3、自密實混凝土施工技術交底正文

1、CRTS型板式無砟軌道-線外試驗段自密實混凝土施工技術交底書 CRTS型板式無砟軌道線外試驗段自密實混凝土施工技術交底書表格編號項目名稱昌贛客專CGZQ-2標第 1 頁共 11 頁交底編號工程名稱新建鐵路南昌至贛州客運專線CGZQ-2標設計文件圖號昌贛客專施圖（軌）-02施工部位CRTS型板式無砟軌道自密實層交底日期2016年10月6日技術交底內(nèi)容：1、 技術交底范圍： 本交底適用于昌贛客專CGZQ-2標項目經(jīng)理部三分部CRTS型板式無砟軌道線外試驗段自密實混凝土施工。2、 設計情況：小港特大橋共計325孔梁，其中32m簡支箱梁298孔，24m簡支箱梁24孔，1-（40+64+40）m連續(xù)梁1

2、聯(lián)，1-25.66m現(xiàn)澆梁1孔，橋臺2個。單孔梁雙線軌道板結構劃分：32m 簡支梁：2-P4925+8-P5600+2-P4925軌道板；24m簡支梁：10-P4856型軌道板；1-（40+64+40）m連續(xù)梁：2-P4925+46-P5600+2-P48562-P4925型軌道板；1-25.66m現(xiàn)澆梁：4-P4925+2-P6730+4-P4925型軌道板；橋臺：4-P6730型軌道板自密實混凝土強度等級為C40，入模溫度控制在530，在炎熱季節(jié)灌注自密實混凝土時，入模前模板和模腔的溫度不得超過40。灌注過程中，通過軌道板2個觀察孔及模板四角排氣孔觀察自密實混凝土在板下流動情況，待四角排氣

3、孔內(nèi)自密實混凝土漿面全部超出軌道板面時，關閉灌注料斗閥門，停止灌注，單塊軌道板灌注時間宜控制在612min。自密實混凝土從攪拌開始到灌注結束的持續(xù)時間不宜超過120min。自密實混凝土拆模應及時涂刷養(yǎng)護液，時間不得少于14天。當自密實混泥土強度達到10.0MPa以上，且其表面及棱角不因拆模而受損時，方可拆除軌道板精調(diào)壓緊裝置及四周模板。單塊軌道板混凝土的灌注應連續(xù)進行，一次灌注成型，并在灌注過程中禁止對精調(diào)后的軌道板產(chǎn)生擾動，確?；炷僚c軌道板的灌注質(zhì)量。軌道板自密實混凝土灌注完成后，應盡量減少兩側混凝土的暴露時間，應對混凝土暴露面進行緊密覆蓋（可采用篷布、塑料布等進行覆蓋），防止表面水分蒸發(fā)

4、。3、開始施工的條件及施工準備工作：灌注自密實混凝土前，確認軌道板位置滿足要求；檢查軌道板四周模板、排漿孔，確保模板和邊縫密封不漏漿，封邊模具的支護牢固可靠時才可灌注。灌注自密實混凝土前，對軌道板底面及隔離層進行濕潤，并應確保隔離層上不得有明顯積水，特別注意要通過軌道板上的兩個觀察孔仔細觀察凹槽是否有積水，如有積水則應采取措施清除凹槽上的積水。每盤自密實混凝土灌注前，應檢測混凝土拌和物的溫度、坍落擴展度、含氣量和泌水情況等；只有拌合物性能符合要求時方可灌注。自密實層鋼筋網(wǎng)片、墊塊、土工布等材料進場前必須經(jīng)過檢查驗收，符合設計、規(guī)范要求后方可用于現(xiàn)場施工。自密實混凝土灌注前，應對軌道板平面位置、

5、高程進行復核，并逐個軌道板檢查模板拼裝質(zhì)量。4、施工工藝：4.1 施工工藝流程模板拼裝壓緊裝置固定軌道板復測軌道板板腔濕潤自密實混凝土拌制自密實混凝土運輸自密實混凝土灌注拆模及養(yǎng)護4.2施工方法4.2.1模板拼裝軌道板與隔離層間為自密實混凝土，自密實混凝土模板每套由：轉角模板4塊、端頭模板2塊、中間模板6塊、檔漿插板4塊、壓緊裝置5件，組成共計21件。自密實層模板使用14cm高槽鋼制作成，使用140mm*6mm厚Q235鋼板。模板內(nèi)側粘貼透氣模板布以利于自密實混凝土的排氣和拆模后混凝土表面平整。模板按照順序依次安裝到位，頂部緊貼軌道板混凝土面，底部和中間隔離層壓貼密實，根據(jù)壓緊裝置處的螺栓頂緊

