汽車行業(yè)質(zhì)量體系系列培訓教材-統(tǒng)計過程控制課件

1、1統(tǒng)計過程控制統(tǒng)計過程控制Statistical Process Control2預防與檢測預防與檢測過程控制系統(tǒng)過程控制系統(tǒng)變差：普通原因及特殊原因變差：普通原因及特殊原因局部措施和對系統(tǒng)采取措施局部措施和對系統(tǒng)采取措施過程控制和過程能力過程控制和過程能力過程改進循環(huán)及過程控制過程改進循環(huán)及過程控制控制圖：過程控制工具控制圖：過程控制工具控制圖的益處控制圖的益處3 過程控制的需要過程控制的需要 檢測檢測容忍浪費容忍浪費 預防預防避免浪費避免浪費4我們工作我們工作的方式的方式資源的融合資源的融合產(chǎn)品或服務顧客識別不斷變化的需求和期望顧客的聲音 人 設備 材料 方法 環(huán)境 輸入過程/系統(tǒng)輸出過程

2、的聲音統(tǒng)計方法統(tǒng)計方法有反饋的過程控制系統(tǒng)模型有反饋的過程控制系統(tǒng)模型5變差：變差：一個數(shù)據(jù)組對于目標值有不同的差異一個數(shù)據(jù)組對于目標值有不同的差異。變差的普通原因：變差的普通原因：指的是造成隨著時間的推移具有指的是造成隨著時間的推移具有穩(wěn)定的且可重復穩(wěn)定的且可重復的分布作用在過程的分布作用在過程的許多變差的原因，即常規(guī)的、連續(xù)的、不可避的許多變差的原因，即常規(guī)的、連續(xù)的、不可避免的影響產(chǎn)品特性不一致的原因。如操作技能、設備精度、工藝方免的影響產(chǎn)品特性不一致的原因。如操作技能、設備精度、工藝方法、環(huán)境條件。法、環(huán)境條件。變差的特殊原因：變差的特殊原因：指的是造成指的是造成不是始終作用于過程的變

3、差的原因不是始終作用于過程的變差的原因，當原因出現(xiàn)時，將造成過程的分布的改變，即特殊的，偶然的，斷當原因出現(xiàn)時，將造成過程的分布的改變，即特殊的，偶然的，斷續(xù)的，可以避免的影響產(chǎn)品特性不一致的原因。如：刀具不一致、續(xù)的，可以避免的影響產(chǎn)品特性不一致的原因。如：刀具不一致、模具不一致，材料不一致，設備故障，人員情緒等。特點：不是始模具不一致，材料不一致，設備故障，人員情緒等。特點：不是始終作用在每一個零件上，隨著時間的推移分布改變。終作用在每一個零件上，隨著時間的推移分布改變。 6 當過程僅存在變差的普通原因時，過程處于受控當過程僅存在變差的普通原因時，過程處于受控狀態(tài)，這個過程處于穩(wěn)定過程，產(chǎn)

4、品特性服從正狀態(tài)，這個過程處于穩(wěn)定過程，產(chǎn)品特性服從正態(tài)分布。態(tài)分布。 當過程存在變差的特殊原因時，這時輸出的產(chǎn)品當過程存在變差的特殊原因時，這時輸出的產(chǎn)品特性不穩(wěn)定，過程處于非受控狀態(tài)或不穩(wěn)定狀態(tài)特性不穩(wěn)定，過程處于非受控狀態(tài)或不穩(wěn)定狀態(tài)。 7 每件產(chǎn)品的尺寸與別的都不同每件產(chǎn)品的尺寸與別的都不同但它們形成一個模型，若穩(wěn)定，可以描述為一個分布但它們形成一個模型，若穩(wěn)定，可以描述為一個分布范圍 范圍 范圍 范圍范圍范圍 范圍范圍 范圍范圍分布可以通過以下因素來加以區(qū)分分布可以通過以下因素來加以區(qū)分位置位置 分布寬度分布寬度 形狀形狀或這些因素的組合或這些因素的組合8 局部措施局部措施 消除變差

