UL Z-1600-255-15鋁及鋁合金桿連鑄連軋機組技術

1、 升級型產品產品特點第四代鋁桿連鑄連軋機組生產線的設計理念是對設備硬件進行了優(yōu)化提升，確保生產線長期穩(wěn)定運行，降低運行成本，經濟環(huán)保低碳，生產的鋁及鋁合金桿質量更優(yōu)。第四代四輪式澆鑄機結晶輪采用H型加強結構，提升了結晶輪使用壽命。采用了引流管導流和水平澆鑄，使鋁液平穩(wěn)地進入結晶腔，不會產生紊流與湍流，流槽與中間堡內鋁液表面氧化膜不被破壞，減少了鋁液再次吸氣氧化，確保了鋁桿質量；軋機在強度上整合了鋁合金軋機和普鋁軋機優(yōu)點于一體，提升了易損件的強度和使用壽命；新型引桿采用二次曲線管滾輪水包式引桿成圈系統(tǒng)，專利產品（專利號）、不用黃油、無劃傷、不堵桿、經濟環(huán)保無污染，可直接用于電工鋁桿、漆包線和擠管

2、，特別適合于鋁及鋁合金桿的生產。生產線在澆鑄速度、軋制速度、牽引速度和收桿速度方面可從電氣上進行聯(lián)動匹配程序設置，確保生產線同步，操作時可微調，使操作變得簡單方便。一、設備用途本機采用連鑄連軋法工藝生產鋁桿及鋁合金桿，使用原料為純鋁錠、電解鋁液或鋁合金，生產直徑為9.5mm、12mm、15mm的鋁桿或鋁合金桿。二、設備組成1 設備名稱：UL+Z-1600+255/15鋁桿連鑄連軋機組生產線2 設備主要組成：四輪式澆鑄機、主動前牽引、滾剪機、主動校直裝置、倍頻感應加熱裝置、主動喂料機機構、255/15鋁合金桿連軋機、二次曲線管滾輪水包式引桿成圈裝置（無油引桿、主動后牽引）、梅花式雙框收桿、軋機乳

3、液循環(huán)裝置、軋機潤滑油循環(huán)裝置、生產線電控系統(tǒng)。（說明：熔鋁爐、保溫爐、流槽各一套，需單獨訂貨。其中澆鑄機外冷卻系統(tǒng)、換熱器冷卻系統(tǒng)用戶自備）三、簡單工藝流程1、鋁錠鋁液（鋁合金）鋁液精煉取樣保溫靜置過濾澆鑄冷卻鑄坯主動牽引送錠前坯料剪切（校直）（感應加熱）主動喂料入軋軋制無油引桿（淬冷）（后牽引）連續(xù)繞桿梅花式雙框收桿捆扎成品鋁桿計量檢驗入庫。2、熔鋁或已配好的熔態(tài)鋁液（鋁合金液）由保溫爐經過流槽，注入四輪式連鑄機，連續(xù)鑄成面積為2450mm2的梯形錠。由主動牽引送錠入滾剪剪去廢錠，（經校直后倍頻感應加熱升溫）、主動喂料機構將梯形錠送入連軋機出桿，經二次曲線滾輪水包式無油引桿及連續(xù)繞桿，雙框

4、成圈。四、生產線主要技術參數(shù)1、生產鋁桿直徑： 、12mm、15mm2、最大理論生產能力： 5.278噸/小時（鋁及鋁合金桿）3、主要設備總尺寸： 46×× m（不包括爐子及冷卻循環(huán)系統(tǒng)）4、主要設備總重量： 70 t5、總功率： 770kw五、設備技術說明（一）連鑄機 1、結晶輪直徑 1600 mm2、結晶輪截形式 H型3、結晶輪截面積 2450 mm24、鋁錠截面形狀 梯形5、電動機轉速 500-1440 rpm-23.4 m/min7、結晶輪驅動電動機 kw N=1440r/min（AC，變頻調速）8、鋼帶漲緊氣缸 QGAESZ160×200L39、鋼帶壓緊

