動力管道施工工藝規(guī)程

1、動力管道施工工藝規(guī)程1總則1.1 為了提高管道安裝的施工水平，完善管道工程的施工工藝，用合理的施工工藝和過程控制來保證工程質(zhì)量，使之達到有關(guān)標準、規(guī)范及其法規(guī)的要求。1.2 本規(guī)程適用于火力發(fā)電廠和熱力網(wǎng)的下列管道的預制、施工：1 ）600MW及以下亞臨界參數(shù)火力發(fā)電機組的主蒸汽管道及相應的再熱蒸汽管道和主給水管道；2）火力發(fā)電廠范圍內(nèi)的一般性汽水管道、熱力網(wǎng)管道和壓縮空氣管道；3）施工用臨時管道。2 .3本規(guī)程不適用于：1）鑄鐵管道；2）鋼筋混凝土管道；3）有色金屬管道（鈦、銅等）；4）非金屬管道（塑料等）；5）非金屬襯里管道；6）復合金屬管道。1.4管子、管件及管道附件的制造質(zhì)量及選用應符

2、合現(xiàn)行國家或行業(yè)（或?qū)I(yè)）技術(shù)標準。2施工準備2.1 一般規(guī)定2.1.1 管道工程在施工前應做好準備工作，準備工作一般包括下列內(nèi)容：1）技術(shù)準備。2）施工現(xiàn)場準備。3）物資（工程材料、耗用材料、施工機具、勞保護具等戶隹備。4）施工隊伍準備。2.1.2 管道安裝準備工作一般可按下列程序進行：1）熟悉、審查圖紙及設計文件，并參加設計交底。2）摸清工程內(nèi)容、工程量、工作量。3）編制管道工程施工技術(shù)方案，并組織進行技術(shù)交底。4）組織焊接工藝試驗與評定。5）準備施工機具及安裝設施。6）組織施工隊伍，培訓人員。7）編制施工圖預算。8）合理布置施工平面，并按要求平整場地，鋪設道路，接通水、電、氣（汽）及安裝

3、設置所需的大型臨時設施。2.1.3 管道工程具備下列條件方可施工：1）管道工程的設計文件資料及其它文件齊全，施工圖紙經(jīng)會審。2）施工組織設計和施工方案業(yè)經(jīng)編制和審批。3）施工圖預算和施工預算業(yè)經(jīng)編審。4）管道預制已具備預制條件，施工現(xiàn)場達到“三通一平”；臨時設施能滿足施工要求。5）管材、管件、閥門有適當儲備，并能陸續(xù)進入現(xiàn)場，保證連續(xù)施工。6）施工機具可按計劃進點，并能保證正常運轉(zhuǎn)。7）施工人員已經(jīng)經(jīng)過必要的培訓或技術(shù)交底，并可隨時按計劃調(diào)集。8）與其配套工程及設備安裝進度能滿足管道施工要求。2.2 設計交底、圖紙與設計文件會審2.2.1 設計交底由建設單位負責組織，未經(jīng)交底的圖紙、資料，不得

4、用于施工。2.2.2 管道工程的設計交底，一般宜包括下列內(nèi)容：1）設計規(guī)模、工藝流程及有關(guān)設備。2）平面布置。3）工程特點、特殊技術(shù)要求，施工標準及驗收規(guī)范。4）管道工程量，特殊管道材料等。2.2.3 圖紙會審根據(jù)需要可分為專業(yè)會審與綜合會審兩個階段進行，圖紙會審前應有足夠的熟悉和自審時間，有關(guān)技術(shù)負責人應預先進行熟悉和自審，根據(jù)自審發(fā)現(xiàn)的問題，提出審查提綱。2.2.4 圖紙會審主要包括下列內(nèi)容：1）圖紙及其它設計文件是否齊全，設計深度是否滿足施工要求。2）圖紙、說明書、一覽表等相關(guān)內(nèi)容是否一致。3）管道平、立兩圖與單線圖是否相符，規(guī)格、材質(zhì)、型號、數(shù)量、設計參數(shù)等有無矛盾，管道布置在空間上有

5、無抵觸。4）管道用的預埋件、預留孔等在土建圖上的位置與數(shù)量是否合適，管廊、支架、管溝、管槽、管墩等構(gòu)筑物是否滿足安裝要求。5）管道與其它專業(yè)的設施，在空間上有無矛盾，如工藝管道與通風、電氣、儀表、通訊、照明、給排水、采暖、消防等專業(yè)設施是否協(xié)調(diào)。6）管道與設備接口的標高，坐標方位及管口尺寸是否相符。7）設計選用的施工標準及技術(shù)要求是否可行。8）設計是否有漏項。9）圖紙會審中提出的問題，應在會上予以處理，作好記錄，并辦理有關(guān)手續(xù)，對會上無法解決的重大問題，應有會議紀要，會后由有關(guān)部門解決。2.3 質(zhì)量策劃2.3.1 項目負責人組織有關(guān)人員進行質(zhì)量策劃，編制施工組織設計或技術(shù)措施，其主要內(nèi)容包括：

6、1）施工中應執(zhí)行的標準規(guī)范。2）管道工程實物量一覽表。3）施工技術(shù)措施及關(guān)鍵問題。4）管道施工進度網(wǎng)絡計劃或主要控制點。5）勞動力需用量計劃。6）施工機具需用量計劃。7）管道施工區(qū)平面布置圖。8）焊接工藝試驗及評定。9）有關(guān)質(zhì)量和安全的技術(shù)措施等。2.3.2 施工方案應按設計和施工規(guī)范的要求，結(jié)合本單位的實際情況進行合理編制，盡量采用國內(nèi)外新技術(shù)和新工藝。2.4 技術(shù)交底2.4.1 施工前必須進行技術(shù)交底，技術(shù)交底可根據(jù)實際情況分為兩級進行，交底應有記錄。2.5 .2技術(shù)交底一般包括以下內(nèi)容：1）工種主要內(nèi)容及工程量。2）施工圖紙圖號，設計說明書。3）技術(shù)質(zhì)量標準、標準號、工序交接及其它注意事