5、的特殊原因消除變差的特殊原因局部措施局部措施( (屬于糾正和預防屬于糾正和預防措施措施) ) 統(tǒng)一刀具、穩(wěn)定情緒、統(tǒng)一材料、修復設備統(tǒng)一刀具、穩(wěn)定情緒、統(tǒng)一材料、修復設備 （操作者可以解決，解決（操作者可以解決，解決1515問題）問題） 系統(tǒng)措施系統(tǒng)措施 減少變差的普通原因減少變差的普通原因采用系統(tǒng)的方法采用系統(tǒng)的方法( (屬于持續(xù)屬于持續(xù)改進改進) ) 人員培訓、工藝改進、提高設備精度人員培訓、工藝改進、提高設備精度 （管理層解決，解決問題）（管理層解決，解決問題） 9 簡言之，首先應通過檢查并消除過程的特殊原因，簡言之，首先應通過檢查并消除過程的特殊原因，使過程處于受控狀態(tài)，那么其性能是可

6、預測的，這樣就使過程處于受控狀態(tài)，那么其性能是可預測的，這樣就可評定滿足顧客期望的能力?？稍u定滿足顧客期望的能力。 滿足要求受控不受控可接受1類3類不可接受2類4類10如果僅存在變差的普通原如果僅存在變差的普通原因，隨著時間的推移，過因，隨著時間的推移，過程的輸出形成一個穩(wěn)定的程的輸出形成一個穩(wěn)定的分布并可預測。分布并可預測。目標值線如果存在變差的特殊原如果存在變差的特殊原因，隨著時間的推移，因，隨著時間的推移，過程的輸出不穩(wěn)定。過程的輸出不穩(wěn)定。預測預測時間時間范圍范圍目標值線11 受控且有能力符合規(guī)范 （普通原因造成的變差已減少） 規(guī)范下限 規(guī)范上限 時間 范圍 受控但沒有能力符合規(guī)范 （

7、普通原因造成的變差太大）過程能力過程能力12PLANDOSTUDYACTPLANDOSTUDYACTPLANDOSTUDYACT1 1一、分析過程一、分析過程本過程應做些什本過程應做些什么么會出現(xiàn)什么錯誤會出現(xiàn)什么錯誤達到統(tǒng)計控制狀達到統(tǒng)計控制狀態(tài)態(tài)確定能力確定能力2 2二、維護過程二、維護過程監(jiān)控過程性能監(jiān)控過程性能查找偏差的特殊查找偏差的特殊 原因并采取措施原因并采取措施3 3三、改進過程三、改進過程改變過程從而更改變過程從而更好理解普通原因變好理解普通原因變差差減少普通原因變減少普通原因變差差13 上控制限 中心限 下控制限1、收集收集數(shù)據(jù)并畫在圖上2、控制 根據(jù)過程數(shù)據(jù)計算實驗控制限

8、識別變差的特殊原因并采取措施3、分析及改進確定普通原因變差的大小并采取減小它的措施重復這三個階段從而不斷改進過程14合理使用控制圖能合理使用控制圖能: 供正在進行過程控制的操作者使用供正在進行過程控制的操作者使用; 有利于過程持續(xù)穩(wěn)定、可預測地保持下去有利于過程持續(xù)穩(wěn)定、可預測地保持下去; 提高產(chǎn)品質(zhì)量、生產(chǎn)能力、降低成本提高產(chǎn)品質(zhì)量、生產(chǎn)能力、降低成本; 為討論過程的性能提供共同的語言為討論過程的性能提供共同的語言,為過程分析提供為過程分析提供依據(jù)依據(jù); 區(qū)分變差的特殊原因和普通原因，作為采取局部措?yún)^(qū)分變差的特殊原因和普通原因，作為采取局部措施或采取系統(tǒng)措施的指南。施或采取系統(tǒng)措施的指南。1

9、5 大規(guī)模生產(chǎn)的出現(xiàn)產(chǎn)生一個突出問題大規(guī)模生產(chǎn)的出現(xiàn)產(chǎn)生一個突出問題如何控制大批如何控制大批量產(chǎn)品質(zhì)量。量產(chǎn)品質(zhì)量。英、美等國開始著手研究用統(tǒng)計方法代英、美等國開始著手研究用統(tǒng)計方法代替事后檢驗的質(zhì)量控制方法。替事后檢驗的質(zhì)量控制方法。 1924年，年，美國休哈特美國休哈特(W.A.Shewhart)(W.A.Shewhart)博士博士提出將提出將3 原理運用于生產(chǎn)過程當中，原理運用于生產(chǎn)過程當中，首創(chuàng)過程控制理論并發(fā)表首創(chuàng)過程控制理論并發(fā)表了控制圖法，形成了控制圖法，形成SPCSPC的基礎。的基礎。 控制圖控制圖(Control Chart)(Control Chart)：對過程質(zhì)量特性記錄

