低壓甲醇改產(chǎn)合成氨工藝設(shè)計思路與改造方案

1、!"低壓甲醇改產(chǎn)合成氨工藝設(shè)計思路與改造方案韓剛曹水楊波山東晉煤明水化工集團(tuán)章丘 250200摘 要 簡要介紹根據(jù)市場情況將低壓單醇系統(tǒng)改造為醇氨聯(lián)產(chǎn)工藝的設(shè)計方案及改造內(nèi)容，并介紹了投資和經(jīng)濟(jì)效益情況。單醇 改造 醇氨聯(lián)產(chǎn) 投資 效益關(guān)鍵詞1 前言山東晉煤明水化工集團(tuán) 2007 年新建一套 10 萬 t/a 低壓甲醇生產(chǎn)線，由于 2021 年下 半年以來全球經(jīng)濟(jì)危機的影響，國內(nèi)甲醇市場持 續(xù)低迷，市場不景氣，低壓單醇裝置連年虧損運 行。為擺脫此困局，公司決定改造低壓甲醇生產(chǎn) 線，將該套裝置改造后并入原有合成氨裝置，形成醇氨聯(lián)產(chǎn)工藝。公司委托南京國昌化工工程設(shè)計 采用其專有的“低壓醇

2、氨聯(lián)產(chǎn)工藝技術(shù)，對 10 萬 t/a 低壓甲醇生產(chǎn)線進(jìn)行改造，并進(jìn)行施工圖設(shè) 計，使之成為“低壓醇氨聯(lián)產(chǎn)生產(chǎn)裝置，即可產(chǎn) 醇，又可產(chǎn)氨，根據(jù)市場情況調(diào)節(jié)甲醇和氨的產(chǎn) 量。2 設(shè)計原那么1以社會 效 益 、經(jīng)濟(jì)效益為中心 ，精心設(shè) 計，優(yōu)化方案。2在國家法規(guī)、標(biāo)準(zhǔn)、標(biāo)準(zhǔn)允許的范圍內(nèi)， 使工程的技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)到達(dá)先進(jìn)水平，節(jié)約投 資。3進(jìn)一步貫徹“工廠布置一體化，生產(chǎn)裝置 露天化，建構(gòu)筑物輕型化，公用工程社會化，引進(jìn) 技術(shù)國產(chǎn)化的“五化設(shè)計原那么。4在搞好工藝設(shè)計的同時，搞好配套專業(yè) 的設(shè)計，特別注意加強節(jié)能、環(huán)保、消防、平安、工業(yè)衛(wèi)生及勞動保護(hù)的意識。5嚴(yán)格執(zhí)行國家有關(guān)平安標(biāo)準(zhǔn)，保證生產(chǎn) 裝置的平

3、安可靠。3 裝置改造的生產(chǎn)規(guī)模10 萬 t/a 醇氨聯(lián)產(chǎn)改造工程的生產(chǎn)裝置主要產(chǎn)品為：甲醇、液氨。其中：合成氨甲醇8.92 萬 t/a1.08 萬 t/a不含中壓醇裝置副產(chǎn)的甲醇)醇氨比可根據(jù)市場需要調(diào)節(jié)。年生產(chǎn)時間：8 000h操作彈性范圍： 60%110%4 工藝技術(shù)設(shè)計思路4.1 工藝主線改造內(nèi)容“低壓醇氨聯(lián)產(chǎn)工藝技術(shù)的內(nèi)容包含一次 加壓機、一級醇化即低壓聯(lián)醇、二次增壓機、二 級醇化、烷化、氨合成等，原料氣分別在低壓下實 現(xiàn)甲醇合成和氨合成。壓縮機按壓力級別分兩部 分設(shè)置，即一次加壓機為低壓機；二次增壓機為 高壓機。醇氨比可以大幅度靈活調(diào)整，在不同壓 力下進(jìn)行醇化和烷化，使凈化過程到達(dá)最