5、氣缸 10A-5 CBB100B125（RY-T）10、澆煲升降電機 Y802-4 0.75 kw N=1390r/min11、冷卻水壓力 0.35-0.6 Mpa12、冷卻水量 60 t/h (內冷：40t/h, 外冷：20t/h)13、冷卻水溫度 35（二）主動前牽引及滾剪機 1、前牽引電機 Y132S-4 5.5kw 1440r/min2、滾剪電機 Y180L-6 15kw 970r/min3、鑄錠剪切長度 700mm4、滾剪刀材料 W48Cr4V 滾剪機由一交流變頻電機驅動，針擺減速機減速。滾剪機二個滾輪上分別裝有二把刀片，作對滾動剪切，剪切長度700mm左右。滾剪機主要用于開軋前生產

6、線處始出錠的剪裁及設備出現(xiàn)故障時以不需用停止?jié)茶T時使用。滾剪上裝有光電定位，使刀片始終停在一個確定位上。 主動前牽引位于滾剪機之前，與滾剪機一體化結構。（三）校直裝置 主動校直牽引電機 Y100L2-4 3kw 1440r/min 主要包括傳動機構、校直機構，校直部分具有主動校直功能和鑄錠導入功能。校直輪共五個，上面二個下面三個錯位安裝。（四）倍頻感應加熱裝置 軋制鋁合金桿，連軋時要求錠子溫度恒定，實現(xiàn)恒溫軋制。恒溫軋制是軋制鋁合金桿的一個顯著特點。 主要包括感應加熱器、中頻電源柜、測溫及控溫系統(tǒng)等。感應加熱器采用分段式，段與段之間設有被動支撐傳動輥?？販叵到y(tǒng)由進口光導纖維測溫儀，智能儀表及模

7、擬轉換系統(tǒng)等構成。能適應鋁合金錠軋制前熱處理加熱溫度的工藝要求：最大溫升80，由440-480加熱到490-520；連續(xù)可調，保證初軋下限溫度510。 1、中頻電源最大輸出功率 300 kw 2、中頻電源頻率： 350 HZ 3、錠坯加熱最大可升溫： 80 4、冷卻水流量： 15 t/h6、生產速度： 8-12 m/min8、設備外形尺寸： 2200×1256×1000mm（L×H×B）（五）連軋機 1、型式 三輥型2、出桿直徑 、12mm、15mm3、機架數(shù) 15架 4、軋輥名義尺寸 255 mm5、相鄰機架傳動比 6、終軋最大理論速度 m/s（最大理

8、論產量5.278噸/小時）7、軋制中心高 902.5 mm8、主電機功率 Z4-355-32 355 kw(DC, N=600r/min) 9、軋輥材料 5CrMnMo10、主動喂料機構氣缸： CA100B75-AB（10A-5）（六）油潤滑系統(tǒng)（用于齒輪箱的潤滑雙系統(tǒng)）包括：1、V=5m3 1只2、泵電機 Y132M2-6 5.5 kw 960 r/min 2臺3、泵型號 2CY-18/6-2 Q=18m3/h P=0.3MPa 2臺4、過濾器 GLQ-80 2臺5、油液溫度 35（七）乳液潤滑系統(tǒng)（用于鋁桿軋制的冷卻與潤滑雙系統(tǒng)）包括：1、乳液泵IS100-65-200 Q=100m3/h

9、 P=0.5MPa 2個2、水泵電機Y180M2-6 22 kw 2940 r/min 2個35m2 1個4、過濾器GLQ-100 2個（八）二次曲線管滾輪水包式引桿成圈裝置（不用黃油）1二次曲線管滾輪水包式引桿集成系統(tǒng)（后附詳細說明）2冷卻水管路系統(tǒng)（生產普鋁桿時使用乳化液）3冷卻吹干系統(tǒng) 冷卻吹干系統(tǒng)位于冷卻水管路系統(tǒng)上端，主要用于將桿表面余留水分吹干。4主動牽引裝置 牽引速度 /s 牽引電機 Y132N-4 7.5kw 1440r/min 該裝置采用雙主動夾送，彈王調整壓力。由電機通過三角帶傳動帶動一夾送輥轉動，同時通過兩對齒輪帶動另一夾送輥（同步），齒輪箱中有機油進行潤滑。5. 環(huán)形擺