10、評估，：對過程質(zhì)量特性記錄評估，以監(jiān)察過程是否處于受控狀態(tài)的一種統(tǒng)計方法圖。以監(jiān)察過程是否處于受控狀態(tài)的一種統(tǒng)計方法圖。163 3 原則原則 不論不論 與與 取值為何，只要上下限距中心值（平均值）取值為何，只要上下限距中心值（平均值）的距離各為的距離各為3 3 ，則產(chǎn)品質(zhì)量特征值落在范圍內(nèi)的為，則產(chǎn)品質(zhì)量特征值落在范圍內(nèi)的為99.73%99.73%。 產(chǎn)品質(zhì)量特征值落在產(chǎn)品質(zhì)量特征值落在 -3 -3 ， +3 +3 之外的概之外的概率為率為0.27%0.27%，其中單側(cè)的概率分別為，其中單側(cè)的概率分別為0.135%0.135%。 休哈特正是據(jù)此發(fā)明了控制圖。休哈特正是據(jù)此發(fā)明了控制圖。17控制

11、圖的形成：控制圖的形成： 將正態(tài)分布圖按逆將正態(tài)分布圖按逆時針方向旋轉(zhuǎn)時針方向旋轉(zhuǎn)90，就是一張典型的控就是一張典型的控制圖制圖單值控制圖。單值控制圖。圖中圖中UCL= +3 為為上控制限，上控制限，CL= 為中心線，為中心線，LCL= -3 為下控制限。為下控制限。xxxx3 3+-xxx33-+中心線上控制限UCL下控制限LCL個別值的正態(tài)分布平均值的正態(tài)分布控制圖的正態(tài)分布18連續(xù)連續(xù)離散離散計量值計量值計數(shù)值計數(shù)值計件值計件值產(chǎn)產(chǎn)品品質(zhì)質(zhì)量量特特性性定性定性定量定量計計數(shù)數(shù)值值19數(shù)據(jù)特征數(shù)據(jù)特征分布分布控制圖控制圖簡記簡記計量值計量值正態(tài)分布正態(tài)分布均值均值極差控制圖極差控制圖X-R

12、均值均值標準差控制圖標準差控制圖X-S中位值中位值極差控制圖極差控制圖X-R單值單值移動極差控制圖移動極差控制圖X-MR計計數(shù)數(shù)值值計件值計件值二項分布二項分布泊松分布泊松分布不合格品率控制圖不合格品率控制圖p不合格品數(shù)控制圖不合格品數(shù)控制圖np計點值計點值單位產(chǎn)品不合格數(shù)控制圖單位產(chǎn)品不合格數(shù)控制圖u不合格數(shù)控制圖不合格數(shù)控制圖c20B收集數(shù)據(jù)收集數(shù)據(jù)C計算控制限計算控制限D(zhuǎn)過程控制解釋過程控制解釋E過程能力解釋過程能力解釋A確定項目確定項目21階段收集數(shù)據(jù)階段收集數(shù)據(jù)A2A2選擇子組大小選擇子組大小、頻率和數(shù)據(jù)頻率和數(shù)據(jù)子組大小子組大小子組頻率子組頻率子組數(shù)大小子組數(shù)大小A3A3建立控制圖

13、及記錄原始數(shù)據(jù)建立控制圖及記錄原始數(shù)據(jù)A4A4計算每個子組的均值和極差計算每個子組的均值和極差R RA5A5選擇控制圖的刻度選擇控制圖的刻度A6A6將均值和極差畫到控制圖上將均值和極差畫到控制圖上A1A1確定項目確定項目、明確分析的目的明確分析的目的22子組大小子組大小使各樣本之間出現(xiàn)變差的機會小使各樣本之間出現(xiàn)變差的機會小在過程的初期研究中，子組一般由在過程的初期研究中，子組一般由45件連續(xù)生產(chǎn)的件連續(xù)生產(chǎn)的產(chǎn)品的組合，僅代表一個單一的過程流。產(chǎn)品的組合，僅代表一個單一的過程流。子組頻率子組頻率在過程的初期研究中，通常是連續(xù)進行分組或很在過程的初期研究中，通常是連續(xù)進行分組或很短的時間間隔進