4、正確化?！暗蛪捍及甭?lián)產(chǎn)工藝改造的內(nèi)容是：利用公 司 10 萬 t/a 低壓單醇生產(chǎn)裝置作為“醇氨聯(lián)產(chǎn)的低壓段，原 4 臺吸入壓力為 0.02MPa、190m3/min 的氫氮氣壓縮機做為“醇氨聯(lián)產(chǎn)低壓機。利用原 醇烴化裝置、氨合成裝置作為“醇氨聯(lián)產(chǎn)的高壓 段，新增 2 臺吸入壓力為 4.5MPa、8m3/min 的氫氮 氣壓縮機做為“醇氨聯(lián)產(chǎn)高壓機。工藝改造后的“醇氨聯(lián)產(chǎn)工藝裝置的總氨 生產(chǎn)能力為 10 萬 t/a。改造后裝置的工藝氣的物料平衡見表 1。4.2 改造后工藝主線流程固定床造氣工序生產(chǎn)的半水煤氣送半水煤 氣氣柜，再通過煤氣羅茨鼓風(fēng)機送半水煤氣脫硫 裝置。脫硫后經(jīng)氫氮氣低壓機加壓到

5、0.9MPa 后 送一氧化碳變換工序，變換出口的變換氣去變換 后脫硫工序，脫硫后再送低壓機加壓。加壓到2.0MPa 的變換氣進(jìn)變壓吸附脫碳工序，出脫碳工 序的氣體進(jìn)精脫硫工序再進(jìn)行干法吸附脫硫。出設(shè)計總氨生產(chǎn)能力：10 萬 t/a!"!"氮 肥 技 術(shù)2021 年第 33 卷22表 1 “低壓醇氨聯(lián)產(chǎn)裝置物料平衡表氣體組成體積分?jǐn)?shù)%氣體流量Nm3/h壓力MPaG溫度項 目HNCOCOCHArNHO222432半水煤氣變換出口氣 補氫后三段進(jìn)口氣 脫碳出口氣 低壓聯(lián)醇出口氣 醇烴化出口氣 氨合成放空氣 氨產(chǎn)量甲醇產(chǎn)量41 20051 87052 50338 02235 079

6、32 9671 336200mmHg 柱0.850.801.905.0011.5028.003535353535352040.4852.9653.5373.3573.8174.1055.7519.8015.7315.5421.4323.2124.7018.5830.603.022.983.751.607.8527.5227.190.500.300.800.640.630.800.871.0016.400.170.140.130.170.190.203.290.000.000.000.000.000.005.980.300.000.000.000.000.000.0025×10-60.

7、000.0011.15t/h1.36t/h注：1mmHg 柱 =133.32Pa。該物料表以干基計算，其中氨合成的氫回收效率按 85%計。精 脫 硫 的 氣體再送低壓機進(jìn)行加壓 。 加 壓 到5.4MPa 的氣體送甲醇工序合成甲醇，出甲醇的氣 體送到高壓機加壓，加壓到 12.5MPa 送醇烴化凈 化氣體中的剩余的一氧化碳、二氧化碳。凈化后 的氣體送高壓機二段加壓到 31.4MPa 送氨合成。5 各工段改造方案5.1 造氣工段1原年產(chǎn) 10 萬 t 甲醇生產(chǎn)系統(tǒng)的造氣工序 的煤氣發(fā)生爐造氣爐為 2 650 型，共 12 臺。 單醇生產(chǎn)裝置的原料氣是水煤氣，氣體中不含有 氨合成所需的氮氣，因此對“

8、醇氨聯(lián)產(chǎn)的造氣裝 置需進(jìn)行制氣過程工藝改造，生產(chǎn)半水煤氣。將 造氣工序 12 臺造氣爐在原有的工藝管路根底上 增加上吹加氮和吹風(fēng)氣回收程序。由于在原來生產(chǎn)水煤氣的過程中上行煤氣含粉塵量少，上行煤氣不經(jīng)過除塵器直接去廢熱 鍋爐，在“醇氨聯(lián)產(chǎn)的造氣改造后，上行煤氣中 含粉塵量加大，需設(shè)除塵裝置。該除塵裝置利用 原吹風(fēng)氣的除塵器作為上行煤氣除塵器，既吹風(fēng) 氣的除塵器擔(dān)負(fù)著吹風(fēng)氣和上行煤氣的除塵功能。除塵器重新制作，設(shè)備直徑不變，高度增加，布置在原除塵器所在位置。除塵器出口設(shè)置一個四通管：一路為上行煤 氣管，去廢熱鍋爐；一路為吹風(fēng)氣管去吹風(fēng)氣鍋 爐；一路為吹風(fēng)氣管去煙囪。2工藝流程造氣工序在“雙低壓醇

