生產(chǎn)線的管理方法

1、個人收集整理僅供參考學習管理者欲經(jīng)由他人之智工作計劃，結(jié)合組織，選并于工作中監(jiān)督控STAFFING、領導一、 前言管理”一詞之定義乃是經(jīng)由他人智慧努力來完成工作任務，然而身為 慧努力來完成工作任務，達成工廠整體目標，就必須領導部屬擬訂 用適當人員劃分權責，負起溝通協(xié)調(diào)之責，以作為推動工作計劃之工具, 制及告一段落檢討得失、歸屬責任、追蹤考核。因此在程序上就是計劃 LEADING、控制 CONTROLLING、生產(chǎn)、管理亦乎如此。計劃，包括制訂規(guī)劃與程序，對 生產(chǎn)管理而言。就必須設訂目標安排生產(chǎn)計劃，包含人力規(guī)劃安排、物料需求、機器檢測、模工具等設備之安置、作業(yè)流 程及工時之擬訂。1. 生產(chǎn)計劃

2、：擬訂生產(chǎn)計劃必須以品質(zhì)、時間、經(jīng)濟三個要素來平衡構(gòu)成，并順利地完成, 其目的為：(1) 配合銷售計劃，確保交貨日期及產(chǎn)量使工廠能配合 生產(chǎn)能力維持適宜之稼動率，把握投資回收率，防止工作超量，不能如期交 貨，亦或工作量過少、設備人力閑置。(3) 作為原物料、零組件需求及采購依據(jù)(4) 調(diào)整重要原料、零組件、成品等庫存量(5) 作為長期增產(chǎn)計劃、設備、人力補充依據(jù) 由此，生產(chǎn)計劃尚須考慮對全公司之決策性的長期經(jīng)營計劃來訂定以月別之中期生產(chǎn)及以周 別之個別短期計劃，其制訂：HOW(生產(chǎn)方法)決定作業(yè)順序及條件之途程計劃WHO(生產(chǎn)主題)決定設備及人力計劃WHAT(生產(chǎn)對象)決定所需原料零組件數(shù)量之

3、原料計劃WHEN(生產(chǎn)時間)決定所需時間(包含開始及完成時間)及工作分配安排 WHERE(生產(chǎn)地點)決定作業(yè)流程及設備配置 2途程計劃：一項決定制程工作之生產(chǎn)方法，系依據(jù)設計圖面或施工說明來決定作業(yè)順序及 條件，若每次生產(chǎn)設計圖面、施工說明工作順序，條件均相同，則途程計劃可略。途程計劃宜包含下列所敘各項：(1) 作業(yè)順序及內(nèi)容：作適當之制程區(qū)分、促進分工專業(yè)化 零組件裝配順序：決定適當之裝配方法，節(jié)省費用(3) 決定每一制程所需人數(shù)、設備：有效運用設備、人力，提高工作效率(4) 規(guī)劃每一制程包括準備所需之時間：了解制程所需時間之平衡度(5) 規(guī)劃經(jīng)濟加工批量：考慮生產(chǎn)能力與生產(chǎn)量3. 日程計劃

4、(1) 其最終目的在于使產(chǎn)品能在規(guī)劃之期間完成，并趕上交貨期限，故日程計劃最重要的因素還是時間問題, 但時間又受限于數(shù)量之多少而定，當生產(chǎn)增加，生產(chǎn)時間必會增加，其原物料零組件亦隨之大增，故數(shù)量不 僅影響時間，亦影響制造成本。(2) 編訂日程計劃所需之資料收集如下：A. 客戶指定之交貨日期資料，或根據(jù)以往生產(chǎn)經(jīng)驗所需之最少時間B. 如有標準產(chǎn)品庫存應做預測存量管制C. 設備使用稼動率情況D. 原物料、零組件之使用情況E. 外包加工廠之能力及進度掌控(3) 日程計劃之區(qū)分 3.1大日程計劃A. 采購原物料、零組件或外包加工之準備與完成日期，以及到廠日期B. 模工具準備(含設備)到廠日期計劃C.