6、模板。模板拼裝接縫處采用子母板（可配合螺栓）連接，端頭模板連接處采用子母板、卡扣式連接確保模板接縫1mm，平面度為1mm。圖1 模板粘貼模板布圖2 模板固定及排氣孔模板安裝道板四角設置排氣孔，排氣孔上邊緣高于軌道板頂面。排氣孔模板安裝前檢查軌道板是否精調(diào)到位，模板預埋件是否安裝齊備，預埋螺栓是否松動。模板安裝完成后應注意檢查，模板接縫是否嚴密。頂緊螺栓是否頂緊模板，扣壓是否滿足要求，檢查完成后方可進行下步工序施工。4.2.2壓緊裝置固定壓緊裝置由錨桿、反立架及螺栓組成。每塊軌道板設置5個壓緊裝置。固定扣壓裝置底部采用在軌道板底座預埋PVC管并插入鋼筋，確保在自密實混凝土灌注時軌道板不發(fā)生上浮和

7、位移。曲線段每塊軌道板至少設置3道防側移裝置。圖3 自密實層壓緊裝置固定立模完畢后，在軌道板四角安裝4個防上浮百分表，曲線段四角增設4個防側移百分表，并將初始值調(diào)零。百分表安裝完畢后嚴禁踩踏碰撞，在灌注時應避免同時、多人站在軌道板上而導致讀數(shù)異常。灌注完畢后應每隔 5min進行讀一次數(shù)并記錄在表格上。上浮值不應大于2mm，否則應及時配合測量人員調(diào)整壓緊裝置，保證軌面高程。4.2.3軌道板復測自密實混凝土模板及壓緊裝置安裝完成后，進行軌道板復測，符合要求后，進行自密實混凝土灌注。4.2.4軌道板板腔濕潤由于軌道板易吸水，灌注時，混凝土將會把自密實混凝土中的自由水吸附到混凝土空隙中并置換出空氣，使

8、自密實混凝土內(nèi)部產(chǎn)生較大的氣泡。為此，自密實混凝土灌注前須對軌道板底進行潤濕。軌道板預濕采用旋轉噴霧槍施工，在灌板前1小時分別從灌漿孔及觀察孔伸入軌道板進行霧狀噴射，足夠濕潤的標志是表面稍微潮濕。預濕時應注意不得在隔離層表面形成明水、積水。灌注混凝土前10分鐘再檢查一次軌道板下方的混凝土底座板表面狀況，查看其表面是否有積水和霧化不徹底等現(xiàn)象。預濕有積水或者不預濕都會影響灌注質(zhì)量。4.2.5自密實混凝土拌制自密實混凝土攪拌時，宜先向攪拌機投入粗骨料、細骨料、水泥和礦物摻和料和其他材料，干粉攪拌1分鐘，再加入所需用水量和外加劑，并繼續(xù)攪拌2分鐘。根據(jù)工藝性試驗結果，自密實混凝土擴展度控制在630&

9、#177;30mm，T500達到37s，含氣量在36之間，只有拌和物性能指標符合設計要求時方可灌注。自密實混凝土入模前必須檢測自密實混凝土拌和物的溫度、坍落擴展度、擴展時間T500、含氣量和泌水情況等拌和物性能，滿足要求時方可灌注。4.2.6自密實混凝土運輸自密實混凝土運輸便道平坦暢通，以確保混凝土在運輸過程中的均勻性，在運到澆筑地點時不發(fā)生分層、離析和泌漿等現(xiàn)象，并具有相應的自密實性和含氣量等工作性能。當罐車到達澆筑現(xiàn)場時，應使罐車高速旋轉20-30s方可卸料。在灌注現(xiàn)場應確保不要出現(xiàn)有罐車等待灌注現(xiàn)象，應保證灌注等待運輸，確保每罐混凝土均在2小時灌注完成，不得采用機動翻斗車、手推車等工具長