7、項。4）工序停檢點，質(zhì)量自檢記錄及隱蔽工程記錄。5）安全措施，質(zhì)量措施。6）施工方案，施工重點及難點部位。7）特殊要求。8）設計變更。3管子、管件'管道附件及閥門的檢驗3.1 一般規(guī)定3.1.1 管子、管件、管道附件及閥門必須具有制造廠的合格證明書，有關(guān)指標應符合現(xiàn)行國家或行業(yè)技術(shù)標準。3.1.2 管子、管件、管道附件及閥門，在使用前應按設計要求核對其規(guī)格、材質(zhì)及技術(shù)參數(shù)。3.1.3 管子、管件、管道附件及閥門，在使用前應進行外觀檢查，其表面要求為：無裂紋、縮孔、夾渣、粘砂、折疊、漏焊、重皮等缺陷；表面應光滑，不允許有尖銳劃痕；凹陷深度不得超過1.5mm,凹陷最大尺寸不應大于管子周長的

8、5%,且不大于40mm3.1.4 中、低合金鋼管子、管件、管道附件及閥門，在使用前應逐件進行光譜復查并作出材質(zhì)標記。3.2 管子檢驗3.2.1 設計壓力大于或等于1.6MPa的管道，施工前對所使用的管子還應確認下列項目符合現(xiàn)行國家或行業(yè)技術(shù)標準：化學成分分析結(jié)果；力學性能試驗結(jié)果（抗拉強度、屈服強度、延伸率）；管壁厚度大于或等于12mm的高壓合金鋼管子沖擊韌性試驗結(jié)果；合金鋼管的熱處理狀態(tài)說明或金相分析結(jié)果。322設計壓力大于O.IMPa的有縫管子，使用前應檢查其焊縫檢驗報告。323管子表面的劃痕、凹坑、腐蝕等局部缺陷應作檢查鑒定，凡經(jīng)處理后的管壁厚度不應小于直管計算壁厚，并作記錄及提交檢驗報

9、告。3.2.4 用于高壓管道的中、低合金鋼管子應進行不少于3個斷面的測厚檢驗并作記錄。3.2.5 檢驗合格的鋼管應按材質(zhì)、規(guī)格分別放置，妥善保管，防止銹蝕。3.3 管件檢驗3.3.1 中、高壓管道，施工前對所使用的管件應確認下列項目符合現(xiàn)行國家或行業(yè)技術(shù)標準：化學成分分析結(jié)果；合金鋼管件的熱處理狀態(tài)說明或金相分析結(jié)果；高壓管件的無損探傷結(jié)果。3.3.2 法蘭密封面應光潔，不得有徑向溝槽，且不得有氣孔、裂紋、毛刺或其他降低強度和連接可靠性方面的缺陷。3.3.3 帶有凹凸面或凹凸環(huán)的法蘭應自然嵌合，凸面的高度不得小于凹槽的深度。3.3.4 法蘭端面上連接螺栓的支承部位應與法蘭接合面平行，以保證法蘭

10、連接時端面受力均勻。3.3.5 法蘭使用前，應按設計圖紙校核各部尺寸，并與待連接的設備上的法蘭進行核對，以保證正確地連接。3.4 管道附件檢驗3.4.1 螺栓及螺母的螺紋應完整，無傷痕、毛刺等缺陷，螺栓與螺母應配合良好，無松動或卡澀現(xiàn)象。342用于設計溫度大于430c且直徑大于或等于M30的合金鋼螺栓應逐根編號，逐根進行硬度檢查，不合格者不得使用。3.4.3 法蘭的墊片材料應符合設計要求。3.4.4 石棉橡膠墊片應質(zhì)地柔韌，無老化變質(zhì)或分層現(xiàn)象，表面不應有折損、皺紋等缺陷。3.4.5 金屬墊片的表面用平尺目測檢查，應接觸良好，無裂紋、毛刺、銹蝕及粗糙加工等缺陷，其硬度宜低于法蘭硬度。3.4.6

11、 包金屬及纏繞式墊片不應有徑向劃痕、松散等缺陷。3.4.7 管道支吊架鋼結(jié)構(gòu)的組裝尺寸與焊接方式應符合本規(guī)范4.4的規(guī)定。3.4.8 滑動支架的工作面應平滑靈活，無卡澀現(xiàn)象。3.4.9 管道支吊架彈簧的檢查應符合本規(guī)范第4.4.4條和第4.4.5條的規(guī)定。3.5 閥門檢驗3.5.1 各類閥門安裝前宜進行下列檢查：填料用料是否符合設計要求，填裝方法是否正確。填料密封處的閥桿有無腐蝕；開關(guān)是否靈活，指示是否正確；鑄造閥門外觀無明顯制造缺陷。3.5.2 作為閉路元件的閥門（起隔離作用的），安裝前必須進行嚴密性檢驗，以檢查閥座與閥芯、閥蓋及填料室各接合面的嚴密性。閥門的嚴密性試驗應按125倍銘牌壓力的