9、氨聯(lián)產(chǎn)工藝改造后 的制半水煤氣工藝流程如下。吹風(fēng)階段：來自造氣鼓風(fēng)機加壓的空氣經(jīng)造氣爐底送入造氣爐，與燃燒層的煤燃燒并放出大 量的熱量貯存在炭層內(nèi)。生成的吹風(fēng)氣由爐頂引 出，經(jīng)旋風(fēng)除塵器除塵后送入吹風(fēng)氣回收鍋爐燃 燒副產(chǎn)高壓蒸汽。根據(jù)氣體成分氮氣成分需要，可將吹風(fēng)過 程的最后幾秒的吹風(fēng)氣回收到氣柜。上吹制氣階段：蒸汽和加氮空氣一起由爐底 進(jìn)入造氣爐，經(jīng)與灼熱的氣化層反響后，氣化層 上移，爐溫下降，生成的半水煤氣由爐頂引出，再經(jīng)旋風(fēng)除塵器除塵后進(jìn)入廢熱鍋爐回收熱量，然后進(jìn)入洗氣塔洗凈降溫，由洗氣塔的上部進(jìn)煤氣 總管后進(jìn)氣柜。下吹制氣階段：蒸汽由爐頂進(jìn)入，經(jīng)灼熱的 氣化層進(jìn)行氣化反響，氣化層下移，

10、爐溫繼續(xù)下 降，生成的水煤氣由爐底引出，再經(jīng)廢熱鍋爐回收熱量后進(jìn)入洗氣塔洗凈降溫，由洗氣塔的上部進(jìn)煤氣總管后進(jìn)氣柜。二次上吹制氣階段：蒸汽由爐底進(jìn)入造氣 爐，不加空氣，制氣流程與上吹相同。二次上吹時 間很短，一般為一個制氣循環(huán)時間的 6。吹凈階段：其工藝流程與上吹制氣階段相 同，不用蒸汽，改用空氣?；厥障到y(tǒng)中的煤氣進(jìn)氣 柜。吹凈階段的時間與制氣管線的長短相關(guān)，一般為一個制氣循環(huán)時間的 2%3%。5.2 變換工段1變換工段在原低壓單醇生產(chǎn)系統(tǒng)中運行 時，一氧化碳變換的轉(zhuǎn)化率較低20%。改造成第 4 期韓 剛等：低壓甲醇改產(chǎn)合成氨工藝設(shè)計思路與改造方案23“低壓醇氨聯(lián)產(chǎn)工藝后，一氧化碳變換的轉(zhuǎn)化率

11、需要增大90%。因此變換不能滿足“低壓醇氨 聯(lián)產(chǎn)工藝的需要。變換工序增加一臺 3 600 變換爐，催化劑 分兩段裝填。為了降低變換工序蒸汽消耗，新上一臺熱水飽和塔、軟水加熱器。原有 3 800 變換爐作為第一變換爐，催化劑床層分三段，第一段 裝脫毒劑除氧劑，第二段、第三段裝低溫變換 催化劑。新上 3 600 變換爐作為第二變換爐，上 段裝填除氧劑和低溫水解劑，下段裝低溫變換催 化劑。軟水加熱器設(shè)置在第二變換爐出口，熱水 飽和塔按常規(guī)變換工藝設(shè)置。2改造后工藝流程氣體流程：來自低壓機的半水煤氣經(jīng)過冷卻 器降溫進(jìn)入油水別離器別離出油水，然后進(jìn)入凈 化器。出凈化器的半水煤氣進(jìn)熱水飽和塔的飽和 段，飽