5、開始生產(chǎn)及完成日期/完成的日程計劃3.2中日程計劃：依據(jù)大日程計劃之范圍，對各相關作業(yè)制程間之開始=加工時間+等待/搬運之寬放時間，了3.3日程計劃之排定應考慮交貨時、加工時間、制造時間而制造時間 解制造時間，可交貨時間倒算出工作開始的時間，就可達成如期交貨目的。3.4生產(chǎn)計劃通常以 甘特圖(GANTTCHART )，來規(guī)劃并與實際進度于指示板或表格中表示。4.負荷計劃生產(chǎn)能力與負荷保持平衡是最具經(jīng)濟理想的，但一般訂單 生產(chǎn)方式之工廠庫存量均會采取能力負荷之方針，也就是說，當總需要量增加至超出生產(chǎn)能力時，會引起數(shù)量不足以致延誤交期，故為了趕上交期，往往會根據(jù)預測決定允許一定之產(chǎn)品庫存量，其實尚

6、可將各單位或例如：某公司/工廠依據(jù)生產(chǎn)所需數(shù)量必須 時數(shù)為8X24=192，故所需人力為180，000/192=938人，假如現(xiàn)今工廠只有 人之工作負荷外包出去或運用加班方式補救180，000小時來完成，假如每人每月之有效工作機器別之生產(chǎn)能力有不平衡、瓶頸分別予以加以解決，如運用加班、外包、人員支緩等，來 調(diào)整克服，負荷計劃可以利用時間研究來分析制程中之工作分配情況。800人，在不增加人力之情況下，可將大約150于計算所需人力時宜考慮938人X請假率(1+X% ) X離職(1+X%)噺產(chǎn)品 加入生產(chǎn)效率降低率(1+X%)三、組織1. 組織系統(tǒng)內(nèi)各部門作業(yè)關系分析A、B、C、D、E、F、G、2.

7、 生產(chǎn)管理各階層人員之權責劃分，通常依據(jù)下列各項要素作階級之劃分： 了解產(chǎn)品規(guī)格、制程之要求，以及產(chǎn)前試作之結(jié)果，包含問題點之解決 教導下屬人員了解產(chǎn)品、制程要求及問題點之注意事項 記錄已生產(chǎn)產(chǎn)品之病歷，并予以教育屬下生產(chǎn)流程 之控制及講度追蹤生產(chǎn)效率呆人、呆料、呆時檢討及品質(zhì)問題之發(fā)掘改善控制生產(chǎn)安排、設備調(diào)整、教正確操作、動作教導 防誤措施設計、制作設備點檢、校正保養(yǎng)之規(guī)劃、執(zhí)行外包、原物料零組件供應商之樣品認可輔導及考核J、原物料零組件加工品之供應及保存管理異樣品或客訴問題之對策執(zhí)行及成效評估L、M、N、O、P、Q、R、品質(zhì)文件圖面、樣品及記錄之管制及管理浪費追蹤管理與控制環(huán)境之整理整頓

8、及識別制程各站之管制項目、檢驗方法規(guī)劃、執(zhí)行、評估、分析、記錄各制程站間數(shù)量轉(zhuǎn)移之正確性追蹤制程變更、工程設計變更后之管制人員工作士氣、狀況之監(jiān)督3工廠干部生產(chǎn)管理工作任務(1) 充實：了解產(chǎn)品、材料、規(guī)格與工時分析、產(chǎn)前試作記錄、過去生產(chǎn)記錄公司規(guī)章獎懲 方法，以建立本身正確之愛護公司觀念。(2) 預備：產(chǎn)前試作、查料、催料、領料、人員安排方案、治具、模具機器等之安排、儀器、對比標準樣品、校對特性規(guī)格之誤差(3) 教導：對工作新手特別督導，訓練每位員工有兩項以上之工作專長，操作順序之正確性， 員工對不良品發(fā)生時之立即反應公司政策、改善措施之宣導。(4) 激勵：多用贊賞參與方式鼓勵員工，干部必