12、水壓進行。353低壓閥門應從每批（同制造廠、同規(guī)格、同型號）中按不少于10%（至少一個）的比例抽查進行嚴密性試驗，若有不合格，再抽查20%,如仍有不合格，則應逐個檢查；用于高壓管道的閥門應逐個進行嚴密性檢驗。354對安全閥或公稱壓力小于或等于0.6MPa且公稱通徑大于或等于800mm的閥門，可采用色印對其閥芯密封面進行嚴密性檢查；對公稱通徑大于或等于600mm的大口徑焊接閥門，可采用滲油或滲水方法代替水壓嚴密性試驗。3.5.5 閥門進行嚴密性試驗前，嚴禁接合面上存在油脂等涂料。3.5.6 閥門進行嚴密性水壓試驗的方式應符合制造廠的規(guī)定，對截止閥的試驗，水應自閥瓣的上方引入；對閘閥的試驗，應將閥

13、關(guān)閉，對各密封面進行檢查。3.5.7 閥門經(jīng)嚴密性試驗合格后，應將體腔內(nèi)積水排除干凈，分類妥善存放。3.5.8 下列閥門安裝前必須解體檢查：用于設計溫度大于或等于450。C的閥門；安全閥和節(jié)流閥；嚴密性試驗不合格的閥門。3.5.9 閥門解體前，應將贓污物清掃干凈，否則不得進行開閉操作和拆卸，解體檢查特殊結(jié)構(gòu)的閥門時，應按照制造廠規(guī)定的拆裝順序進行，防止損傷部件或影響人身安全。3.5.10 對解體的閥門應作下列檢查：合金鋼閥門的內(nèi)部零件應進行光譜復查（部件上可不作標志，但應將檢查結(jié)果做出記錄）；閥座與閥殼接合是否牢固，有無松動現(xiàn)象；閥芯與閥座的接合面是否吻合，接合面有無缺陷；閥桿與閥芯的連接是否

14、靈活可靠；閥桿有無彎曲、腐蝕、閥桿與填料壓蓋相互配合松緊是否合適，以及閥桿上螺紋有無斷絲等缺陷；閥蓋法蘭面的接合情況；對節(jié)流閥尚應檢查其開閉行程及終端位置，并盡可能作出標志。3.5.11 閥門經(jīng)解體檢查并消除缺陷后，應達到下列質(zhì)量要求：合金鋼部件的材質(zhì)符合設計要求；組裝正確，動作靈活，開度指示器指示正確；所用墊片、填料的規(guī)格質(zhì)量符合技術(shù)要求；填料填裝正確，接口處須切成斜口，每層的接口應相互錯開。填料壓緊后應保證密封性，且不妨礙閥桿的開閉。3.5.12 用于油系統(tǒng)的閥門應對其通流部分進行清理，除盡型砂和油漆等，并換用耐油盤根、墊片。3513閘閥和截止閥經(jīng)解體檢查合格后復裝時，閥瓣必須處于開啟位置

15、，方可擰緊閥蓋螺絲。3.5.14 閥門解體復裝后應作嚴密性試驗。3515各類閥門，當制造廠家確保產(chǎn)品質(zhì)量且提供產(chǎn)品質(zhì)量及使用保證書時，可不作解體和嚴密性檢查；否則應符合本節(jié)的規(guī)定。3516閥門的操作機構(gòu)和傳動裝置，應按設計要求進行檢查與必要的調(diào)整，達到動作靈活、指示正確。4管子、管件及管道附件的配制4.1 一般規(guī)定4.1.1 管道配制和支吊架制作應符合設計圖紙及有關(guān)標準的規(guī)定。4.1.2 鋼管、鋼板、圓鋼及其它型鋼的材質(zhì)和規(guī)格均應符合設計要求。413管子的切割，應符合現(xiàn)行的DL/T869-2004火力發(fā)電廠焊接技術(shù)規(guī)程的相應規(guī)八定。4.1.4 高壓鋼管、合金鋼管切斷后應及時移植原有標記。4.2

16、 彎管4.2.1 彎管制作若不采用加厚管，應選取管壁厚度帶有正公差的管子。422彎管彎曲半徑應符合設計要求。設計無規(guī)定時，彎管的最小彎曲半徑應符合表4.2.1的規(guī)定。4.2.3 采用中頻加熱彎管時，應符合下列規(guī)定：彎制低碳鋼管的加熱溫度為850-1000C,當管壁厚度不大于25mm時，采用噴水冷卻。否則，宜采用強迫風冷的冷卻方式，彎后可不進行熱處理。彎制合金鋼管時，管子背弧處加熱溫度不得超過900C,采用強迫風冷方式冷卻彎后應進行正火加回火處理。彎制新鋼種鋼管時，必須對該鋼種彎管的背弧最大變形處進行試驗，確認無晶間裂縫等缺陷后方可確定工藝，彎制該鋼種鋼管。彎管最小彎曲半徑點兒表421管道設計壓

17、力Mpa彎管制作方式最小彎曲半徑<10熱彎3.5Dw冷彎4.0Dw壓制1.0Dw熱推彎1.5Dw斜接焊接DNC2501.0DNDN>2500.7DN>10冷、熱彎5.0Dw壓制1.5Dw注：DN為公稱直徑，Dw為外徑。4.2.4 對初次采用的新鋼種，或常用鋼種改變了熱處理規(guī)范時，熱處理后應作抽查試驗（在彎曲部分割取試樣）。4.2.5 彎管制作后應將內(nèi)外表面清理干凈。度不得大于：高壓管道5%中低壓管道7%彎曲部分的波浪度S的允許值見表4.2.2;彎制后允許角度偏差為±）.5。彎管外弧部分實測壁厚不得小于直管最小壁厚；彎管的直管段的不圓度應符合鋼管的技術(shù)要求。4.2.7