10、桿裝置 繞桿電機 4 kw 1440r/min 桿子在牽引推力穿入蝸輪軸，再下穿螺旋擺管進行預變形，然后繞落在小車框內。6成圈小車 成圈框直徑 1800mm成圈框高度 1500mm 六. 設備組成及結構特點（一） 四輪式連鑄機 四輪式連鑄機是引進意大利普羅佩茲公司技術，我公司消化吸收設計制造的。主要由澆堡、結晶輪及傳動裝置、壓緊輪裝置、鋼帶涂油裝置、引橋、張緊輪裝置、外冷卻裝置、塞頭、剔錠器鋼帶等組成，各部分均安裝在機身上。熔化的鋁液從保溫爐經流槽流入中間堡，浮動的塞頭控制流入下澆堡的鋁液流量，鋁液從下澆堡水平澆鑄平穩(wěn)流到由結晶輪和封閉鋼帶所形成的模腔內。整個澆堡可以通過電機、渦輪減速箱和螺旋

11、副作上下移動。結晶輪的截面為H形，由交流電機變頻控制（或直流電機）經齒輪箱驅動。結晶輪的冷卻裝置為可控的內冷、外冷、內側冷、外側冷四面分區(qū)，通過壓力為0.5Mpa左右的冷卻水噴嘴射到各區(qū)，冷卻水溫度在35以下，水量可通過截止閥來調節(jié)。從而使?jié)茶T鋁液溫度從700 710逐漸冷卻并凝固成溫度為480 520 的鋁鑄錠。結晶輪上已凝固了的鑄錠由剔錠器剔出，并沿引橋而送出。壓緊輪裝置將鋼帶緊壓在結晶輪上，以防鋁液外泄。導輪裝置用以調整和改變鋼帶的走向和模腔的長短，可以在一定范圍內調整，鋼帶的張緊和壓緊通過氣缸進行調節(jié)，從而使鋼帶張緊保持一定的張力。為了便于鋁鑄錠脫模，連鑄機還備有結晶輪、鋼帶涂油裝置和

12、鋼帶吹干裝置。由于整個過程是連續(xù)進行的，嚴格控制好鑄造溫度、鑄造速度、冷卻條件三要素，就可以得到大長度的鑄錠。結晶輪材料采用銀銅合金，并在結晶輪結構上進行了強度提升，比原結晶輪壽命更長。中間堡內襯采用了高強度整體碳化硅耐火內襯，堅固耐用，消除了過去耐火材料對鋁液的二次污染。并在流槽與中間堡的銜接處采用導管導流，鋁液澆鑄采用了十二點水平澆鑄，可以使鋁液平穩(wěn)地進入結晶腔，不會產生紊流與湍流，保持流槽與中間堡內鋁液表面氧化膜不被破壞，減少了鋁液的再次吸氣氧化，避免了氧化膜進入鑄腔形成新的夾渣，從而提升了鑄錠和鋁桿質量。（二） 連軋機 鋁合金較普鋁硬度高、強度大、軋制時的軋制力也較普鋁大。軋制力大是軋

13、制鋁合金桿的一個顯著特點。15道三輥機架組成，是專為生產鋁及鋁合金桿而設計制造的。軋機入口處有主動喂料機構，連軋機由主電機、齒輪減速箱、15副型三輥機架等組成，輥徑名義尺寸為255mm，Y型機架為上傳動共七副，下傳動共八副，左右交替布置。采用園弧一園系統(tǒng)孔型。主傳動用355kw直流電機通過彈性聯(lián)軸節(jié)與傳動牙箱的主軸連接傳遞功率。傳動牙箱與機架連接處均有安全齒形聯(lián)軸節(jié)，當過載時切斷安全銷，以保護機架上的齒輪和軸。每副機架前后別裝有進出導衛(wèi)，偶數(shù)機架入口采用滑動導衛(wèi)，奇數(shù)機架入口采用滾動導衛(wèi)，與前一道次出來的三角形軋件相一致，并留有適當間隙。裝在機架出口處的導衛(wèi)裝置采和哈夫結構，一旦發(fā)生堆料事故時