9、須有容納部屬犯錯之雅量，只要不明知故犯， 對公司而言產(chǎn)生重大之損失均不以處罰為要。(5) 指派：依工作分析換算員工樂意接受之好主意，本身對工作未能完成之回饋。(6) 知理：將上司之指意轉(zhuǎn)換成員工樂意接受之好主意，本身對工作未能完成之回饋。(7) 統(tǒng)計：養(yǎng)成記錄統(tǒng)計之習慣，隨時了解產(chǎn)能狀況，累計數(shù)之進度、不良品發(fā)生之狀況分 析，本批結(jié)束后比對不良品與上批是否下降，領料數(shù)使用狀況預計何時用完。(8) 品質(zhì)：達成第一次就將事情做對，自始至終品質(zhì)水準一致，并保證入庫出貨前品質(zhì)就是 完美無缺，不良品之標示，以防范不良品流入良品，流程產(chǎn)品投入記號，任何工作也許可省 工，但檢驗工作不得省略，但防范于檢難。(

10、9) 追蹤：不良品發(fā)生時之原因追蹤檢討，不良品必須立即修改方能立即回饋以改善。(10) 改善：人員操作動作之改善，工作制程改善，養(yǎng)成記錄病歷之習慣以作下批產(chǎn)品改善依 據(jù)，干部最主要任務就是持續(xù)改善問題達到降低成本減少浪費。(11) 成本：品質(zhì)做到預防重于檢驗，控制人員、設備等12大浪費，休息后之準時上班，控制材料用量，勿有補料現(xiàn)象之發(fā)生，節(jié)制人員請假以維護產(chǎn)能，做好機器之保養(yǎng)工作，以降低故障比率與頻率。(12) 環(huán)境：整理整頓，物品之擺放、放置于黃線區(qū)域以內(nèi)， 各站產(chǎn)品、半成品均應表示狀態(tài)，產(chǎn)品結(jié)束之后線上半成品，材料之劃線以防混入新線上之產(chǎn)品中，人員之服裝儀容，各站操作說明之整齊 清潔，記住

11、混亂骯臟之工作環(huán)境做不好品質(zhì)之產(chǎn)品，它將影響員工之工作情緒四、控制1各種型態(tài)之生產(chǎn)管理(1) 訂貨生產(chǎn)：依客戶訂單上之要求交貨，交貨期限較短，故必須特別加強設計工程圖面，及 托外加工之管理。(2) 多種少量生產(chǎn)：依客戶訂單之要求或限于共同零件補修加工庫存用者，安排生產(chǎn)，此類型 之生產(chǎn)方式將類似機器集中較為經(jīng)濟。(3) 斷續(xù)生產(chǎn)：為多種少量與連續(xù)生產(chǎn)之混合方式，若量不大時，可分批制造，若量增大時再 設以連續(xù)生產(chǎn)方式，斷續(xù)生產(chǎn)時會產(chǎn)生有些設備會遭閑置，應予妥善規(guī)劃避免造成浪費。(4) 外包生產(chǎn)：實施外包生產(chǎn)主要目的不外乎節(jié)省成本，利用自己不具備之設備或技術分擔自 己之生產(chǎn)負荷，因此對外包商之評估，

12、合作及雙方要求必須取得共識。a. 交期共識：包含交期變更之對策，延遲交期之防范。b. 品質(zhì)共識：包含品質(zhì)要求之明確化，不良品發(fā)生后，處理之時效修整、特采之明確規(guī)定及 改善意愿，輔導之激勵。2. 問題分析決策方法與浪費之杜絕：(1)降低成本核算與杜絕工作之浪費:因此身近來由于企業(yè)體面臨競爭者之壓力，已發(fā)覺到企業(yè)體已發(fā)生了為生存而掙扎之信號，為A. 無意義工作之浪費a. 先做工作盤點單，記錄工作內(nèi)容，投入時間分析改善b. 找出浪費，必須到定位 +標示，去除不必要之周圍物，標示最好做到顏色看板C.管理不當造成加班：每日目標達成但浪費了加班d.不必要之會議：設立會議成本看板，包括必要會議名稱，如經(jīng)營會

13、議、成本會議、產(chǎn)銷會議、品管會議，并記錄與會人員平均每人每分鐘之成本，登錄會議出席遲到分數(shù)之看板，杜絕會而不議，議而不決，決而不行，行而無果。在會議成本而言，早到、遲到均是浪費。B. 錯誤命令之浪費命令是企業(yè)行動之準則之一，事先未妥加規(guī)劃或周詳考慮之命令，不但無法達成預期目的，而且造成人力與時間及主管尊嚴之損，因此必須做到目標管理。C. 等待之浪費：a. 缺料：并非采購倉管人員之責任，應是大家之事，大家協(xié)助提供情報。b. 設備故障：設立故障燈號管理，做到設備定期保養(yǎng)。C.換線：多種少量，換線多，必須快速換模，采取短線生產(chǎn)，培養(yǎng)每位員工多項專長，易于 調(diào)度及使一人兼任多項工作(多項專長升遷管道優(yōu)

