噴錫工序工藝培訓教材

1、噴錫工序工藝培訓教材一、噴錫簡介1.1基本概念噴錫、又稱熱平整平（HASL），是在銅表面上涂覆一層錫鉛合金，防止銅面氧化進而為后續(xù)裝配制程提供良好的焊接基地。為什么叫熱風整平呢？它實際上是把浸焊和熱風整平二者結(jié)合起來，在印制板金屬化孔內(nèi)和印制導線上涂覆共晶焊料的工藝。其過程是先在印制板上浸上助焊劑，隨后在溶融的焊料里浸涂，最后在兩片風刀之間通過，用風刀中的熱壓縮空氣把印制板上的多余焊料吹掉，同時排除金屬孔內(nèi)的多余焊料，從而得到一個光亮，平整，均勻的焊料涂層。1.2特點用熱風整平進行的焊料涂覆的最突出的優(yōu)點是涂層組成始終保持不變，印制線路邊緣可以得到完全保護。熱風整平相對其它表面處理成本較低，工

2、藝成熟，可焊性能好，但其表面沒有沉鎳金和OSP平整，所以一般只應用于焊接。 熱風整平技術是目前應用較為成熟的工藝，但因為其工藝處在一個高溫高壓的動態(tài)環(huán)境中，品質(zhì)難以控制穩(wěn)定。二、噴錫流程及原理2.1流程包紅膠冷轆焗板熱轆  入板微蝕水洗干板過松香噴錫浮床熱水洗磨刷洗板水洗干板出板。注：加框的為有金手指的噴錫板所需步驟。2.2原理噴錫的基本過程是焊墊通過助焊劑與高溫錫形成銅錫合金（IMC），然后通過高溫、高壓氣體達到焊墊平整的目的。1 前處理：獲得清潔、新鮮的焊盤。2  干板：獲得清潔，干燥的PCB，吹干板面和孔內(nèi)的的水珠。3 助焊劑或松香機作用是：a.清

3、潔銅面，降低錫鉛的內(nèi)聚力，使焊墊平整；         b.助焊劑為微酸性，水溶、腐蝕性低，易清洗。         c.傳熱介質(zhì)，使熔錫與銅面迅速形成銅錫合金。4 錫爐和風刀是的關鍵部分作用：涂覆焊錫和焊墊的整平；錫鉛液表面浮蓋一層高溫油，作用是防止錫液氧化，增加潤滑；錐形傳動滾輪（行轆），避免板面觸痕，錫液溫度控制很嚴格，太高易甩綠油或爆板，太低易出現(xiàn)錫面粗糙、橋接等。風壓、風溫、風刀角度，行板速度也都視不同情況嚴格控制。5 空氣浮

4、床的作用：冷卻板子，避免焊墊有觸痕。6 后處理：清洗殘留松香，熱油、浮錫渣。三，各物料作用1. NPS：用于前處理微蝕的開缸和補加，清潔印制板；2. 硫酸：用于前處理微蝕的開缸和補加，清潔印制板；3. 松香：采用W2308松香，用于松香缸的開缸和不加；主要作用：活化印制板上暴露的銅表面；改善焊料在銅表面的濕潤性；保證層壓板表面不過熱，在整平后冷卻時為焊料提供保護作用防止焊料氧化，同時阻止焊料粘在阻焊涂層上，以防止焊料在焊盤間橋連。特性：a.必須是水溶性的，使板面殘留物少，不會在板面形成離子污染，易清洗，無毒，滿足環(huán)保要求，對人體危害性不大；b.具有良好的活性，能很好的去除銅面的氧化層，提高焊料