14、行分組短的時間間隔進行分組過程穩(wěn)定后，子組間的時間間隔可以增加。過程穩(wěn)定后，子組間的時間間隔可以增加。子組數(shù)的大小子組數(shù)的大小一般一般100個單值讀數(shù)，個單值讀數(shù)，25個子組個子組2312345和數(shù)讀日期時間在確定過程能力之前，過程必須受控。子組容量 A A2 2 D D3 3 D D4 4 2 1.88 * 3.27 3 1.02 * 2.57 4 .73 * 2.28 5 .58 * 2.11 6 .48 * 2.00 7 .42 .08 1.92 8 .37 .14 1.86 9 .34 .18 1.82 10 .31 .22 1.78對對特特殊殊原原因因采采取取措措施施的的說說明明任何

15、超出控制限的點連續(xù)7點全在中心線之上或之下連續(xù)7點上升或下降任何其它明顯非隨機的圖形采采取取措措施施的的說說明明1 1 不要對過程做不必要的改變2 2 在此表后注明在過程因素（人員、設備、材料、方法、環(huán)境或測量系統(tǒng)）所做的調(diào)整。X=讀數(shù)數(shù)量和R=最高-最低R=均值R= UCL=D4R= LCL=D3R= *X=均值X= UCL=X+A2R= LCL=X-A2R=極差（R圖）均值（X圖）工廠：XXX機器編號：XXX部門：XXX日期：XXX工序：彎曲夾片特性：間隙、尺寸“A”計算控制限日期工程規(guī)范：.50.90mm樣本容量/頻率: 5/2h零件號：XXX零件名稱：XXX*樣本容量小于7時，沒有極差

16、的下控制限X X- -R R 控控 制制 圖圖開開始始A A1 1步步驟驟24 Xbar-R 圖通常是將圖通常是將Xbar圖畫在圖畫在R圖之上方，下面再圖之上方，下面再接一個數(shù)據(jù)欄。接一個數(shù)據(jù)欄。Xbar和和R的值為縱坐標，按時間先后的的值為縱坐標，按時間先后的子組為橫坐標。數(shù)據(jù)值以及極差和均值點應縱向?qū)R。子組為橫坐標。數(shù)據(jù)值以及極差和均值點應縱向?qū)R。 數(shù)據(jù)欄應包括每個讀數(shù)的空間。同時還應包括記錄數(shù)據(jù)欄應包括每個讀數(shù)的空間。同時還應包括記錄讀數(shù)的和、均值（讀數(shù)的和、均值（Xbar）、極差（）、極差（R）以及日期）以及日期/時間或時間或其他識別子組的代碼的空間。其他識別子組的代碼的空間。25

17、 畫在控制圖上的特性量是每個子組的樣本均值（畫在控制圖上的特性量是每個子組的樣本均值（Xbar）和樣本極差（和樣本極差（R），合在一起后它們分別反映整個過程的均），合在一起后它們分別反映整個過程的均值及其變差。值及其變差。 對每個子組，計算：對每個子組，計算： 式中：式中：X1，X2為子組內(nèi)的每個測量值。為子組內(nèi)的每個測量值。n為子組的樣本容為子組的樣本容量。量。最小值最大值XXRnXXXXn-+212612345和數(shù)讀日期時間在確定過程能力之前，過程必須受控。子組容量 A A2 2 D D3 3 D D4 4 2 1.88 * 3.27 3 1.02 * 2.57 4 .73 * 2.28

