完整版鋅合金壓鑄件電鍍前處理文檔良心出品

1、鋅合金壓鑄件鍍前處理由于鋅臺金壓鑄件是一次性壓鑄成型, 生產(chǎn)效率高,加工本錢低,尤其適 用于公差要求不太嚴格而幾何形狀復雜的零部件, 已被廣泛用于代替銅、銅臺 金和鋼鐵材料制造的受力不太大而形狀復雜的結(jié)構(gòu)件和裝飾件,其外表處理工藝也處于成熟階段.鋅臺金壓鑄件是以鋅為主、 鋁為輔的臺金,其化學穩(wěn)定性差,因此需要用 其它金屬層予以保護,電鍍層便是其中之一.但在鋅臺金壓鑄件電鍍前應了解 其鋅、鋁含量之比.鋁含量過高,會加速外表層的氧化,造成鍍層結(jié)合力下降： 鋁含量過低,那么影響零件的韌性,在使用過程中易出現(xiàn)斷裂. 從電鍍及其使用 角度來考慮,臺金中的鋁含量在 3.5%4妃間為佳.鋅臺金壓鑄件鍍前處理

2、合理與否, 是電鍍成敗的關鍵.但在其鍍前處理過 程中,往往會將其前處理等同于其它金屬材料的前處理, 或者無視了其中某個 工序,而造成大量鍍件返工或報廢.由于鋅臺金壓鑄件的特殊性,故返工很難, 這就是鋅臺金壓鑄件在電鍍過程中廢品率高的原因.一.鋅合金壓鑄件鍍前處理的本卷須知1. 了解鋅臺金壓鑄件的結(jié)構(gòu)特性：鋅臺金壓鑄件外表很像蒸饃外表, 有一層0.020.10mln厚、光滑致密的 金屬層,在其下方那么是疏松、多孔的結(jié)構(gòu).因此在機械拋光時,嚴防拋穿其光 滑致密層,預防疏松、多孔的內(nèi)材暴露,致使鍍層產(chǎn)生起泡、脫皮等不良現(xiàn)象.2. 掌握鋅臺金壓鑄件的化學性能：在壓鑄過程中,工藝因素的影響會造成同一個鋅

3、臺金壓鑄零件中產(chǎn)生富鋅 和富鋁的部位.強堿優(yōu)先洛解富鋁相,強酸那么優(yōu)先溶解富鋅相. 假設除油或浸蝕 過程中使用強堿或強酸,在電鍍時那么會引起鍍層起泡及脫皮, 嚴重影響成品率. 為此,鋅臺金壓鑄件不宜在強酸或強堿中除油及浸蝕.3. 加速鋅合金壓鑄件鍍前處理與入槽電鍍的銜接速度：鋅合金壓鑄件的鍍前處理,是為了除去零件外表上的油污以及零件在空氣 中久留后被氧氣氧化而生成的氧化膜,讓鍍液中的金屬離子直接沉積在純潔的外表上.鍍前處理完成后的零件,應立即入槽電鍍,不允許在大氣中或水槽內(nèi) 久留,以免外表再被氧化或在外表上形成水化物,影響鍍層的結(jié)合力.假設零件已出現(xiàn)輕度氧化膜或水化物,可在 10g/L的硼酸液

4、中浸一下,然后轉(zhuǎn)入 NaCN 液中活化,使外表恢復純潔.二.鋅合金壓鑄件電鍍工序：一除蠟：目的：主要針對打磨蠟屎、蠟油處理后能完全軟化、溶解,到達清潔外表的目 的.超聲波除蠟時鍍件外表應清洗干凈、徹底無殘留蠟屎.過水缸應清潔、干凈, 無懸浮物,以免造成二次污染.三氯乙烯除蠟時無殘留蠟屎和三氯乙烯水跡.枯燥時間應適當,不宜太短,以 免因時間關系致使三氯乙烯水跡殘留而造成后序工藝中麻點、針孔等故障的產(chǎn)生.二除油：鋅合金壓鑄件的成型靠模具,而模具在壓鑄過程中應定時敷上礦物油等護模 劑.零件在壓鑄成型后出膛及運轉(zhuǎn)過程中,也會沾上微量的油膩.這些油膩在鍍前 要處理干凈,否那么會影響鍍層與基體的結(jié)合力.在

5、鋅合金除油液中,不能圖方便而參增強堿性化工原料,只能在一定條件下使 用弱堿性化合物進行除油.為能徹底除油,預防復雜零部件的深凹處有油膩殘留, 可用電化學除油來提升深凹處的除油效果,從而彌補化學除油的缺乏之處.采用陰極一陽極聯(lián)合電解除油,到達互補高效的作用.鋅合金電解除油液是含 中性外表活性劑的低堿度溶液 ,陰極電解除油時,利用溶液中外表活性劑的乳化、增溶、濕潤和電解時陰極上強烈析氫、對油膜撕裂、包裹等作用.去除油膜. 但缺 點是鑄件縮孔中易滲氫、易使鍍層起泡和粘滯有機微粒、沉積有害膜層.影響鍍層 結(jié)合力.經(jīng)過陽極電解除油后,可將縮孔中的氫氣去除,使工件外表上沉積的膜層及有 害雜質(zhì)在電解氧化、機