14、導管被沖出，避免機架被堵塞，機架與機架之間裝有堆料自動停車裝置。每副機架的側輥小牌坊可以采用墊片調整，具有不同厚度的調整片采用哈夫形式，這樣可不必將四只固定螺栓全部擰出即可更換墊片，調整范圍±0.5mm。主箱體齒輪采用高精度齒輪，噪聲小、壽命長。機架內部結構采用鋁合金軋機高強度構件，軋輥材料采用5CrMnMo，在軋輥、齒輪、軸方面均進行了高強提升，使用壽命長。油潤滑系統(tǒng)、乳液潤滑系統(tǒng)均為雙系統(tǒng)，輕松、快速解除急發(fā)事故。改進型鋁軋機，乳化液溝采用不銹槽現(xiàn)場焊接，與主機聯(lián)接為一體化。用戶做主機基礎時不需考慮乳化液滲漏問題，只需考慮主機承重。此項改進能確保終生不會滲漏，并為用戶節(jié)省很多費用

15、。（三）二次曲線管滾輪水包式引桿成圈裝置（獨家設計、專業(yè)制造、專利產品、不用黃油。) 、簡述：我公司經多年的生產實踐，通過分析、研究、試驗，不斷改進，終于成功開發(fā)了一套結構先進、經濟合理的二次曲線管水包滾輪式引桿成圈裝置，優(yōu)化改進后的新型引桿成圈系統(tǒng)，彌補了原有設計中黃油引桿的不足，不僅不需用黃油、而且不會發(fā)生堵桿和劃傷現(xiàn)象，屬國內獨家首創(chuàng)。二次曲線管水包滾輪式引桿成圈裝置，不僅適用于被動式普鋁軋機引桿，同樣也適用于主動式鋁合金軋機引桿。如用于鋁合金軋機，生產普鋁桿時上水系統(tǒng)切換為主機分流乳化液，并停止后牽引系統(tǒng)；生產鋁合金桿時上水系統(tǒng)切換為冷卻水，并開啟后牽引系統(tǒng)。軋機出桿后，鋁桿通過導桿喇

16、叭口進入二次曲線管水包滾輪式引桿成圈裝置，運動的鋁桿驅動引桿導管內全程滾輪轉動，輸送鋁桿前行。采用鋁軋機乳化液主管道分流接入進行冷卻和潤滑，流量大小在線可調，噴射在二次曲線管水包滾輪裝置內，確保引桿導管內鋁桿潤滑。鋁桿通過滾輪式一級自調減擺機構、繞桿減速機旋轉空心軸、滾輪式二級自調減擺甩頭系統(tǒng)，運動的鋁桿被繞成圓圈跌落在收桿框內，鋁桿成圈大小可通過繞桿電機變頻調速進行控制，當收桿框內鋁桿達到要求量后，可通過移動小車換框連續(xù)生產。、二次曲線管水包滾輪式引桿成圈裝置特點：1、二次曲線管：二次曲線管水包滾輪式引桿成圈裝置是專為鋁連鑄連軋生產線升級換代而設計的無油引桿。二次曲線管為依形設計，運用二次曳

17、物曲線原理，針對鋁桿在不同強度下，二次曲線的變化趨勢量。獨家以豐富的現(xiàn)場經驗優(yōu)化了二次曲線的最佳取值修正量，優(yōu)化設計了二次曲線引線管的形狀和大小，確保了二次曲線管形狀與鋁桿被動運動時，因自重及變量自然下垂而形成的弧形曲線完全一致。同時優(yōu)化了二次曲線段與圓弧段最佳相切相連核心點，從而實現(xiàn)了鋁桿全程在大弧度小角度曲線態(tài)勢下均勻漸變運動成形。優(yōu)化后的二次曲線管水包滾輪式引桿成圈裝置全程完全根據(jù)鋁桿在管內被動運動軌跡及擺動形態(tài)設計。2、水包滾輪系統(tǒng)：在二次曲線弧道管內全程安裝有水包滾輪系統(tǒng)，滾輪系統(tǒng)嵌入管內壁，切入弧度大。滾輪嵌入管內的深度及分布為獨家專有技術，精準定位。全程不同曲線段分別采用分段特殊