12、和了水蒸汽后進(jìn)塔前換熱器下段與第一變 換爐三段出口的變換氣換熱，在塔前換熱器的上 下段中間添加蒸汽，添加蒸汽后半水煤氣進(jìn)塔前 換熱器的上部繼續(xù)與第一變換爐三段出口的變 換氣換熱。換熱升溫后半水煤氣進(jìn)第一變換爐一段進(jìn)行變換反響，出第一變換爐一段的氣體進(jìn)汽化器上段用噴水冷激降溫，降溫后的氣體進(jìn)第一 變換爐的二段進(jìn)行變換反響，反響后氣體離開變 換爐進(jìn)汽化器的下段用噴水冷激降溫，降溫后的 氣體進(jìn)第一變換爐的三段進(jìn)行變換反響，反響后 氣體離開變換爐進(jìn)塔前換熱器與入爐的半水煤 氣換熱。換熱降溫后的氣體進(jìn)第二變換上段、下 段繼續(xù)變換反響，反響后的變換氣去軟水加熱器加熱軟水，再去熱水飽和塔的熱水塔，降溫后的變

13、換氣去水冷卻器再繼續(xù)降溫到 40，進(jìn)水分 離器別離出冷卻水，離開變換工序去變換后脫硫 工序。飽和熱水塔的水流程：來自外工序的除氧水 補入熱水塔，出熱水塔的軟水經(jīng)過熱水泵加壓送 軟水加熱器，出軟水加熱器的熱水從熱水飽和塔 的上部進(jìn)飽和塔，與自下而上的半水煤氣傳質(zhì)換熱。熱水降溫后流到塔底，經(jīng)水封管線進(jìn)熱水飽和塔的熱水塔，熱水從熱水塔的上部進(jìn)入，與自 下而上的變換氣傳質(zhì)換熱。流到塔底的熱水去熱 水泵進(jìn)入下一循環(huán)。冷激汽化器的水流程：來自外工序的除氧水 補入貯水槽，經(jīng)噴水泵加壓分別送到冷激汽化器的上下段，噴入器內(nèi)與變換爐出口的變換氣進(jìn)行傳質(zhì)換熱、汽化，然后與變換氣混合一起進(jìn)入下 一段變換爐。蒸汽流程：

14、來自外工序的 1.5MPa 的蒸汽經(jīng) 蒸汽管線參加塔前換熱器的上下段之間，與半水煤氣混合進(jìn)變換爐進(jìn)行一氧化碳變換反響。5.3 變壓吸附脫碳工段1變壓吸附脫碳在原低壓單醇生產(chǎn)系統(tǒng)中 運行時，其進(jìn)口氣體中 的 CO2 的 體 積 分 數(shù) 為12%，氣量也較低。改造成“低壓醇氨聯(lián)產(chǎn)工藝 后，變壓吸附脫碳進(jìn)口氣中 CO2 含量提高，氣量 也有所增大，因此原有的變壓吸附脫碳裝置的生產(chǎn)能力已不適應(yīng)，需要進(jìn)行技術(shù)改造。此次醇氨聯(lián)產(chǎn)改造裝置中的 PSA 脫碳工序的改造采用真 空工藝流程。2PSA 脫碳改造局部的工藝流程 此次改造的變壓吸附脫碳裝置采用兩段 PSA工藝流程，第一段 PSA-工序利用現(xiàn)有裝置重 新

15、調(diào)整為 19-2- 11D+RR1+RR2-11R/VPSA 流 程用于變換氣中 CO2 提純；第二段 PSA-工序采用 16-2-11D+PP1+PP2-11R/VPSA 流程用于脫除變換氣中的剩余 CO2。第一段 PSA-工序流程：PSA- 工 序 采 用 19-2-11D+RR1+RR2-11R/VPSA 流程，其工作過程包括吸附、均壓、逆 放、真空、升壓等過程。吸附過程壓力為 1.8MPaG的變換氣自裝置外來，經(jīng) 分液罐別離掉其中夾帶的液滴，然后自塔底進(jìn)入PSA-工序中正處于吸附狀態(tài)的吸附塔同時有2 個吸附塔處于吸附狀態(tài)內(nèi)。在多種吸附劑的依 次選擇吸附下，其中的 H2O、CO2 等組分