6、械剝落及化學溶液的聯(lián)合作用下而去除.操作要嚴格、時間要短(1-3 s)、電流要小(0 . 51. 0 A/dm ).嚴禁產(chǎn)生白色膠狀腐蝕物、掛灰、 麻點.如外表略有輕徽暗膜.可在活化時去除.除油過程中水洗一定要徹底,除油后工件經(jīng)活化、水洗后,應不憎水,與水親 合,不應因除油不徹底存在殘留拋光蠟,經(jīng)酸銅加厚后而廣生蝕點.除油溶液應保持一定的濃度和純度,定期更換,以防異金屬離子濃度到達一定 值時而產(chǎn)生置換層,影響鍍層的結(jié)合力,特別是除油液應與鐵基件、銅基件分開進 行.(三) 活化：壓鑄件經(jīng)過除油后,外表上仍有一層極薄的氧化膜和半附著的掛灰, 假設不去除, 將會影響電鍍后的結(jié)合力,因此人們常常采用酸

7、活化的方法除去氧化膜.常用的酸 活化工藝如下：氫氟酸:1 . 5% 2%溫度:1535 C時間:1035s氫氟酸不僅能溶解鋅、鋁的氧化物,而且對零件的掛灰也有去除作用, 而對基 體的溶解速度較慢.國內(nèi)有的工廠使用硫酸與氫氟酸的混合液進行活化,含量各占 1 %;國外使用單一的硫酸溶液,含量為 0. 2%0. 75%,都能到達較好的酸活化 目的,時間限制在電鍍件外表均勻地出現(xiàn)細密氣泡后取出為宜.如果在活化液中采 用超聲波攪拌,那么可有效地預防掛灰的生成,活化效果更佳.酸活化后宜應進行徹底的清洗,將酸溶液完全從縫隙的氣孔中排出否那么, 在電 鍍時或電鍍后放置一段時間就會出現(xiàn)鍍層起泡.零件酸活化后立即

8、進入預鍍槽,如放置時間越長,鍍層結(jié)合力越低.活化液用純水配制,活化缺乏或過度都會降低鍍層結(jié)合力造成鍍層針孔、 麻點、 起泡、甚至脫落.因此,操作的關鍵：一是要注意溶液的純度和更新 .嚴禁與銅合 金件活化共用.造成置換等反響,形成不良鍍層.二是要掌握操作技巧,活化時以 工件外表均勻冒出小泡為宜,這樣.既除去工件外表氧化膜 ,使基體充分暴露呈活性狀態(tài).又不因浸漬時間過長 ,造成刻蝕過度,致使外表發(fā)黑影響結(jié)合力.四清洗：清洗液用純水,活化后工件經(jīng)流動水清洗.再進入純水超聲波清洗14 Min, 較徹底地去除和稀釋鋅鑄件縮孔中的有害微粒和溶液, 到達鍍前處理最后一道工序 的最正確效果.預防鍍層起泡,麻砂

9、.五預浸：預浸液為28 % NaCN溶液,它可中和酸液,凈化活化外表.預浸后工件 不經(jīng)清洗可直接預鍍,不但有效地預防工件人槽時,因通電前的置換反響而造成的 鍍層粗糙、起泡、而且減少了預鍍槽液的雜質(zhì)污染,提升預鍍層的質(zhì)量.六預鍍預鍍?yōu)殚W鍍,其溶液采用氧化鍍銅液.要求鍍液對鋅合金基體侵蝕作用小, 且深 鍍水平、覆蓋水平要好,預防置換反響的發(fā)生.預鍍的關鍵是采用沖擊電流操作,使工件外表快速鍍覆、全面完整、薄而致密、結(jié)合力良好的鍍層 .電鍍時間不能 過長,否那么會使鍍層粗糙、發(fā)暗、甚至高電流密度區(qū)燒焦 ,影響鍍層質(zhì)量.預鍍銅層厚度不應小于7微米,由于鍍銅層可以擴散到鋅基中形成較脆的銅鋅合 金中間層,影

10、響結(jié)合力,而鍍銅層薄那么擴散作用發(fā)生得越快.當鋅基暴露時進酸銅 后易產(chǎn)蝕點,造成不應有的損失,因而鋅合金壓鑄件的前鍍應采用分散水平和覆蓋 水平較好的氧化鍍銅電解液預鍍.技術(shù)與工藝要求如下： 預鍍氧化銅必須進行二道水洗以防 zn2+的帶入;(2) 工件應全部覆蓋上銅層且須致密呈半光亮微紅色：(3) 嚴格限制陽極電流密度和陰陽極面積比|s陽：5陰=23: 1: 陽極不能使用含磷的銅陽極,采用電解銅板或電解銅角,鈦筐陽極袋一并使 用；(5) 限制鍍液的pH值,pH值太高使陰極電流效率下降且腐蝕鋅基體,應限制在lo . 5左右；(6) 碳酸鈉應在3055g/L,以防鍍層的麻沙與粗糙；(7) 嚴格限制金

11、屬銅與游離 NacN的比值.銅：NacN (游離)=1. 0: 0. 50. 6;(8) 可以使用活性炭連續(xù)過濾,減少有機物的污染,以防鍍層的粗糙；(9) 鍍液溫度應限制在5055C,以減少NacN的分解,維護鍍液的穩(wěn)定；(10) 預鍍氧化銅時,開始時采用沖擊電流,以預防因置換作用而造成鍍層結(jié)合力 不良.(七) 電鍍光亮氧化銅預鍍后,工件不經(jīng)清洗直接進行光亮氧化鍍銅.光亮氧化銅電鍍的關鍵是使鍍層到達一定厚度要求的同時.要使鍍層平滑光亮.其鍍層、厚度要求應以在弱活化液中不冒泡為最正確.總結(jié)：鋅合金壓鑄件前鍍是整個電鍍過程中的關鍵,鍍前處理特別要注意除油液、活化 液的濃度和純度,要做到定期更換,水洗要徹底干凈.工件長時間擱置在空中、水 中易形