18、構造滾輪系統(tǒng)，二次曲線引桿段采用水包式滾輪系統(tǒng)，一體式全封閉鎖緊結構，所有滾輪均采用儲油構架。圓弧段、甩頭段滾輪系統(tǒng)固定軸均采用獨家設計的空心打油鎖緊構架，專有技術確保了系統(tǒng)內滾輪和軸承長久耐用。并配有二級滾輪式自調減擺機構，能有效減小鋁桿在引線管內的擺動，并能確保斷桿自然通過。3、乳化液潤滑：二次曲線管水包滾輪式引桿成圈裝置引桿段采用鋁軋機乳化液主管道分流接入上水管，對全段水包式滾輪系統(tǒng)進行冷卻和潤滑。上水管同時兼作支撐加強管，乳化液在二次曲線引線管中通過，對鋁桿滾輪起到了降溫潤滑作用，并可根據(jù)要求調整水量大小來微調鋁桿溫度。（生產鋁合金桿時上水系統(tǒng)切換為冷卻水）4、滾輪可調式減擺甩頭：甩頭

19、段采用滾輪及自調減擺機構構架。5、采用全新高強度扣件聯(lián)接，便于現(xiàn)場安裝和調整。6、二次曲線管水包滾輪式引桿成圈裝置為獨家專有技術，獨家設計的專利產品，專業(yè)生產，精工制作。最大特點是鋁桿引桿時全程在滾輪上運動，不需要黃油引桿，直接降低了生產成本，徹底解決了油煙污染，無油鋁桿不僅外觀光潔，而且應用范圍更廣。同時，當生產時有斷頭鋁桿發(fā)生時，本系統(tǒng)全程滾動接觸功能，后續(xù)鋁桿推動滾輪轉動，能將滾輪上的斷頭鋁桿及時粘帶出管外，經多家用戶長期生產驗證，效果顯著，從未發(fā)生堵桿現(xiàn)象。7、選材及制作：引線管全程采用高強度厚壁不銹鋼管制作，無縫不銹鋼管進行拋光處理，水包和支撐板采用不銹鋼制作，引線管切口、水包、支撐

20、板、滾輪采用高精度制作，切入式水包滾輪系統(tǒng)采用一體式全封閉鎖緊特殊結構制作，經久耐用。高精準的制作及配合，確保了滾輪與管口光滑精確相切，不會劃傷鋁桿。(說明：新型專利產品，技術細節(jié)不細述，封閉制造。)、顯著優(yōu)勢：1、黃油引桿，生產過程中需連續(xù)不斷添加黃油，費用大。二次曲線管水包滾輪式引桿成圈裝置引桿時不需用黃油，無此成本。2、黃油引桿因油煙霧彌漫，不利于生產工人身心健康，需安裝抽氣排煙系統(tǒng)，長期產生電耗。同時，因車間油煙霧彌漫，油煙霧很易與灰塵粘合成油塵沉積，不僅車間環(huán)境衛(wèi)生差，而且主電機散熱罩易被油塵堵塞，燒壞主電機，很多廠家為解決以上長期問題，在主電機散熱罩處單獨安裝了引風管，從車間外引入

21、清潔空氣，二次曲線管水包滾輪式引桿成圈裝置引桿時不需用黃油，無此困擾。3、黃油引桿裝置生產的鋁桿表面有油，在漆包線和擠管行業(yè)應用受到限制，二次曲線管水包滾輪式引桿成圈裝置引桿時不需用黃油，鋁桿表面光潔無油，可直接用于漆包線和擠管，提升了產品應用范圍。4、二次曲線管水包滾輪式引桿成圈裝置采用鋁軋機乳化液主管道分流接入進行冷卻和潤滑，流量大小在線可調，實現(xiàn)鋁桿溫度在線微調。5、用戶評價：新穎、簡潔、美觀、實用。6、我們的理念是：“品行天下專為先，追求卓越，謀求共贏，攜手助你贏得先機！”（五）電氣控制系統(tǒng) 電氣系統(tǒng)由三相四線380V,50Hz，低壓網絡供電，設備總功率約為775kw。其中355kw直

22、流電機，由ABB（或西門子）直流調速裝置控制，具有保護性強的特點和故障診斷功能。澆鑄機電機和繞桿機電機為交流電機，由西門子交流變頻調速單元控制。中間繼電器，交流接觸器32A以下采用西門子3TB系列，空氣開關25A以下采用西門子3VU1340系列，其余選用國內知名廠家產品。PLC采用西門子S7-200進行編程，觸摸屏采用Eview10.4吋人機界面彩色觸摸屏數(shù)字控制，各種運行參數(shù)集中監(jiān)控、顯示，工藝參數(shù)可以通過人機界面進行設定、修改、顯示。電控柜部分應放在專用的配電室內，生產現(xiàn)場僅放置軋機操作臺，澆鑄機操作臺和繞桿機操作臺，泵組的接線盒放在泵組附近。整個機組易于操作，方便保養(yǎng)。在澆鑄速度、軋制速