10、距離運輸混凝土。為了減少自密實混凝土的損耗，運輸時間在30min以內(nèi)的，每車混凝土數(shù)量按照4塊板拌合（6m3）。每盤自密實混凝土從拌和到灌注結束不宜超過2小時，若自密實混凝土運輸至施工現(xiàn)場性能不滿足相關要求應做廢處理。4.2.7自密實混凝土灌注自密實混凝土入模前，試驗人員應在監(jiān)理工程師見證下檢測混凝土拌合物的溫度、坍落擴展度、擴展時間T500、含氣量和泌水率等拌合物性能并記錄。對于不符合混凝土性能指標的嚴禁使用，并按照廢棄混凝土集中處理。灌注前應檢查軌道板四周模板的密封情況，軌道板之間橫向邊縫的密封情況，不得漏漿，不得污染。在混凝土灌注前應將底座混凝土表面土工布和軌道板下面噴霧潤濕，且不得產(chǎn)生

11、積水，并檢查軌道板的支撐和限位裝置是否牢固。灌注時前軌道板灌注孔位置覆蓋一層土工布，防止混凝土污染軌道板，灌注自密實混凝土宜從軌道板預留中間灌注孔進行灌注，四角圓弧段預留排氣孔，以利于灌注時排除空氣。灌注時應通過料倉及連接料倉的下料管注入，直線段軌道板上設置的下料管距軌道板上表面高度不宜小于70cm，防溢管露出軌道板上表面的高度不宜小于30cm；曲線段軌道板上設置的下料管距軌道板上表面高度不宜小于100cm，防溢管露出軌道板上表面的高度不宜低于超高一側軌道板上表面最高處高度。自密實混凝土灌注速度不宜過快，宜采取“慢-快-慢”方式灌注，應保證下料的連續(xù)性和混凝土拌合物在軌道板下的滿空間連續(xù)流動。

12、 圖4 自密實混凝土灌注設備混凝土進入灌注料斗前，經(jīng)過溜槽這一裝置，可以明顯減少氣泡的產(chǎn)生，且放砼操作人員與灌注孔液面控制人員協(xié)調(diào)配合，時刻注意灌注料斗液面，保持一定的液面高度，避免將空氣帶入到板腔內(nèi)。通過下料管口模板內(nèi)混凝土下降情況和在觀察孔觀察混凝土流動狀態(tài)，隨時檢查混凝土在軌道板下的流動情況，當流動情況不良時及時調(diào)整混凝土下料速度。灌注過程中，通過軌道板2個觀察孔及模板四角排氣孔觀察自密實混凝土在板下流動情況，待觀察到排氣孔流出勻質(zhì)，關閉灌注料斗閥門，停止灌注，單塊軌道板灌注時間宜控制在612min。灌注完畢后，清除灌注孔位置以及四角排氣孔位置多余的混凝土。灌注完成拆除壓緊裝置后，應及時

13、組織對軌道板進行復測。灌注完成后，應及時清理施工機具以及被混凝土污染的橋面，灌注完成后，轉料倉和下料軟管內(nèi)存有混凝土殘渣，如不及時清理，就容易堵塞管道，待混凝土凝固后難以處理。4.2.8觀察孔、灌漿孔封堵灌漿孔和觀察孔的填充在灌注充填層自密實混凝土時一次性成型。當自密實混凝土失去流動性時（灌注后23小時），取掉灌注筒和防溢管，進行抹平收面。為避免灌漿孔和觀察孔封堵混凝土與軌道板間產(chǎn)生離縫，需進行三次收面，第一次為去掉灌注筒時的初次收面，第二次為終凝前，第三次為粘貼養(yǎng)護薄膜前。每次收平都應由孔中心向四周方向完成。涂刷養(yǎng)護劑后，表覆蓋薄膜進行養(yǎng)護。灌漿孔和觀察孔處自密實混凝土面應高出軌道板頂面以上

14、510mm混凝土達到設計強度后再打磨至與軌道板面平齊。 圖5 灌注及觀察孔封堵、養(yǎng)護4.2.9拆模及養(yǎng)護軌道板自密實混凝土灌注完成后，應盡量減少兩側混凝土的暴露時間，應對混凝土暴露面進行覆蓋養(yǎng)生。自密實混凝土灌注完成后，帶模養(yǎng)護時間不得少于3天。自密實混凝土終凝以后方可拆除壓緊裝置和防側移固定裝置。當自密實混凝土強度達到10.0 MPa 以上，且其表面及棱角不因拆模而受損時，可以拆除軌道板精調(diào)壓緊裝置及四周模板，模板拆除按立模順序逆向進行，不得損傷軌道板四周自密實混凝土。當模板與自密實混凝土脫離后，方可拆卸、吊運模板。自密實混凝土拆模后涂刷養(yǎng)護液，及時灑水養(yǎng)護，當溫度低于5時涂刷養(yǎng)護液并用塑料