5、在銅表面的濕潤性；c.良好的熱穩(wěn)定性，防止綠油及基材受到高溫沖擊；d.良好的粘度，粘度決定助焊劑的流動性，為了使焊料和層壓板表面得到完全的保護，助焊劑必須有一定的粘度，粘度小的助焊劑焊料易粘附到層壓板表面上，并易在IC等密集處產(chǎn)生橋連；e.適宜的酸度，酸度過高會造成阻焊層剝離，噴板后易產(chǎn)生錫面發(fā)黑；f.氣味要不刺激，不能對操作者的呼吸產(chǎn)生影響。4.錫鉛焊料：用于錫缸開缸和補加，錫鉛含量比例為63：37。四：工藝參數(shù)4.1前處理參數(shù)NPS：120-180g/l 調(diào)整值：150g/l硫酸：20-30ml/l 調(diào)整值：25ml/l溫度：33 ±3 調(diào)整值：33速度：3.5±0.5

6、m/min干燥：熱風溫度：80±10各表壓及給水流量微蝕段表壓：1.5±0.5kg/cm2循環(huán)水洗表壓：1±0.5kg/cm2化學清洗表壓：1±0.5kg/cm2低壓水洗表壓：0.7±0.3kg/cm2中壓水洗表壓：3±1kg/cm2給水流量：7±31/min4.2噴錫參數(shù)參數(shù)控制項目最佳狀態(tài)除銅槽溫度（撈錫）195±5錫爐溫度230260245-250攪拌槽溫度240±20浸錫參考時間16Sec23Sec（普通板件）風刀溫度220260風刀角度48前風刀4、后風刀8噴氣壓1.04.0kgcm23kg/c

7、m2貯氣缸氣壓6.57.5kgcm27.0kg/cm2噴氣時間2±1sec機臂上升速度在噴氣時間設定1秒內(nèi)完成鉛錫中錫含量6064鉛錫中銅含量0.3前后風刀距夾具距離26mm4mm43后處理參數(shù)各表壓及給水量；熱水洗壓力：1±0.5kg/cm2復合水洗中壓：3±1kg/cm2給水流量：7±31/min干燥熱風溫度：80±10熱水洗溫度：3555五：注意事項(1 生產(chǎn)厚度、品種不同的板，放板前需做相應調(diào)試和調(diào)整。(2 連續(xù)生產(chǎn)時經(jīng)常檢查錫溫、氣溫、預熱溫是否達到要求。(3 手不能直接接觸板面。(4 噴錫后不能立即接觸板面，需鉛錫足夠冷凝后方可觸及

8、，以防鉛錫層不良。(5 加微蝕劑時，應先完全溶解后加入微蝕槽。(6 對于薄板、塞油板、厚板等特殊板件可以適當調(diào)整浸錫時間、噴氣壓力、錫爐溫度等參數(shù)。具體視試噴效果而定。(7 當出現(xiàn)以下幾種情況時，必須更換松香：a. 粘度變稠，影響松香泵的運轉(zhuǎn)；b. b出現(xiàn)較多雜質(zhì)、沉淀物；c. 正常板件出現(xiàn)露銅、錫面顏色不良等缺陷。六：技術指導6.1 返工指導(1 板件最大返工次數(shù)2，返工板件必須隔離并做好返工記錄。(2 板厚>2.3mm時必須烘板120×2.0h，預防爆板。(3 孔細、露銅、錫厚、錫尾等可結(jié)合缺點的多寡，采取直接進行返工或修理的方法。(4 對普通的綠油剝離板件一般需加烘145

9、×0.5h；對于塞油類型的綠油剝離板件一般需加烘先80×1.0h 再145×0.5h。(5 對易出現(xiàn)標靶點脫落或孤立線剝離，需在相關地方貼膠帶保護。6.2金指上錫(1 冷壓1次，熱壓1次；冷壓時板走向：紅膠帶與壓輥垂直；熱壓時板走向：紅膠帶與壓輥平行；(2 小于1.0MM的薄板，采用插架烘:烘130度、0.5小時；壓板前必須調(diào)大壓輥的壓力，使得紅膠帶壓得比較緊。(3 大于2.3MM的厚板，采用插架烘:烘130度、0.5小時；(4 壓板的烘箱溫度要定期（1次/月）測試、校正；(5 烘壓好板件停留時間不超過24小時；(6 使用膠帶時, 發(fā)現(xiàn)膠帶邊緣有流膠、分層現(xiàn)象,