16、被吸附下 來，未被吸附的中間凈化氣從塔頂流出，經(jīng)壓力 調(diào)節(jié)系統(tǒng)穩(wěn)壓后去 PSA-工序進(jìn)一步脫出 CO2。 當(dāng)被吸附雜質(zhì)的傳質(zhì)區(qū)前沿 稱為吸附前 沿到達(dá)床層出口預(yù)留段時，關(guān)掉該吸附塔的原料氣進(jìn)料閥和產(chǎn)品氣出口閥，停止吸附。吸附床開始轉(zhuǎn)入再生過程。均壓降壓過程這是在吸附過程結(jié)束后，順著吸附方向?qū)⑺?內(nèi)的較高壓力的氫氮氣及一氧化碳放入其它已 完成再生的較低壓力吸附塔的過程，該過程不僅 是降壓過程，更是回收床層死空間氫氮氣及一氧氮 肥 技 術(shù)2021 年第 33 卷24化碳的過程，本流程共包括 11 次均壓降壓過程以保證氫氮氣及一氧化碳的充分回收。順放過程這是在均壓過程結(jié)束后，順著吸附方向進(jìn)一 步降低

17、壓力，將塔內(nèi)剩余氫氮氣及一氧化碳送出界外至低壓氣柜進(jìn)行回收。逆放過程這是在順放過程結(jié)束后，逆著吸附方向進(jìn)行 減壓，使被吸附的 CO2 減壓解吸出來的過程。逆 放出來的 CO2 進(jìn)入 CO2 緩沖罐。真空過程這是在逆放過程結(jié)束后，逆著吸附方向?qū)ξ?附塔抽真空，進(jìn)一步降低壓力，使被吸附的 CO2完全解吸出來的過程。真空解吸出來的 CO2 進(jìn)入CO2 緩沖罐。初級升壓過程在真空再生過程完成后，用來自 PSA-的 順放氣對該吸附塔進(jìn)行初級升壓，這一過程與 PSA-的順放過程相對應(yīng)，不僅是初級升壓過 程，而且更是回收 PSA-的床層死空間氫氮氣 及一氧化碳的過程。均壓升壓過程在初級升壓過程完成后，用來自

18、其它吸附塔 的較高壓力氫氮氣及一氧化碳對該吸附塔進(jìn)行 升壓的過程，這一過程與均壓降壓過程相對應(yīng)， 不僅是升壓過程，而且更是回收其它塔的床層死 空間氫氮氣及一氧化碳的過程，為保證氫氮氣及 一氧化碳的回收率，本裝置包括 13 次均壓升壓 過程 其中第 11 次均壓來自于 PSA-的順放氣。產(chǎn)品氣升壓過程在均壓升壓過程完成后，為了使吸附塔可以 平穩(wěn)地切換至下一次吸附并保證產(chǎn)品純度在這 一過程中不發(fā)生波動，需要通過升壓調(diào)節(jié)閥緩慢 而平穩(wěn)地用排放氣將吸附塔壓力升至吸附壓力。 經(jīng)這一過程后吸附塔便完成了一個完整的 “吸附 - 再生循環(huán)，又為下一次吸附做好了準(zhǔn)備。19 個吸附塔交替進(jìn)行以上的吸附、再生操作始

19、終有 2 個吸附塔處于吸附狀態(tài)即可實現(xiàn) CO2氣體的連續(xù)別離與提純。第二段 PSA-工序流程：PSA- 工 序 采 用 16-2-11D+PP1+PP2-11R/VPSA 流程，其工作過程包括吸附、順放 1、均壓、順放 2PP2、逆放、真空、升壓等過程，具體描述如下：吸附過程來自于 PSA-工序的中間凈化氣自塔底進(jìn) 入 PSA-工序中正處于吸附狀態(tài)的吸附塔 同時有 2 個吸附塔處于吸附狀態(tài)內(nèi)。在 CO2 專用吸附劑的選擇吸附下，其中剩余的 CO2 被吸附下 來，未被吸附的氫氮氣及一氧化碳等作為最終凈 化氣從塔頂流出，經(jīng)壓力調(diào)節(jié)系統(tǒng)穩(wěn)壓后送出界 區(qū)。當(dāng)被吸附雜質(zhì)的傳質(zhì)區(qū)前沿 稱為吸附前 沿到達(dá)床