23、度和牽引速度方面可從電氣上進行聯(lián)動匹配程序設置，確保生產線同步，操作時可微調，使操作變得簡單方便。七需方自備部分1熔化爐、保溫爐和流槽。（可單獨訂貨）2澆鑄機結晶輪冷卻水循環(huán)系統(tǒng)，機組冷卻器的換交熱用水的供水系統(tǒng)（包括冷卻水泵，排水水泵，冷卻塔，閥門和管道等）。3提供電力干網到設備電控柜、電控柜到機身控制點以及電控柜之間的連接電線電纜。八、鋁桿連鑄連軋機組裝機容量：結晶輪驅動電動機： kw N=1440r/min 1臺 5.5 Kw澆煲升降電機動： Y80-4 0.75 kw N=1390r/min 1臺 0.75 kw澆鑄機冷卻水泵（100 m3/h，22kW，用戶自備）：2臺（1臺備用）

24、22 kw澆鑄機排水抽水泵（100 m3/h，22kw，用戶自備）：2臺（1臺備用） 22 kw前牽引電機 Y132S-4 kkw滾剪電動機 Y180L-6 15kw N=970r/min 15kw校直電機 Y100L2-4 3Kw N=1440r/min 3kw倍頻加熱器中頻電源最大輸出功率 300kw 300kw連軋機主電機：Z4-355-32 355kw(DC, N=600r/min) 355 kw齒輪箱潤滑泵電機：Y132M2-6 5.5 kw 960 r/min 2臺（1臺備用） 5.5 kw乳液潤滑系統(tǒng)水泵電機：Y180M-2 22 kw 2940 r/min 2臺（1臺備用） 2

25、2 kw成圈下線機繞桿驅動電機： 4 kw N=1440r/min 1臺 4 kw裝機容量合計：770kW6T豎式爐配10T+10T圓形傾動式保溫爐組技術交流文件技術交流文件一、用戶基本條件及要求：A、產品及產量：鋁合金桿，產量90100T/天；B、原料：A00鋁錠/部份回爐料(采用含硅、鐵、銅等難熔金屬較多的鋁錠時，由于難熔金屬會堵塞喉口造成事故，請選擇其他爐型）；C、燃料種類：天燃氣（天燃氣熱值8300大卡/立方米、壓力0.2/C）；D、設備選用：1、1500/6T/H豎式快速節(jié)能熔鋁爐一臺；2、12T/次加料機構一套；3、16鋼結構平臺一套；4、10T圓形傾動式保溫爐二臺；5、YC118

26、0永磁攪拌機一套（僅限于配合金，不適應于大量加廢鋁）；二、主要設備優(yōu)點：A、豎式熔鋁爐：1、采用大口徑（內徑1500）高尺寸（H=4M）豎筒，可以儲存更多的鋁料，使燃燒后的高溫煙氣能被更多鋁料充分地吸收，充分以達到節(jié)能的效果。2、熔鋁爐采用二臺高速燃燒器，一臺裝在斜頂部對鋁錠進行沖擊熔化，另一臺裝在放鋁口正對面提高出水溫度，3、熔化爐在豎筒、喉口、放水口、爐門口、火口等重要部位均采用特殊耐材，以提高其使用壽命：B、加料機構：1、采用四道軌加料機構，加料速度20m/min，加料穩(wěn)定可靠；2、上料采用點動方式，下料采用自動方式，上下均限位；3、加料機架外部采用防護網罩，有效避免了加料時發(fā)生意外；C