10、需停止使用；(7 垂直噴錫時必須保證紅膠帶與風刀方向垂直，防止金指上錫；(8 對于紅膠帶分段貼而條數(shù)超過8條（單面）的金指板件允許收板后撕紅膠帶，但是停留時間不超過24小時。6.3鍍金板件膠跡露銅(1 每班生產(chǎn)前，必須用酒精和軟布擦洗壓輥，不能殘留膠跡。生產(chǎn)負責。(2 壓輥翻磨頻率為：1次/2月，備用壓輥1對；壓輥保養(yǎng)周期為：1次/月。設備負責。(3 發(fā)現(xiàn)板件有藍膠帶殘留于板面，壓板人員有權將板件退回前工序處理。(4 發(fā)現(xiàn)有膠跡的鍍金板件，常規(guī)處理方法有：A.采用酒精擦洗；B.用除油+微蝕處理； . 用5-10%的NaOH堿洗。具體處理方法由工藝指導確認。6.4郵票孔塞錫珠：措施主要是提高錫溫

11、、延長浸錫時間、加大氣壓。浸錫時間延長到3-4秒，錫溫提高到250-60攝氏度，氣壓加大到3.0-4.0KG/CM2；對于厚板塞錫珠，可采用連續(xù)噴兩次的方法，具體由工藝確定。6.5孔小(1 鍍層厚的板件根據(jù)其厚度適當加大微蝕，調(diào)整氣壓、風刀距離、風刀角度，噴薄錫；(2 小于0.7MM薄板類型的板件，可以改變微蝕速度為V=2.5-3.5M/MIN，加大微蝕量，加大風刀氣壓，調(diào)整風刀距離，具體由工藝現(xiàn)在確認。6.6滲油露銅(1 可以在B或C線的蝕刻線的退膜段退膜，速度大約為1.0M/MIN，視具體情況定。(2 可以配5-8%氫氧化鈉溶液，溫度在40-50華氏度，浸泡1-2MIN，視具體情況定。(3

12、 具體處理方法由工藝指導確認。七、缺陷及解決方法問題可能原因解決方法不上錫（露銅）A.  前處理不良B. 沖板不凈，滲油、綠油上PADC. 金手指工序包藍膠留有殘膠                        A.  定期換缸及藥水化驗分析后生產(chǎn)。B.  知會綠油工序改善C. 檢查并改正轆膠及鍍板

13、條件,換用合適藍膠線路上錫A.  導軌，風刀擦花線路B. 操作不正確擦花線路A.  定期清洗風刀和導軌B.  小心操作錫面粗糙熔錫不良A.  錫溫度不夠B. 溶錫中銅雜質(zhì)過高C. 綠油沖板不凈A.  適當升溫B.  做銅處理C. 知會綠油工序改善或返噴塞孔A.  風刀內(nèi)有雜物B. 風刀角度過大A  行速過快A.  清風刀B.  降低角度A  降行速橋接A.  

14、;錫溫不夠B. 行速太快C. 松香老化，導熱性不良A.  適當升溫B.  降低行速C. 更換松香上錫不良A.  前處理不良B. 沖板不凈，滲油，彈油上PADC. 松香老化A.  定期換缸及藥水分析化驗后生產(chǎn)B.  知會綠油工序改善C. 更換錫面發(fā)白，無光澤A.  風壓過大B. 熱風溫度過低C. 風刀角度過大D. Flux水份過高E. 風源水份過高F.  熱板未冷卻過水洗A.  適當降低風壓B.  適當提高風溫C. 調(diào)