18、 管子彎制后，管壁表面不應有裂紋、分層、過燒等缺陷。如有疑問時，應作無損探傷檢查。4.2.8 高壓鋼管彎制后，應進行無損探傷，需熱處理的應在熱處理后進行。如有缺陷允許修磨，修磨后的壁厚不應小于直管最小壁厚。4.2.9 高壓彎管加工合格后，應提供產(chǎn)品質(zhì)量檢驗證明書。4.3 管件及管道附件加工4.3.1 各種管件的配制加工，均應按照設計圖紙的規(guī)定。所用材料應符合設計要求。4.3.2 鍛件應符合現(xiàn)行國家或行業(yè)的有關(guān)技術(shù)規(guī)定。4.3.3 鍛造管件和管道附件的表面過渡區(qū)應圓滑過渡。經(jīng)機械加工后，表面不得有裂紋等影響強度和嚴密性的缺陷。4.3.4 各類彎頭平面偏差P和端面角度偏差Q不應大于表431的規(guī)定(

19、見圖431)。推制與壓制彎頭的不圓度在無設計規(guī)定時，應符合下列要求：平面偏差和角度偏差(mm)表4.3.1管子外徑Do或QPDow133±1±2133vDow219±2±4219vDow426±3±5426vDow610±4±8圖4.3.1彎頭幾何偏差示意圖(1)端部：小于管子外徑的1%,且不大于3mm(2)其他部位：對于高壓管道，小于外徑的3%對于中低壓管道，小于外徑的5%4.3.5 異徑管幾何尺寸應符合下列要求：其兩端管口的直徑、不圓度、端面垂直度應按圖4.3.2的規(guī)定檢查合格;圖4.3.2管端面垂直度偏差示意

20、圖a,將外徑換算成周長來檢查，周長偏差不應超過±4mm；b.不圓度偏差，用內(nèi)徑弧長為1/61/4周長的找圓樣板檢查，不應出現(xiàn)大于1mm的間隙;c.管端面垂直度偏差f見圖4.3.2)不得大于表4.3.1的規(guī)定。4.3.6 同心異徑管兩端軸線應重合，其偏心度(a1-a)/2不得大于大頭外徑D1(見圖4.3.3)的1%,且不得大于5mm。圖433同心異徑管偏心度示意圖4.3.7 焊接三通和熱壓三通的幾何尺寸應符合下列要求：支管垂直度偏差不應大于支管高度H的1%,且不得大于3mm,見圖4.3.4(a)。各端面垂直度偏差見圖4.3.4(b),應按表4.3.10的規(guī)定檢查合格。(b)圖4.3.4

21、三通支管、端面垂直度偏差示意圖4.3.8 高壓焊制三通應符合下列要求：三通制作及加固形式應符合設計圖紙規(guī)定，加固用料宜采用與三通本體相同牌號的鋼材；焊縫質(zhì)量應按相關(guān)焊接技術(shù)規(guī)程的規(guī)定檢查合格；按鋼材牌號要求作的熱處理經(jīng)過檢查應合格。439波形補償器管口的周長允許偏差：公稱通徑大于1000mm時，為±5mm；公稱通徑小于或等于1000mm時，為±4mm。波頂直徑偏差為±5mm。4310波形補償器在焊接內(nèi)部套管前，焊縫應做煤油滲透試驗，套管與補償器內(nèi)壁間應有不少于1mm的間隙。4.3.11 補償器加工及檢查合格后，應采取臨時定位與保護措施。4.3.12 各類高壓、高溫

22、管件，管口必須采用機械加工，其端口內(nèi)徑、外徑和坡口型式應符合設計要求。4.4 支吊架制作4.4.1 管道支吊架的型式、材質(zhì)、加工尺寸及精度應符合設計圖紙的規(guī)定。4.4.2 管道支吊架鋼結(jié)構(gòu)的組裝尺寸與焊接方式應符合設計圖紙的規(guī)定。制作后應對焊縫進行外觀檢查，不允許漏焊、欠焊，焊縫及熱影響區(qū)不允許有裂紋或嚴重咬邊等缺陷。焊接變形應予矯正。合金鋼結(jié)構(gòu)的焊接應符合相關(guān)焊接技術(shù)規(guī)程的的規(guī)定。4.4.3 滑動支架的工作面應平滑靈活，無卡澀現(xiàn)象。4.4.4 管道支吊架彈簧的外觀及幾何尺寸檢查應符合下列要求：彈簧表面不應有裂紋、折迭、分層、銹蝕、劃痕等缺陷；彈簧尺寸偏差應符合圖紙的要求；彈簧工作圈數(shù)偏差不應

23、超過半圈；在自由狀態(tài)時，彈簧各圈節(jié)距應均勻，其偏差不得超過平均節(jié)距的±0%;彈簧兩端支承面與彈簧軸線應垂直，其偏差不得超過自由高度H的25%(見圖441)o圖441彈簧端面與軸線垂直度偏差示意圖4.4.5 管道支吊架彈簧應有出廠合格證件。支吊架彈簧如缺少出廠證件時，安裝前應進行下列試驗：全壓縮變形試驗：壓縮到彈簧圈互相接觸，保持5min卸去載荷后其永久變形不應超過原高度的2%o如超過，應作第二次全壓縮，兩次試驗后永久變形的總和不得超過原高度的3%o不符合上述要求者不得使用；工作荷載壓縮試驗：在工作荷載下，彈簧壓縮量應符合設計要求，允許偏差見表441o彈簧壓縮量允許偏差表441彈簧有效