20、層出口預(yù)留段時，關(guān)掉該吸附塔的原 料氣進(jìn)料閥和產(chǎn)品氣出口閥，停止吸附。吸附床開始轉(zhuǎn)入再生過程。順放過程 1這是在吸附過程結(jié)束后，順著吸附方向?qū)⑺?內(nèi)的較高壓力的氫氮氣及一氧化碳放入 PSA- 已完成 10 次升壓的吸附塔的過程，該過程不僅 是降壓過程，更是回收床層死空間氫氮氣及一氧 化碳的過程。均壓降壓過程這是在順放過程結(jié)束后，順著吸附方向?qū)⑺?內(nèi)的較高壓力的氫氮氣及一氧化碳放入其它已 完成再生的較低壓力吸附塔的過程，該過程不僅 是降壓過程，更是回收床層死空間氫氮氣及一氧 化碳的過程，本流程共包括 11 次均壓降壓過程 以保證氫氮氣及一氧化碳的充分回收。順放過程 2均壓結(jié)束后，將余壓氣體順著吸

21、附方向進(jìn)行 順放回收。順放氣進(jìn)入 PSA-順放緩沖罐，供PSA-吸附塔真空過程結(jié)束后初級升壓。逆放過程在正常運行時，無此過程，僅當(dāng)均壓次數(shù)小 于 11 次時才有此過程。真空過程這是在逆放過程結(jié)束后，逆著吸附方向?qū)ξ?附塔抽真空，進(jìn)一步降低壓力，使被吸附的 CO2完全解吸出來的過程。真空解吸氣放空。均壓升壓過程在真空再生過程完成后，用來自其它吸附塔 的較高壓力氫氮氣及一氧化碳對該吸附塔進(jìn)行 升壓的過程，這一過程與均壓降壓過程相對應(yīng)， 不僅是升壓過程，而且更是回收其它塔的床層死第 4 期韓 剛等：低壓甲醇改產(chǎn)合成氨工藝設(shè)計思路與改造方案25空間氫氮氣及一氧化碳的過程，為保證氫氮氣及一氧化碳的回收率

22、，本裝置包括 11 次均壓升壓 過程。產(chǎn)品氣升壓過程在均壓升壓過程完成后，為了使吸附塔可以 平穩(wěn)地切換至下一次吸附并保證產(chǎn)品純度在這一過程中不發(fā)生波動，通過升壓調(diào)節(jié)閥緩慢而平 穩(wěn)地用凈化氣將吸附塔壓力升至吸附壓力。經(jīng)這一過程后吸附塔便完成了一個完整的 “吸附 - 再生循環(huán)，又為下一次吸附做好了準(zhǔn) 備。16 個吸附塔交替進(jìn)行以上的吸附、再生操作始終有 2 個吸附塔處于吸附狀態(tài) 即可實現(xiàn)氣 體的連續(xù)凈化。5.4 新增高壓機1改造的“低壓醇氨聯(lián)產(chǎn)生產(chǎn)系統(tǒng)氨合成 及原料精制 醇烴化 工序的操作壓力分別為28.0MPa設(shè)計壓力 31.4MPa和 12.0MPa設(shè)計 壓力 16.0 MPa。因此在改造后的

23、“低壓醇氨聯(lián) 產(chǎn)生產(chǎn)系統(tǒng)，需在低壓聯(lián)醇出口增設(shè)高壓機。新增高壓機分兩級壓縮：第一級進(jìn)口設(shè)計壓 力 4.5MPa，出口設(shè)計壓力 16.0MPa；第二級進(jìn)口設(shè)計壓力 16.0MPa，出口設(shè)計壓力 31.4MPa。該氫氮氣高壓機選用山東省濰坊生建壓縮機廠的成 型設(shè)備。壓縮機主機機型為 DW-8/45-320，壓縮 機打氣量為 8.0m3/min。2新增高壓機的工藝流程簡述 來自低壓聯(lián)醇的 4.5MPa、35的氫氮氣體首先進(jìn)一段進(jìn)口別離器別離出冷凝水后進(jìn)壓縮機 一段缸加壓到 12.5MPa、溫度 160去一段出口水冷卻器降溫到 35，然后去一段出口油別離器別離出油水后送醇烴化工序。來自醇烴化工序的 1