18、5 .58 * 2.11 6 .48 * 2.00 7 .42 .08 1.92 8 .37 .14 1.86 9 .34 .18 1.82 10 .31 .22 1.78對對特特殊殊原原因因采采取取措措施施的的說說明明任何超出控制限的點連續(xù)7點全在中心線之上或之下連續(xù)7點上升或下降任何其它明顯非隨機的圖形采采取取措措施施的的說說明明1 1 不要對過程做不必要的改變2 2 在此表后注明在過程因素（人員、設備、材料、方法、環(huán)境或測量系統(tǒng)）所做的調(diào)整。X=讀數(shù)數(shù)量和R=最高-最低R=均值R= UCL=D4R= LCL=D3R= *X=均值X= UCL=X+A2R= LCL=X-A2R=極差（R圖）

19、均值（X圖）工廠：XXX機器編號：XXX部門：XXX日期：XXX工序：彎曲夾片特性：間隙、尺寸“A”計算控制限日期工程規(guī)范：.50.90mm樣本容量/頻率: 5/2h零件號：XXX零件名稱：XXX*樣本容量小于7時，沒有極差的下控制限X X- -R R 控控 制制 圖圖A A2 2步步驟驟： 最最早早的的4 4個個分分組組6-8.65.70.65.65.853.50.70.20.75.75.85.75.85.653.85.77.20.80.80.70.753.80.60.70.70.75.653.40.76.68.10.15A A3 3步步驟驟： 對對于于第第一一個個子子組組 和和= = .

20、.6 65 5+ +. .7 70 0+ +. .6 65 5+ +. .6 65 5+ +. .8 85 5 = = 3 3. .5 50 0 均均值值X X= = 3 3. .5 50 0/ /5 5= =. .7 70 0 極極差差R R= = . .8 85 5- -. .6 65 5= =. .2 20 027兩個控制圖的縱坐標分別用于兩個控制圖的縱坐標分別用于Xbar和和R的測量值。的測量值。Xbar圖：坐標上的刻度值的最大值與最小值之差應至少圖：坐標上的刻度值的最大值與最小值之差應至少為子組均值（為子組均值（Xbar）的最大值與最小值差的）的最大值與最小值差的2倍。倍。R圖：刻度

21、值應從最低值為圖：刻度值應從最低值為0開始到最大值之間的差值為開始到最大值之間的差值為初始階段所遇到的最大極差（初始階段所遇到的最大極差（R）的）的2倍。倍。2812345和數(shù)讀日期時間在確定過程能力之前，過程必須受控。子組容量 A A2 2 D D3 3 D D4 4 2 1.88 * 3.27 3 1.02 * 2.57 4 .73 * 2.28 5 .58 * 2.11 6 .48 * 2.00 7 .42 .08 1.92 8 .37 .14 1.86 9 .34 .18 1.82 10 .31 .22 1.78對對特特殊殊原原因因采采取取措措施施的的說說明明任何超出控制限的點連續(xù)7點

22、全在中心線之上或之下連續(xù)7點上升或下降任何其它明顯非隨機的圖形采采取取措措施施的的說說明明1 1 不要對過程做不必要的改變2 2 在此表后注明在過程因素（人員、設備、材料、方法、環(huán)境或測量系統(tǒng)）所做的調(diào)整。X=讀數(shù)數(shù)量和R=最高-最低R=均值R= UCL=D4R= LCL=D3R= *X=均值X= UCL=X+A2R= LCL=X-A2R=極差（R圖）均值（X圖）工廠： XXX機器編號： XXX部門： XXX日期： 6/8-6/16工序： 彎曲夾片特性： 間隙、尺寸“A”計算控制限日期工程規(guī)范： .50.90mm樣本容量/頻率: 5/2h零件號： XXX零件名稱： XXX*樣本容量小于7時，沒

23、有極差的下控制限X X- -R R 控控 制制 圖圖- - -初初始始研研究究A A4 4步步驟驟6-88.65.70.65.65.853.50.70.20.75.75.85.75.85.653.85.77.20.80.80.70.753.80.60.70.70.75.653.40.76.68.10.15.00.10.20.30.40.50.50.55.60.65.70.75.80.85.90.951012146-981012146-108.70.75.65.85.803.75.75.20.60.75.75.85.703.65.73.25.75.80.65.75.703.65.73.15.60

