為依據(jù)，選擇中壓法為生產(chǎn)甲醇的工藝路線。甲醇合成的生產(chǎn)原理及影響因素1.合成系統(tǒng)中的反應(yīng)2.甲醇合成生產(chǎn)的影響因素CO2+H2CH3OH+102.37kJ/molCO+H2(CH3)2O+H2O+200.39kJ/molCO+3H2CH4+H2O+115.69kJ/molCO2+H2CO+H2-42.92kJ/molC

19、O+H2C4H9OH+3H2O+49.62kJ/mol溫度1)用來調(diào)節(jié)甲醇合成反應(yīng)過程的工藝參數(shù)中，溫度對于反應(yīng)混合物的平衡和速 率，都有很大影響。由一氧化碳加氫生成甲醇的反應(yīng)和由二氧化碳加氫生成甲醇 的反應(yīng)，均為可逆的放熱反應(yīng)。i）一氧化碳加氫合成甲醇的最佳溫度對于可逆放熱反應(yīng)而言，存在最佳反應(yīng)溫度曲線。當(dāng)甲醇含量較低時，由于 平衡的影響相對的很小，最佳溫度高，隨著反應(yīng)的進行，甲醇含量升高，平衡影 響增大，最佳溫度就低。反應(yīng)器操作時，沿著最佳溫度線進行，則反應(yīng)速率最高 而可得最大產(chǎn)量，但溫度不能超過催化劑耐熱允許溫度， 對于銅基催化劑一般不 超過300 Eo最佳溫度值受操作壓力，反應(yīng)氣體混合

20、物的初始組成以及所用催化劑的顆粒 大小等因素影響。ii）有二氧化碳參加反應(yīng)時的最佳溫度由于兩個反應(yīng)的速率常數(shù)和平衡常數(shù)不同，同一組成下，兩個反應(yīng)的最佳 溫度不同。故使兩個反應(yīng)速率之和最大時的溫度，才是該反應(yīng)系統(tǒng)的最佳溫度。實現(xiàn)最佳溫度的方法，工業(yè)上采用連續(xù)換熱式或多段冷激式催化劑筐，使催 化床的溫度盡可能沿最佳溫度分布。2）壓力壓力也是甲醇合成反應(yīng)過程的重要工藝條件之一。甲醇合成反應(yīng)時分子數(shù)減少，因此增加壓力對平衡有利，由于壓力高，組分的分壓提高，因而催化劑 的生產(chǎn)強度也提高。操作壓力的選用與催化劑的活性溫度范圍有關(guān)。對于鋅鉻催 化劑，其起始活性溫度在320C，由于反應(yīng)平衡的限制，只能選用 2

21、5- 30mpa。再高的壓力則會導(dǎo)致副反應(yīng)加速， 造成溫度猛升而損壞催化劑。而銅系催化劑的 活性溫度范圍在200-300C，操作壓力可降至5MPa,若能解決移熱問題，貝冋 設(shè)計高壓下銅基催化劑合成甲醇的系統(tǒng)。 對于現(xiàn)有合成塔的操作，催化劑使用初 期，活性好，操作壓力可較低；催化劑使用后期，活性降低，往往采用較高壓力， 以保持一定的生產(chǎn)強度。3）原料配比實驗證明，最大反應(yīng)速率時的組成并不是化學(xué)計量組成，由動力學(xué)方程確定的最佳氫碳比表明，在遠離平衡的情況下，Zn-Cr催化劑最大反應(yīng)速率的組成H2: C0 = 4,據(jù)報道，氫含量還可以減少副反應(yīng)以及降低催化劑的中毒程度。以上所指組成的氫碳比是合成反應(yīng)

22、器內(nèi)的組成，近似于循環(huán)氣組成，至于合 成系統(tǒng)的進口新鮮氣組成，則應(yīng)根據(jù)整個合成系統(tǒng)的物料平衡而定， 以維持系統(tǒng) 的穩(wěn)定生產(chǎn)。CO2的存在對于甲醇合成是有益的，一般維持在2 6%即可，新鮮氣中CO2 含量還可略高些。新鮮氣的組成，一般受上游流程的制約，但也要盡量滿足本系 統(tǒng)的要求。按化學(xué)計量要求（H2-CO2）與（C0+C02）的摩爾比一般為2.05 2.15。惰性氣體的含量也能影響反應(yīng)速率，含量太高，降低反應(yīng)速率，生產(chǎn)單位產(chǎn) 量的動力消耗也大；維持低惰性氣含量，則放空量加大，多損失有效氣體。一般 來說，惰性氣體含量要根據(jù)具體情況來定，而且這也是調(diào)節(jié)工況的手段之一。4）催化劑顆粒尺寸由動力學(xué)研究

23、可知，催化劑顆粒大小對甲醇合成的宏觀速率有顯著的影響。催化劑顆粒小，內(nèi)表面利用率大，從而宏觀反應(yīng)速率大，可減少催化劑用量;粒度減小，會使床層壓力降增大，從而增加動力消耗。因此催化劑的最佳顆粒尺 寸尚需視氣流和床層的特性即有關(guān)的具體情況而定。較合理的情況是，反應(yīng)器上 部裝小顆粒，下部則裝大顆粒催化劑。5）空速對于甲醇合成過程，若采用較低空速，則反應(yīng)速率變化較大，反應(yīng)過程中氣體混合物的組成與平衡組成較接近，反應(yīng)速率較低，催化劑的生產(chǎn)強度較低， 但單位甲醇產(chǎn)品所需循環(huán)氣量小，氣體循環(huán)的動力消耗小，預(yù)熱未反應(yīng)氣體到催 化劑進口溫度所需換熱面積較小，且離開反應(yīng)器氣體的溫度較高，熱能利用價值 高。若采用較

24、高空速，則反應(yīng)速率變化較小，催化劑的生產(chǎn)強度提高，但增大了 預(yù)熱所需傳熱面積，熱能利用率降低，增大了循環(huán)氣體通過設(shè)備的壓力降及動力 消耗，并且由于氣體中反應(yīng)產(chǎn)物的濃度降低， 增加了分離反應(yīng)產(chǎn)物的費用。還應(yīng) 注意，空速增大到一定程度后，催化劑床層溫度不能維持。因此，必須綜合多方 面因素來考慮最佳空速的問題。6）反應(yīng)器結(jié)構(gòu)甲醇合成塔內(nèi)件的型式繁多，內(nèi)件的核心為催化劑筐，他的設(shè)計好壞直接影響合成塔的產(chǎn)量和消耗定額。一個好的催化劑筐設(shè)計應(yīng)滿足以下要求：i）能保證催化劑在升溫、還原過程中操作正常、還原充分，盡可能地 提高催化劑的活性，達到最大的生產(chǎn)強度。ii)能有效地移去反應(yīng)熱，合理地控制催化劑層的溫度分布，使其逼近 最佳操作溫度線，提高甲醇凈值和催化劑的使用壽命。iii)能保證氣體均勻地通過催化劑層，阻力小，氣體處理量大，甲醇產(chǎn)量高。iv)充分利用高壓空間，盡可能多裝催化劑，提高容積利用系數(shù)。V）操作穩(wěn)定、調(diào)節(jié)方便，能適應(yīng)各種操作條件的變化。Vi)結(jié)構(gòu)簡單，運轉(zhuǎn)可靠，裝卸催化劑方便，制造、安裝和維修容易等。vii)妥善處理各個內(nèi)件的連接與保溫，避免