14、先)D. 物品取放之浪費：生產(chǎn)過程中對工具物料業(yè)之取用或放回之動作與原先設定之標示有差異 或是多余的。E. 動作浪費：如果是以中國人與歐美民族比較，我們之手指要比他們靈活，但若使用雙手同 時動作，那我們就比他們差多了，因為我們是筷子民族，而他們是刀叉民族，在效率上有 20%的差異，故依經(jīng)濟動作原則，雙手必須同時相對性之動作才不致于浪費工時，另外對于 小動作大家均不會去重視它，如果上電梯是先按樓？或是先按關門。F. 庫存過多：庫存雖然是一種資產(chǎn)，可是它卻是一項發(fā)現(xiàn)能力不強之資產(chǎn)，同時為了它企業(yè)還得投入許多之儲存管理成本利息、折舊、租金、變質(zhì)風險、人之搬運清點、盤點、表單， 如果這些成本是大于利潤

15、所得之額外支出，它便是一種浪費，因此必須做先進先岀。G. 搬運之浪費：考慮無意義工作之搬運是否可以謀求改善或降低至最少程度，其謀求改善， 即以機械代替人工。H. 重工之浪費：重工，就是產(chǎn)品做出來了，結(jié)果是不良品為彌補它的缺陷，只得再投放人工 加以整修，這些投入許多額外之消耗對正常行為來講就是浪費。I. 生產(chǎn)過多或不定之浪費：訂單1000個，我們生產(chǎn)955個少45個要怎樣來處理，訂單 1000 個我們生產(chǎn)了 1035個多出35個又要如何來處理。J. 意外之浪費：計劃不周詳產(chǎn)生意外，人傷害之意外發(fā)生后應變力與再發(fā)時防止之能力很重要之能力很重要，是產(chǎn)生意外浪費再浪費之致命傷。K. 不良使用操作之浪費

16、：我們有一項通病，不看說明書，機器買來后只找保證書，因此本來 可使用五年之設備，結(jié)果用不到一年就要更換零件，這就是對設備使用之認知不夠而發(fā)生不 良使用之情形。L. 找的浪費：不要的太多、未有固定的予以定位、未加以標示公司冰山下之成本浪費不易被發(fā)現(xiàn)。如甲乙600公尺走路10分鐘，搭車8元，應該省8元或是走路，若走路是可以省錢，但損耗了體力及鞋子，這就是冰山下之成本。(3) 改善之程序：宣導、診斷、教育訓練、分組討論、成果發(fā)表A. 宣導：是讓員工了解，我們即將要進行之活動是革除浪費，降低成本，以換取他們之認同 與支持。B. 診斷：在企業(yè)內(nèi)可以改善浪費之事物，以相機拍下來做為上課研討之課題之一。C.

17、 教育訓練：以拍得之實例作講解加上數(shù)據(jù)分析。D. 分組討論：將學員分組，就上課所得運用于工作現(xiàn)場做自我檢討。E. 成果發(fā)表：這是結(jié)果之驗收，藉此機會讓大家互相觀摩，再則這是一項壓力，使大家在一 種預期目標下發(fā)揮輸入不輸陣之競爭效果。(4)工廠問題之發(fā)現(xiàn)與解決之道：A. 人多之地方：a. 人力，工作雜亂，有人不知作什么，走動頻繁b. 人多，動作單調(diào)，動作無法連貫，沒有一定之工作準則，工作劃分不清 改善方法：a. 訂立工作標準，將不重要之工作減少，重新設立工作量b. 做自動化、合理化B. 成品堆積之地方：a. 沒有明顯之標示，堆放不整齊，沒有固定容器b. 已經(jīng)放很久了C. 取出不方便，沒有儲存架