15、小角度D. 檢查是否暴露時間長吸水過多并更換E.  降低風源水分含量F.  先過浮床冷卻后再水洗甩油或起泡A.  防焊漆使用不當，品質(zhì)不良B. 錫槽溫度太高C. 浸錫時間過長A.  改善綠油品質(zhì)B.  適當降低錫溫C. 適當縮短浸錫時間八無鉛噴錫工藝介紹8.1背景：所謂無鉛噴錫，顧名思義就是不含有鉛，是環(huán)保型的。其產(chǎn)生的背景是歐盟規(guī)定從2006年7月1日開始，禁止鉛和其它5種有毒物質(zhì)在電子產(chǎn)品中的蓄意應用。所以無鉛噴錫工藝被提到日程上來，并越來越受到青睞。8.2無鉛工藝及與有鉛對比相同處：我司采

16、用的無鉛焊料是含銅量為0.7%的錫條。作為無鉛噴錫的前處理和后處理都與正常的噴錫是一樣的。通過較長一段時間的應用，其松香也沒有什么區(qū)別，目前我司的無鉛和有鉛都是用W-2308，效果不錯。不同處：a 無鉛是不含鉛的，更準確的說其含鉛量0.1%，而含銅量為0.7%；而有鉛則含鉛量為37%，含銅量0.3%；b 錫銅的共熔點為227度，而錫鉛的共熔點為183度。可見，無鉛噴錫的溫度明顯要比無鉛高。具體見工藝參數(shù)。c 撈銅不一樣：錫缸中的富集的銅主要以Sn5Cu6的形式存在，其密度為8.28Kg/L，而鉛錫的密度為8.8 Kg/L，因此以前的噴錫除銅采取了設定溫度在195，待其降溫到195后，由于鉛錫的

17、熔點為183尚為液態(tài)，且密度大于Sn5Cu6，在這種情況下Sn5Cu6會浮在除銅槽的上面，所以可以通過撈銅的方式除銅。而無鉛噴錫的錫銅合金的熔點為226.8，且密度僅為7.3 Kg/L，因此無法象鉛錫一樣除銅。但Sn5Cu6密度大于錫銅合金，因此會沉積在錫缸底部，可以通過使錫液上下層分離的方法進行除銅。具體見撈銅步驟。8.3無鉛噴錫工藝參數(shù)工藝參數(shù)控制范圍最佳狀態(tài)錫爐溫度 265280270-275超溫溫控270275273攪拌槽溫度 240280260270浸錫時間 13Sec12Sec風刀溫度280320 300風刀角度 48 前風刀4、后風刀6噴氣壓 1.04.0kgcm2 3kg/cm

18、2 貯氣缸氣壓 6.57.5kgcm2 7.0kg/cm2 噴氣時間 2±1sec 機臂上升速度 在噴氣時間設定1秒內(nèi)完成焊料中銅含量 1.1 焊料中鉛含量 0.1 0.05%前后風刀距夾具距離26mm4mm8.4注意事項（1） 無鉛噴錫板件的錫面相對噴錫板件顏色較灰，且錫面顏色不均勻。（2） 生產(chǎn)厚度、品種不同的板，放板前需做相應調(diào)試和調(diào)整。（3） 連續(xù)生產(chǎn)時經(jīng)常檢查錫溫、氣溫、預熱溫是否達到要求。（4） 手不能直接接觸板面。（5） 噴錫后不能立即接觸板面，需錫面足夠冷凝后方可觸及，以防錫層不良。（6） 加微蝕劑時，應先完全溶解后加入微蝕槽。（7） 厚度2.0MM的板件進行無鉛噴錫工藝尚未成熟，暫時不采用無鉛噴錫工藝進行生產(chǎn)。（8） 塞油板件不能采用無鉛噴錫工藝。（9） 在生產(chǎn)厚度1.6MM的板件時，要把全功率加熱按鈕打開。 （10） 無鉛噴錫溫度較高，蝕銅量較大，如果沒有工藝的同意，無鉛板件不可以返噴。8.5無鉛噴錫撈銅步驟每班生產(chǎn)前進行一次撈銅處理；步驟如下：A升溫循環(huán)：錫缸