27、、平臺：1、豎式爐配套16鋼結構平臺一套，主要用來安裝維修爐蓋裝置及觀察加料情況；2、平臺底部設有200隔板，以防止爐頂工具掉下傷人；3、平臺配置鋼結構扶梯一套，用來操作人員上下平臺。D、圓形傾動保溫爐：1、保溫爐采用爐墻較厚（650），有效提高了保溫性及節(jié)能效果；2、保溫爐爐門、放水口、火口、排煙口、爐頂?shù)戎匾课徊捎昧颂厥饽突鸩牧?，保證了其耐磨性能及使用壽命；3、保溫爐采用圓形液壓傾倒式，它有以下特點：31、爐體傾轉角度：30°；傾動時的動作為自動/手動、上升/下降兩種工作狀態(tài)；可自動控制流槽內液位的流量；32、每臺爐均配置一套液壓系統(tǒng)，液壓系統(tǒng)泵站為立式整體結構，即液壓泵電機組

28、、控制閥臺等集中在油箱上；33、二套液壓系統(tǒng)之間用管道互相聯(lián)通，工作時獨立，一旦出現(xiàn)問題可互為備用；34、液壓系統(tǒng)采用單向閥，在發(fā)生停電事故時可保壓定位，不會產生快速下落現(xiàn)向；同時系統(tǒng)備有儲能裝置，在停電時也可進行平穩(wěn)回落和上升操作；在傾動油缸出口設置防爆閥，一旦管路裂開，也可實現(xiàn)保壓定位，避免靜置爐快速返回造成事故；液壓系統(tǒng)配置有冷卻油路系統(tǒng)，以保證油溫的正常。4、由于采用傾倒結構，保溫爐煙管、熔化爐到保溫爐之間的流槽均采用分離結構，保溫爐到鑄機之間的流槽采用轉注模式；5、保溫爐配置100萬大卡煙氣換熱器，燃燒后的煙氣將助燃風預熱后參入燃燒，以達到最大限度的利用熱能；換熱器配備煙氣調節(jié)閥，能

29、有效防止停火時熱量的散失；E、永磁攪拌機：1、在保溫爐底配置YC1180底置式永磁攪拌機一臺，使鋁液在磁場作用下產生旋轉攪拌，加速合金的熔解及使合金鋁液成份更加均勻；由于采用了永磁攪拌，保溫爐爐底須配置不銹鋼永磁窗口；2、攪拌速度采用變頻調節(jié)，當鋁液溫度為740時在對深度700mm鋁液進行攪拌時，鋁液轉速30r/min；當需要低速的攪拌時，只需調動攪拌器旋扭即可；3、磁鋼正常使用壽命10年，10年后磁場衰減度10%。三、主要經濟技術指標：A、豎式爐熔化速度：56T/h；B、熔化保溫能耗：以連續(xù)生產200T作為考核基數(shù)：4560*104Kcal/T·AL（6080立方米天然氣）；C、燒

30、損：0.30.8%（含成品、未成品、流槽及爐內殘留的鋁、鋁灰，鋁灰中的鋁按鋁灰重量的30%拆算）；采用非國標鋁錠時由于其渣（或硅鐵）含量較多，燒損要大于上述指標；D、保溫爐容量：10T8%；E、加料機構單次加料能力；F、YC1180永磁攪拌器：1、離攪拌器外罩高250mm處的磁感應強度700GS，2、適應鋁液深度600mm;3、使用環(huán)境溫度：500C（攪拌器附近的車間溫度）4、對7400C的鋁液攪拌時，爐內鋁液上層中心轉速30r/min。5、；磁塊正常使用壽命10年，且10年后的磁感應強度衰減值10%；H、設備主體壽命：50000T；四、設備主要構成及主要材質：A、1500豎式熔鋁爐：1、底爐

31、：11、鋼材：外殼采用8mm Q235優(yōu)質鋼板、底板采用14Q235優(yōu)質鋼板鋼板；12、燃燒系統(tǒng)：含15kw鼓風機一臺及配套風管、風閥、彎頭等一套；CT220+CT100燃燒器各一臺，材質為耐熱鑄件和耐熱不銹鋼；13、爐門一套，材質耐熱鑄件，內空600×380。2、豎爐：21、三節(jié)，內徑1500mm，第一、二節(jié)h=1500mm, 第三節(jié)h=900mm；22、鋼材：外殼：5mm Q235優(yōu)質鋼板、法蘭14mm Q235優(yōu)質鋼板。3、排煙罩：31、爐頂排煙罩一套：內徑2000mm、5mm Q235優(yōu)質鋼板；32、600mm煙管（超過部分協(xié)商）、5mm Q235優(yōu)質鋼板；4、熔化爐到保溫爐