15、薄膜封閉養(yǎng)護，時間不得少于14天。用于自密實混凝土養(yǎng)護水與自密實混凝土表面溫度之差不得大于15。自密實混凝土模板拆除后，對隔離層土工布進行切除，使其四邊與自密實混凝土側面平齊，切除隔離層土工布時防止對底座板造成傷害。當自密實混凝土達到100%的設計強度后，軌道板方可承受全部設計荷載?；炷敛捎脟娡筐B(yǎng)護液養(yǎng)護時，應確保不漏噴。圖6 涂刷養(yǎng)護液進行養(yǎng)生5、質(zhì)量標準：自密實混凝土層鋼筋安裝允許偏差應符合表1要求，鋼筋網(wǎng)片幾何尺寸的允許偏差應符合表2的規(guī)定，且在一張網(wǎng)片中縱向、橫向鋼筋的數(shù)量應符合設計要求。表1 鋼筋的綁扎安裝允許偏差序號項目允許偏差（mm）1鋼筋間距±202鋼筋保護層厚度+

16、10,0表2 網(wǎng)片幾何尺寸允許偏差序號檢查項目允許偏差1重量4%理論重量2開焊點數(shù)量1%，并且任一根鋼筋上開焊點不得超過該支鋼筋上交叉點總數(shù)的50%，最外邊鋼筋上的交叉點無開焊3長度和寬度±25mm4伸出長度不小于25mm5鋼筋間距±10mm6對角線差±0.5%軌道板鋪設精調(diào)定位允許偏差應符合表3規(guī)定。表3 CRTS型軌道板精調(diào)允許偏差序號項 目允許偏差（mm）1高程±0.52中線0.53相鄰軌道板接縫處承軌臺頂面相對高差0.54相鄰軌道板接縫處承軌臺頂面平面位置0.55軌道板縱向位置曲線地段26直線地段5自密實混凝土澆筑完畢后軌道板位置允許偏差應符合表

17、4規(guī)定。表4 自密實混凝土澆筑完畢軌道板位置允許偏差序號檢查項目允許偏差（mm）備注1高程±22中線23相鄰軌道板接縫處承軌臺頂面相對高差1不允許連續(xù)3塊以上軌道板出現(xiàn)同向偏差4相鄰軌道板接縫處承軌臺頂面相對平面位置15軌道板縱向位置曲線地段5直線地段10自密實混凝土層外形尺寸允許偏差應符合表5規(guī)定。表5 自密實混凝土尺寸允許偏差序號檢查項目允許偏差檢查方法1厚度（0，+20）mm尺量自密實混凝土應與隔離層和軌道板密貼，不得有離縫。自密實混凝土外露面不應有蜂窩、麻面、漏筋、裂紋等缺陷。自密實混凝土原材料每盤稱量允許偏差應符合表6規(guī)定。表6 原材料每盤稱量允許偏差序號原材料名稱允許偏差

18、（%）1膠凝材料（水泥、礦物摻和料）±12粗、細骨料±23外加劑、拌合用水±1自密實混凝土灌注質(zhì)量應符合表7相關規(guī)定。表7 自密實混凝土灌注質(zhì)量項目技術要求厚度符合設計要求充盈性自密實混凝土與軌道板底面和底座表面接觸良好，充盈飽滿表面狀態(tài)表面無松軟發(fā)泡層表面密實、平整，無漏石、漏筋以及蜂窩等現(xiàn)象表面無面積大于50cm2以上的氣泡，面積6cm2及以上氣泡的總面積之和不宜超過板面積的2%表面無可見裂紋表面沒有明顯的水紋表面無泌水現(xiàn)象斷面狀態(tài)切開斷面上骨料分布均勻，無骨料堆積、漿骨分離、上下貫通氣泡、蜂窩等現(xiàn)象側面狀態(tài)側面不應有空洞、麻面?zhèn)让鎽秸?，凸出或凹進軌道板邊緣的混凝土厚度不應超過10mm6、安全、環(huán)保、文明施工等技術措施：6.1 安全要求 施工區(qū)域設置警示標志，嚴禁非工作人員出入。 施工中對機械設備進行定期檢查、養(yǎng)護、維修。 新進場的工人必須經(jīng)過安全培訓