24、圈數(shù)壓縮量允許偏差2s4±12%5-10±10%>10±8%4.4.6 制作合格的支吊架應進行防銹處理，并妥善分類保管。合金鋼支吊架應按設計要求有材質(zhì)標記。4.4.7 支吊架生根結(jié)構(gòu)上的孔應采用機械鉆孔。5管道安裝5.1 一般規(guī)定5.1.1 管道安裝應具備下列條件：與管道有關(guān)的土建工程經(jīng)檢查合格，滿足安裝要求；與管道連接的設備找正合格、固定完畢；必須在管道安裝前完成的有關(guān)工序如清洗、脫脂、內(nèi)部酸洗等已進行完畢；管子、管件、管道附件及閥門等已經(jīng)檢驗合格，并具備有關(guān)的技術(shù)證件；管子、管件、閥門等已按設計要求核對無誤，內(nèi)部已清理干凈，無雜物。5.1.2 管道安裝若

25、采用組合件方式時，組合件應具備足夠剛性，吊裝后不應產(chǎn)生永久變形，臨時固定應牢固可靠。5.1.3 管子組合前或組合件安裝前，均應將管道內(nèi)部清理干凈，管內(nèi)不得遺留任何雜物，并裝設臨時封堵。5.1.4 管道水平段的坡度方向與坡度應符合設計要求。對管道坡度方向的確定，應以便于疏、放水和排放空氣為原則。在有坡度方向的管道上安裝水平位置的U型補償器時，補管器兩邊管段應保持水平，中間管段應與管道坡度方向一致。5.1.5 管子對接焊縫位置應符合設計規(guī)定。否則，應符合下列要求：焊縫位置距離彎管的彎曲起點不得小于管子外徑或不小于100mm;管子兩個對接焊縫間的距離不宜小于管子外徑，且不小于150mm；支吊架管部位

26、置不得與管子對接焊縫重合，焊縫距離支吊架邊緣不得小于50mm,對于焊后需作熱處理的接口，該距離不得小于焊縫寬度的5倍，且不小于100mm；管子接口應避開疏、放水及儀表管等的開孔位置，距開孔邊緣不應小于50mm,且不應小于孔徑；管道在穿過隔墻、樓板時，位于隔墻、樓板內(nèi)的管段不得有接口。5.1.6 管道上的兩個成型件相互焊接時，應按設計加接短管。5.1.7 除設計中有冷拉或熱緊的要求外，管道連接時，不得用強力對口、加熱管子、加偏墊或多層墊等方法來消除接口端面的空隙、偏斜、錯口或不同心等缺陷。管子與設備的連接，應在設備安裝定位緊好地腳螺栓后自然地進行。5.1.8 管子的坡口型式和尺寸應按設計圖紙確定

27、。5.1.9 管子和管件的坡口及內(nèi)、外壁1015mm范圍內(nèi)的油漆、垢、銹等，在對口前應清除干凈，直至顯示金屬光澤。對壁厚大于或等于20mm的坡口，應檢查是否有裂紋、夾層等缺陷。5110管子對口時一般應平直，焊接角變形在距離接口中心200mm處測量，除特殊要求夕卜，其折口的允許偏差a見圖5.1.1）應為：當管子公稱通徑DNv100mm時，a>2mm當管子公稱通徑DN>100mm時，a>3mm圖5.1.1管子焊接角變形折口偏差示意圖5.1.11 管子對口符合要求后，應墊置牢固，避免焊接或熱處理過程中管子移動。5112管道冷拉必須符合設計規(guī)定。進行冷拉前應滿足下列要求：冷拉區(qū)域各固

28、定支架安裝牢固，各固定支架間所有焊口（冷拉口除外）焊接完畢并經(jīng)檢驗合格，要作熱處理的焊口應作過熱處理；所有支吊架已裝設完畢，冷拉口附近吊架的吊桿應預留足夠的調(diào)整裕量。彈簧支吊架彈簧應按設計值預壓縮并臨時固定，不使彈簧承擔整定值外的荷載；管道坡度方向及坡度應符合設計要求；法蘭與閥門的連接螺栓已擰緊。管道冷拉后，焊口應經(jīng)檢驗合格。需作熱處理的焊口應作過熱處理，方可拆除拉具。5113波形補償器應按設計規(guī)定進行拉伸或壓縮。松開拉緊裝置應在管道安裝結(jié)束后進行。當內(nèi)部帶有套管時，應根據(jù)介質(zhì)流動方向正確安裝（套管的固定端為介質(zhì)的入口側(cè)）。與設備相連的補償器，應在設備最終固定后方可連接。5.1.14 裝設流量

29、孔板（或噴嘴）時，對于配管的技術(shù)要求，應符合相關(guān)焊接技術(shù)規(guī)程的的規(guī)人定。5115管道安裝工作如有間斷，應及時封閉管口。5116管道安裝的允許偏差值應符合表5.1.1的規(guī)定。管道安裝的允許偏差值表5.1.1項目允許偏差（mm）標iWj架空室內(nèi)V±0室夕卜V±5地溝室內(nèi)V±5室夕卜V±5埋地V塑0水平管道彎曲度水平呂道弓曲度Dn<1001/1000且W20Dn>1001.5/1000且W20立管鉛垂度W2/1000且W5交叉管間距偏差V+10注：Dn為管子公稱直徑。5.1.17 支吊架安裝工作宜與管道的安裝工作同步進行。5118在管線上因安裝儀表