18、改善方法：a. 改良包裝，采用固定之箱子等b. 生產(chǎn)管制必須與銷管配合C.加強品管避免不良品，就可不必多做C.半成品堆積之地方：a. 堆積方式不合理易碰損b. 牛產(chǎn)線 前后站之堆積C.已堆太多太久，不知何時可用 改善方法：a. 生產(chǎn)線重新規(guī)劃，消除瓶頸使之平衡b. 降低不良率C.采購、牛管、銷售、生產(chǎn)之良好配合d.放入于盛具上D. 材料堆積之地方：a. 進料存放凌亂，取料時很不方便b. 材料堆放很久成為呆料c. 帳務不一致d. 影響行人通行，來達先進先出根本沒有黃線區(qū)e. 標示不清， 改善方法：a.設置料架、改善料架、購置容器、設定存放區(qū)b. 降低庫存主管身體力行c. 加強管理，E. 搬運道次

19、多，長，是無效之工時，容易造成碰損a. 方法不合理，工作者很費力b. 路線太長，次數(shù)多改善方法：a. 使用臺車，減少人力b. 更改場所配置c. 采用輸送帶作業(yè)F. 人員松散之地方:a. 閑聊、打瞌睡、閑逛b. 走道上走動較多改善方法：a. 改善待料之情況b. 加強機器保養(yǎng)c. 加強生管工作d. 加強生產(chǎn)規(guī)劃工作G.準備工作之時間多于操作時間a. 機器、模具之換裝，非常浪費時間與人力b. 領料時間多久改善方法：a. 應用快速換模技術b. 模具規(guī)格化，改良保養(yǎng)制度c. 改善領料程序或提前領料五、動作及時間分析A.動作分析程序圖：列出后分析距離時間分析 操作7運送7待料7檢驗7庫存B.經(jīng)濟動作原則:

20、（一）人體之利用：1. 兩手應同時開始及完成動作2. 除了休息時間外，兩手不應同時動作3. 兩臂之動作應對稱，方向相反，且同時動作4. 手和身體之動作等級以盡量用最低級而能使工作滿意為宜5. 應利用動量助月，但當需使用肌肉之力制止時，則應將運動量減至最低限度。6. 連續(xù)之曲線運動較含有方向突變動甚巨艮進直線運動為佳。7. 彈道”（即自由擺動）動作較有限制或受控制之運動迅速，容易及準確。8. 動作應盡可能輕松、自然、保持節(jié)奏，尤其重復動作更不可缺少韻律。9. 工作應作妥善安排，使眼睛之動作局限一悅目之范圍。(二)工作位置之安排1. 工具物料之放置應各有固定處所，養(yǎng)成良好習慣2. 工具物料應放置于

21、規(guī)定位置，以便隨時取用，減少尋找麻煩3. 利用動力輸送機，箱盒及容器等，將物料盡量送至靠近工人4. 工具、物料及控制器位于最大工作區(qū)域范圍內(nèi)，且應盡量靠近工人工作場所5. 物料及工具應依最佳之動作次序排列6. 應盡量使用 自動落下”或 彈出”裝置，使操作人不必用手處理完成工作7. 應有適當之照明設備，坐椅之形式及高度應符合規(guī)定，使工作者保持良好之姿態(tài)，工作處所及座位之高度 亦應適量，務使坐力均宜。8. 工作處所之顏色應與工作物之顏色襯托，以減少眼睛疲勞。9. 盡量避免以手握持工作物，應以夾具或足踏器具代替之。10. 可能時，應將兩件或兩件以上之工具合拼在一起。11. 當每一手指均有其特定工作時(如打字)，應依其本能分擔工作。12. 曲柄及大起子之握柄，與手之接觸面愈大愈佳，尤以使用大力之手柄最為需要。13. 機器上杠桿、十字桿及手輪之位置，應能使工作者極少變動其姿態(tài)，且能利用機械之最大能力。六、程序研究建立之要點A.五大步驟：如何改進工作程序，整個工作能夠取消(1 )選擇：選擇凡能很快而容易獲得下列各種情形者使工作更為安全使工作更為容易減少現(xiàn)有之動作取消各種困難選擇工作最需要改善者先予改善，避免發(fā)生不安不快(2) 記錄：不要聽見臆測與傳聞，要親自實地觀察每一動作注視工作如何進行的注意記下技巧及困難之地方b、在何處做d誰做取得工作人員之合作圖解現(xiàn)行方法試找出：a現(xiàn)在做的