24、2.0MPa、35的氫氮氣 體首先進(jìn)二段進(jìn)口別離器別離出冷凝水后進(jìn)壓 縮機二段缸加壓到 28MPa、溫度 120去二段出 口水冷卻器降溫到 35，然后去二段出口油別離 器別離出油水后送氨合成工序。壓縮機的一、二級出口放空氣正常生產(chǎn)狀態(tài)開停車回氨合成壓縮機回氣總管，非正常狀態(tài) 高點放空排入大氣。一、二級出口的平安閥排氣 采用高點放空。一、二段進(jìn)出口油別離器排油水管送原合成 氨壓縮機排油水總管。壓縮機系統(tǒng)內(nèi)循環(huán)冷卻水的上水、回水管分別與循環(huán)水的上水、回水總管連接。5.5 公用工程“低壓醇氨聯(lián)產(chǎn)生產(chǎn)系統(tǒng)所需的公用工程 為如下幾項：循環(huán)冷卻水、除氧水、除鹽水、中壓 蒸汽、低壓蒸汽、儀表空氣等。由于原生

25、產(chǎn)裝置的公用工程配置富裕量較大，足以滿足“醇氨聯(lián)產(chǎn)改造工程的需要，無需增設(shè)公用工程裝置。6 三廢排放1廢氣：造氣工段吹風(fēng)氣送吹風(fēng)氣鍋爐回收；變換、PSA 脫碳工段開停車放空氣、系統(tǒng)或管 道置換氣以及事故狀態(tài)的放空氣，依托原裝置處 理。新上高壓機工段在正常生產(chǎn)時的開停車放空 氣回生產(chǎn)系統(tǒng)，非正常狀態(tài)的放空氣高點放空。2廢液：造氣工段的蒸汽冷凝水回造氣循 環(huán)水系統(tǒng)；變換工序的蒸汽冷凝水排入污水處理系統(tǒng)；新上氫氮氣高壓機的排污油水集中送污水處理系統(tǒng)。3廢固：裝置內(nèi)產(chǎn)生的廢固為低壓甲醇、中 壓醇烴化、氨合成廢舊催化劑，送催化劑生產(chǎn)廠 家回收。7 消耗定額“10 萬 t/a 低壓醇氨聯(lián)產(chǎn)裝置的原材料、動

26、力水、電、汽、催化劑和化學(xué)品的消耗定額見 表 2。表 2 產(chǎn)品消耗定額表以噸氨計序號名稱單位消耗定額1234567半水煤氣鍋爐給水 循環(huán)冷卻水1.5MPa 蒸汽0.5MPa 蒸汽 電 儀表空氣Nm3t t t tkW·hNm33 2964.54003002001 550158 節(jié)能措施1此次改造采用“低壓醇氨聯(lián)產(chǎn)工藝，聯(lián)醇凈化裝置設(shè)置在低壓段，使合成氨原料氣中的 有害氣 CO、CO2 在低壓段被除去，轉(zhuǎn)化成副產(chǎn)品 甲醇，減少了去高壓段氣體的氣量，從而降低了 高壓段的壓縮機功耗，使合成氨的總電耗下降。2在低壓單醇合成過程中，甲醇工序的放 空氣作為廢氣排放。而改造為“雙低壓醇氨聯(lián)產(chǎn)工藝后，甲醇合成的放空氣作為合下轉(zhuǎn)第 30 頁氮 肥 技 術(shù)2021 年第 33 卷300.08MPa 195的蒸汽去蒸汽緩沖罐供造氣系統(tǒng)使用0.6MPa 280的蒸汽來自蒸汽管網(wǎng)主汽門后座冷卻水來自一次水管網(wǎng)冷卻水回循環(huán)水系統(tǒng)圖 1 汽輪機熱力系統(tǒng)圖前后軸瓦溫度40，并遠(yuǎn)傳至微機，如軸瓦溫度