32、之間的流槽：鋼材：外殼6mm Q235優(yōu)質鋼板；內襯采用低水泥澆注料澆注；5、電控箱一個（加料機構、熔化爐與保溫爐共用），主要電氣元件采用正泰系列。6、耐材用料說明：61、熔煉爐工作層內襯采用一級高鋁磚（LZ80），其標磚單重4.5KG/塊，其它部位采用三級高鋁(LZ55)，其標磚單重3.9KG/塊；62、火口、爐門內襯采用高強低水泥澆注料（DYG140鋼）；63、豎爐、放水口、爐門口等特殊部位采用特級磷酸鹽結合耐磨磚（PA-85）；64、豎爐喉口采用特級低水泥鋼纖維增強澆注料（DYG-150鋼）；65、保溫層：采用5石棉板、漂珠保溫磚（NG-0.8）、硅酸鈣板（p=0.22）及硅酸鋁纖維板相

33、結合；66、筑爐泥漿：內襯工作層采用特級高鋁質磷酸鹽泥漿（RSH-9A）。B、加料機構：1、電動卷揚機11kw；2、加料機架主要采用10#及16#槽鋼制作；3、加料斗采用8mm Q235優(yōu)質鋼板制作。C、平臺（16m2）：1、配備鋼結構扶梯，2、立柱采用10#雙槽鋼合抱，3、平臺采用10#槽鋼作骨架，4、3mm花板鋪面，5、40mmX50mm方管作欄桿。D、10T圓形保溫爐：1、鋼材:外殼10mm Q235優(yōu)質鋼板, 12#槽鋼加強；2、燃燒系統(tǒng)：含7。5kw鼓風機二臺及配套風管、風閥、彎頭二套；CT100燃燒器二臺, 材質為耐熱鑄件；3、特大爐門二付，材質耐熱鑄件，內空尺寸820×

34、580；4、爐門口大號排煙罩二套：內空尺寸1000×1200，煙罩鋼板5Q235優(yōu)質鋼板5、100萬大卡煙氣換熱器主要采用310S不銹鋼制作；6、爐底盤采用200#槽鋼及14Q235優(yōu)質鋼板結合；7、14永磁鋼板二套；8、保溫爐到鑄機之間的流槽一套（長度8米以內，超過部分協(xié)商）：內襯采用成形流槽磚(不粘鋁)，外殼采用6鋼板。9、耐材用料說明：91、保溫爐液面以下工作層內襯采用一級高鋁磚（LZ80），其標磚單重4.5KG/塊，以上部位采用三級高鋁(LZ55)，其標磚單重3.9KG/塊；92、火口、爐門內襯、爐頂采用無水泥澆注料（DYG140鋼）；93、放水口、爐門口等特殊部位采用特級磷

35、酸鹽結合耐磨磚（PA-85）；94、保溫層：采用5石棉板、漂珠保溫磚（NG-0.8）、硅酸鈣板（p=0.22）及硅酸鋁纖維板相結合；95、筑爐泥漿：內襯工作層采用特級高鋁質磷酸鹽泥漿（RSH-9A）。10、250液壓油缸及液壓站一套（廣州液壓所）E、YC1180永磁攪拌機一套：1、 kw平移拖動裝置一套；2、22KW變頻驅動裝置及集成磁塊系統(tǒng)一套；3、1.5kw冷卻風機及溫控系統(tǒng)一套；4、200#槽鋼機架一套；5、電控系統(tǒng)一套；6、永磁導軌一套；五、設備外供或外配（由用戶或需方承擔）：A、用戶負責廠房建筑、設備基礎、爐前操作平臺、供方責任以外的煙道、及所有土木工程材料及施工，以及供方設備的基礎螺栓和預埋件的安裝；B、用戶負責熔化爐上所有的操作工具：如扒渣扒子、精煉器具等；C、用戶負責控制柜上下游的電線電路材料（包括電纜支架、橋架、穿線管等）及其施工（需方只負責控制柜本體）；E、用戶負責主煙管及爐門口集煙罩之后的煙管與煙氣凈化系統(tǒng)（煙管的大小、形式