30、插座、疏水管座等需開孔、且孔徑小于30mm時，不得用氣割開孔。5.2 高壓管道的安裝5.2.1 合金鋼管子局部進行彎度校正時，加熱溫度應控制在管子的下臨界溫度Aci以下。5.2.2 合金鋼管道在整個系統(tǒng)安裝完畢后，應作光譜復查。材質(zhì)不得差錯。剩余管段也應及時作出材質(zhì)標記。5.2.3 根據(jù)設計圖紙在管道上應開的孔洞，宜在管子安裝前開好。開孔后必須將內(nèi)部清理干凈，不得遺留鉆屑或其它雜物。5.2.4 合金鋼管道表面上不得引弧試電流或焊接臨時支撐物。5.2.5 高壓管道焊縫的位置，安裝完畢后應及時標明在施工圖紙上。5.2.6 厚壁大徑管對口時，可采用填加物點固在坡口內(nèi)（如圖5.2.1所示），當去除臨時

31、點固物時，不應損傷母材，并將其殘留焊疤清除干凈打磨修整。圖521填加物點固位置示意圖527在有條件的地方，導汽管焊接完畢后，宜采用窺鏡檢查管內(nèi)有無異物。5.2.8 導汽管道安裝前必須進行化學清洗或噴丸等方法處理，直到管內(nèi)壁露出金屬光澤為止。5.2.9 斜接彎頭（蝦米彎）不得安裝在高壓管道上。5.3 中、低壓管道的安裝5.3.1 對管內(nèi)清潔要求較高并且焊接后不易清理的管道，其焊縫底層必須用氨弧焊施焊。5.3.2 穿墻及過樓板的管道，所加套管應符合設計規(guī)定。當設計無要求時，穿墻套管長度不應小于墻厚，穿樓板套管宜高出樓面或地面25s30mm。5.3.3 管道與套管的空隙應按設計要求填塞。當設計沒有明

32、確給出要求時，應用不燃燒軟質(zhì)材料填塞。5.3.4 不銹鋼管道與支吊架之間應墊入不銹鋼或氯離子含量不超過500ppm的非金屬墊片隔離。5.3.5 大直徑焊接鋼管的安裝工作應滿足下列規(guī)定：焊縫坡口的型式應符合設計要求，當設計無規(guī)定時，應按相關(guān)焊接技術(shù)規(guī)程的規(guī)定執(zhí)行；各管段對口時，其縱向焊縫應相互錯開不少于100mm,并宜處于易檢的部位；公稱通徑大于或等于1000mm的管子，宜在對接焊縫根部進行封底焊；鋼管設計有加固環(huán)時，加固環(huán)的位置和焊接方式應符合設計規(guī)定，加固環(huán)對接焊縫應與管子縱向焊縫錯開不少于100mm。5.3.6 地下埋設的管道，其支承地基或基礎經(jīng)檢驗合格后方可施工。5.3.7 在遇有地下水

33、的情況下鋪設管道時，施工支承地基或基礎、安裝管道、進行管道嚴密性試驗、回填土等均應在排除地下水后進行。5.3.8 管道的防腐和水下管道的施工應符合設計要求。5.3.9 埋地鋼管的防腐層應在安裝前做好，焊縫部位未經(jīng)檢驗合格不得防腐，在運輸和安裝時應防止損壞防腐層。被損壞的防腐層應予以修補。5310地下埋設的管道必須經(jīng)嚴密性試驗合格、按設計要求進行過防腐蝕處理并作為隱蔽工程驗收合格后，方可回填土。5.4 疏、放水管的安裝5.4.1 安裝疏、放水管時，接管座安裝應符合設計規(guī)定。管道開孔應采用鉆孔。5.4.2 疏、放水管接入疏、放水母管處應按介質(zhì)流動方向稍有傾斜，不得隨意變更設計，不得將不同介質(zhì)或不同

34、壓力的疏、放水管接入同一母管或容器內(nèi)。5.4.3 運行中構(gòu)成閉路的疏、放水管，其工藝質(zhì)量和檢驗標準應與主管同等對待。5.4.4 疏、放水管及母管的布線應短捷，且不影響運行通道和其它設備的操作。有熱膨脹的管道應采取必要的補償措施。5.4.5 放水管的中心應與漏斗中心稍有偏心，經(jīng)漏斗后的放水管的管徑應比來水管大。5.4.6 不回收的疏、放水，應接入疏、放水總管或排水溝中，不得隨意將疏、放水接入工業(yè)水管溝或電纜溝。5.5 閥門和法蘭的安裝5.5.1 閥門安裝前，除復核產(chǎn)品合格證和試驗記錄外，還應按設計要求核對型號并按介質(zhì)流向確定其安裝方向。5.5.2 閥門安裝前應清理干凈，保持關(guān)閉狀態(tài)。安裝和搬運閥

35、門時，不得以手輪作為起吊點，且不得隨意轉(zhuǎn)動手輪。5.5.3 截止閥、止回閥及節(jié)流閥應按設計規(guī)定正確安裝。當閥殼上無流向標志時，應按以下原則確定：截止閥和止回閥：介質(zhì)應由閥瓣下方向上流動；單座式節(jié)流閥：介質(zhì)由閥瓣下方向上流動;雙座式節(jié)流閥：以關(guān)閉狀態(tài)下能看見閥芯一側(cè)為介質(zhì)的入口側(cè)。5.5.4 所有閥門應連接自然，不得強力對接或承受外加重力負荷。法蘭周圍緊力應均勻，以防止由于附加應力而損壞閥門。5.5.5 安裝閥門傳動裝置應符合下列要求：萬向接頭轉(zhuǎn)動必須靈活；傳動桿與閥桿軸線的夾角不宜大于30°；有熱位移的閥門，其傳動裝置應采取補償措施。5.5.6 安裝時注意，閥門手輪不宜朝下，且應便于

36、操作及檢修。5.5.7 法蘭或螺紋連接的閥門應在關(guān)閉狀態(tài)下安裝。5.5.8 對焊閥門與管道連接應在相鄰焊口熱處理后進行，焊縫底層應采用氫弧焊，保證內(nèi)部清潔，焊接時閥門不宜關(guān)閉，防止過熱變形。焊接工藝應符合相關(guān)焊接技術(shù)規(guī)程的有關(guān)規(guī)定。5.5.9 法蘭安裝前，應對法蘭密封面及密封墊片進行外觀檢查，不得有影響密封性能的缺陷。5.5.10 法蘭連接時應保持法蘭間的平行，其偏差不應大于法蘭外徑的1.5/1000,且不大于2mm，不得用強緊螺栓的方法消除歪斜。5.5.11 法蘭平面應與管子軸線相垂直，平焊法蘭內(nèi)側(cè)角焊縫不得漏焊，且焊后應清除氧化物等雜質(zhì)。5.5.12 裝配法蘭應做螺栓孔跨管子中心線兩側(cè)對稱

37、排列，如圖5.5.1所示：正'碗-.'6+不止物圖5.5.1法蘭螺孔裝配位置5513如需在同一管段的兩端焊接法蘭時，應將管段找平、找正，先焊好一端法蘭，然后依此法蘭為基準用線錘或水平尺找正后，再裝配另一端的法蘭，如圖5.5.2所示圖 5.5.2法蘭裝配示意圖5.5.14法蘭所用墊片的內(nèi)徑應比法蘭內(nèi)徑大2s3mm。墊片宜切成整圓，避免接口法蘭墊片材料的選用表551墊片材料工作介質(zhì)應用范圍設計壓力（MPa）設計溫度（C）不大于軟質(zhì)絕緣紙水140橡膠水、空氣0.660石棉XB200XB350XB450水、空氣、汽1.646200350450金屬Q(mào)235A、10、20、1Cr13水、空

38、氣205501Cr18Ni9汽20600銅水10250汽6.4450纏繞墊片或波形墊金屬部分：銅、鋁、08鋼、1CH3、1Cr18Ni9Ti非金屬部分：石棉帶、聚四氟乙烯汽、氫、空氣、水、油6.4600注：機組每次大修中須拆卸的墊片，可以采用Q235-A、10號或20號鋼；對長期不必拆卸的墊片，則必須采用1CZ3不銹鋼。5515當大口徑墊片需要拼接時，應采用斜口搭接或迷宮式嵌接，不得平口對接。5516法蘭連接除特殊情況外，應使用同一規(guī)格螺栓，安裝方向應一致。緊固螺栓應對稱均勻、松緊適度。5517安裝閥門與法蘭的連接螺栓時，螺栓應露出螺母2s3個螺距，螺母宜位于法蘭的同一側(cè)。5518合金鋼螺栓不

39、得在表面用火焰加熱進行熱緊。5519連接時所使用緊固件的材質(zhì)、規(guī)格、型式等應符合設計規(guī)定。撇侶I中戊二、/WI-?7；lirtiW*#圖5.5.3螺母擰緊步驟5.5.20 擰緊螺母時應對稱均勻，大于M14的螺母一般按下列三步擰緊，如圖5.5.3所示。小于或等于M14的螺母，可省去第二步。對稱擰緊；間隔擰緊；順序擰緊。5.5.21 管道靠近墻壁、樓板、地坪、管溝、設備及其它不便擰緊法蘭螺栓的場合時，應先擰難于操作一側(cè)的螺栓。5.5.22 不銹鋼螺母及M30以下的其它螺母在擰緊時，不得使用加長套管、錘擊板手或兩人合力的辦法。擰緊后的螺栓應受力均勻，松緊適度。5.6支吊架的安裝5.6.1 在混凝土柱

40、或梁上裝設支吊架時，應先將混凝土抹面層鑿去，然后固定。固定在平臺或樓板上的吊架根部，當其妨礙通行時，其頂端應低于抹面的高度。5.6.2 管道的固定支架應嚴格按照設計圖紙安裝。不得在沒有補償裝置的熱管道直管段上同時安置兩個及兩個以上的固定支架。5.6.3 在數(shù)條平行的管道敷設中，其托架可以共用，但吊架的吊桿不得吊裝位移方向相反或位移值不等的任何兩條管道。5.6.4 管道安裝使用臨時支吊架時，應有明顯標記，并不得與正式支吊架位置沖突。在管道安裝及水壓試驗完畢后應予拆除。5.6.5 在混凝土基礎上，用膨脹螺栓固定支吊架的生根時，膨脹螺栓的打入必須達到規(guī)定深度值。5.6.6 導向支架和滑動支架的滑動面

41、應潔凈、平整、滾珠、滾柱、托滾、聚四氟乙烯板等活動零件與其支承件應接觸良好，以保證管道能自由膨脹。567所有活動支架的活動部分均應裸露，不應被水泥及保溫層敷蓋。568管道安裝時，應及時進行支吊架的固定和調(diào)整工作。支吊架位置應正確，安裝應平整、牢固，并與管子接觸良好。569在有熱位移的管道上安裝支吊架時，其支吊點的偏移方向及尺寸應按設計要求正確裝設。5610有熱位移的管道，在受熱膨脹時，應及時對支吊架進行下列檢查與調(diào)整：活動支架的位移方向、位移量及導向性能是否符合設計要求；管托有無脫落現(xiàn)象；固定支架是否牢固可靠；彈簧支架的安裝高度與彈簧工作高度是否符合設計要求。5.6.11 整定彈簧應按設計要求

42、進行安裝，固定銷應在管道系統(tǒng)安裝結(jié)束，且嚴密性試驗及保溫后方可拆除。固定銷應完整抽出，妥善保管。5612恒作用力支吊架應按設計要求進行安裝調(diào)整。5613支吊架調(diào)整后，各連接件的螺桿絲扣必須帶滿，鎖緊螺母應鎖緊，防止松動。5.6.14 吊架螺栓孔眼和彈簧座孔眼應符合設計要求。5615支吊架間距應按設計要求正確裝設。若設計無要求時，可參照表5.6.1中的規(guī)定支吊架間距參考值表561管子外徑(mm)建議的最大間距(m)保溫不保溫251.1-1.52.6321.3-1.63381.4-1.83.444.51.6-2.03.7571.82.54.27622-2.84.9892.43.75.31083.2

43、-4.46.35616管道安裝完畢后，應按設計要求逐個核對支吊架的形式、材質(zhì)和位置。6管道系統(tǒng)的試驗和清洗6.1 管道系統(tǒng)的嚴密性試驗6.1.1 各類管道安裝完畢后，應按設計規(guī)定對管道系統(tǒng)進行嚴密性試驗，以檢查管道系統(tǒng)及各連接部位(焊縫、法蘭接口等)的工程質(zhì)量。6.1.2 管道系統(tǒng)進行嚴密性試驗前應做到：管道系統(tǒng)安裝完畢，并符合設計要求及本規(guī)范的有關(guān)規(guī)定；支吊架安裝工作完畢，經(jīng)核算需要增加的臨時支吊架及加固已安裝完畢；結(jié)束焊接和熱處理工作，并經(jīng)檢驗合格；試驗用壓力表經(jīng)檢驗、校準正確；具有完善的試驗技術(shù)、安全和組織措施并經(jīng)審查合格；對于汽管道，特別是主汽管道、再熱蒸汽管道，在水壓試驗前，應將支吊

44、架鎖定或墊牢固定好，以免因水重造成支吊架超載，影響支吊架受損或變形。6.1.3 高壓管道系統(tǒng)試驗前應對下列資料進行審查:制造廠的管子、管件合格證明書；管道安裝前檢驗及補充試驗結(jié)果；閥門試驗記錄；焊接檢驗及熱處理記錄；設計修改及材料代用文件；管道組裝的全套原始記錄。6.1.4 管道系統(tǒng)的嚴密性試驗宜采用水壓試驗，其水質(zhì)應潔凈。充水應保證能將系統(tǒng)內(nèi)空氣排盡。試驗壓力應按設計圖紙的規(guī)定。其試驗壓力應不小于設計壓力的1.25倍，但不得大于任何非隔離元件如系統(tǒng)內(nèi)容器、閥門或泵的最大允許試驗壓力，且不得小于0.2MPa。6.1.5 管道系統(tǒng)在嚴密性試驗時，應作檢查的部位不得涂漆或保溫。管道系統(tǒng)試驗時，應與

45、試驗范圍以外的管道、設備、儀表等隔絕。隔絕可采用裝設盲板的方法。如果以閥門隔絕時，閥門兩側(cè)溫差不得超過100C。6.1.6 水壓試驗宜在水溫與環(huán)境溫度5c以上進行，否則必須根據(jù)具體情況，采取防凍及防止金屬冷脆折裂等措施。但介質(zhì)溫度不宜高于7o6.1.7 試驗前安全閥應拆卸或采取其它措施。加置盲板的部位應有明顯標記和記錄。6.1.8 管道與容器作為一個系統(tǒng)進行水壓強度試驗時，應符合下列規(guī)定：管道的試驗壓力等于或小于容器的試驗壓力時，管道可與容器一起按管道的試驗壓力進行試驗；管道的試驗壓力超過容器的試驗壓力，且管道與容器無法隔斷時，如果容器的試驗壓力不小于管道設計壓力的1.15倍，則可在建設單位的

46、同意下，管道和容器一起按容器的試驗壓力進行試驗。6.1.9 對位差較大的管道系統(tǒng)，應考慮試驗介質(zhì)的靜壓影響。液體管道以最低點的壓力為準。6110對埋入地下的壓力鋼管，試驗壓力不得小于0.4MPa；對于不銹鋼管道，試驗介質(zhì)含氯量不得超過25Ppm。6.1.11 管道系統(tǒng)水壓試驗時，當壓力達到試驗壓力后應保持10min,然后降至設計壓力，對所有接頭和連接處進行全面檢查。整個管路系統(tǒng)除了泵或閥門填料局部地方外均不得有滲水或泄漏的痕跡，且目測無變形。6.1.12 在管道系統(tǒng)試驗過程中，如發(fā)現(xiàn)滲漏，應降壓消除缺陷后再進行試驗，嚴禁帶壓修6113結(jié)束試驗后，應及時排凈系統(tǒng)內(nèi)的全部存水，并拆除所有臨時支吊架、盲板及加固裝置。6114主蒸汽、再熱蒸汽的管道系統(tǒng)經(jīng)100%無損探傷合格后，可替代水壓試驗。6.2 管道系統(tǒng)的清洗6.2.1 為清除管道系統(tǒng)內(nèi)部的污垢和雜物，管道系統(tǒng)應進行清洗（水沖洗、化學清洗、蒸汽吹洗），并應具有經(jīng)過批準的技術(shù)、安全和組織措施。6.2.2