24、.70.80.75.753.60.72.20.65.80.85.85.753.90.78.20101214.60.70.60.80.653.35.67.20.80.75.90.50.803.75.75.406-118.85.75.85.65.703.80.76.20.70.70.75.75.703.60.72.0510.65.70.85.75.603.55.71.251214.90.80.80.75.854.10.82.15.75.80.75.80.653.75.75.156-128.75.70.85.70.803.80.76.151012.75.70.60.70.603.35.67.1514

25、.65.65.85.65.703.50.70.20.60.60.65.60.653.10.62.056-158.50.55.65.80.803.30.66.3010.60.80.65.65.753.45.69.20.1512.80.65.75.65.653.50.7014.65.60.65.60.703.20.64.106-168.65.70.70.60.653.30.66A A5 5步步驟驟.10A5A5將均值和極差畫到控制圖上將均值和極差畫到控制圖上29計算控制限計算控制限B1B1計算平均極差及過程平均值計算平均極差及過程平均值B2B2計算控制限計算控制限B3B3在控制圖上作出平均值和極差

26、在控制圖上作出平均值和極差控制限的控制限控制限的控制限30kRRRRkxxxxxkk+.21321全距管制圖平均值管制圖RDLCLRDUCLRCLRAXLCLRAXUCLXCLRRRXXX3422-+全距管制圖平均值管制圖過程平均值過程平均值極差平均值極差平均值平均值控制限平均值控制限極差控制限極差控制限k為子組的數(shù)量313 3 D D4 4 2 1.88 * 3.27 3 1.02 * 2.57 4 .73 * 2.28 5 .58 * 2.11 6 .48 * 2.00 7 .42 .08 1.92 8 .37 .14 1.86 9 .34 .18 1.82 10 .31 .22 1.78

27、對特殊原因采取措施的說明對特殊原因采取措施的說明任何超出控制限的點連續(xù)7點全在中心線之上或之下連續(xù)7點上升或下降任何其它明顯非隨機的圖形采取措施的說明采取措施的說明1 1 不要對過程做不必要的改變2 2 在此表后注明在過程因素（人員、設備、材料、方法、環(huán)境或測量系統(tǒng)）所做的調(diào)整。X=讀數(shù)數(shù)量和R=最高-最低R=均值R= UCL=D4R= LCL=D3R= *X=均值X= .716 UCL=X+A2R=.819 LCL=X-A2R=極差（R圖）均值（X圖）工廠：XXX機器編號：XXX部門：XXX日期：6/8-6/16工序：彎曲夾片特性：間隙、尺寸“A”計算控制限日期工程規(guī)范：.50.90mm樣本

28、容量/頻率: 5/2h零件號：XXX零件名稱：XXX*樣本容量小于7時，沒有極差的下控制限X-R X-R 控控 制制 圖圖-初始研究初始研究6-88.65.70.65.65.853.50.70.20.75 .75.85.75.85.653.85.77.20.80.80.70.753.80.60.70.70.75.653.40.76 .68.10 .15.00.10.20.30.40.50.50.55.60.65.70.75.80.85.90.951012146-981012146-108.70.75.65.85.803.75.75.20.60.75.75.85.703.65.73.25.75.

29、80.65.75.703.65.73.15.60.70.80.75.753.60.72.20.65.80.85.85.753.90.78.20101214.60.70.60.80.653.35.67.20.80.75.90.50.803.75.75.406-118.85.75.85.65.703.80.76.20.70.70.75.75.703.60.72.0510.65.70.85.75.603.55.71.251214.90.80.80.75.854.10.82.15.75.80.75.80.653.75.75.156-128.75.70.85.70.803.80.76.151012.75

30、.70.60.70.603.35.67.1514.65.65.85.65.703.50.70.20.60.60.65.60.653.10.62.056-158.50.55.65.80.803.30.66.3010.60.80.65.65.753.45.69.20 .1512.80.65.75.65.653.50.7014.65.60.65.60.703.20.64.106-168.65.70.70.60.653.30.6612345和數(shù)讀日期時間在確定過程能力之前，過程必須受控。子組容量 A A2 2 D D.10步驟B1：X=.716步驟B1：R=.178步驟B2：UCLX=.819;LCL

31、X=.613步驟B2：UCLR=.376;LCLR=NONE步驟B332過程控制解釋C1分析極差圖上的數(shù)據(jù)點C2識別并標注特殊原因(極差圖)C3重新計算控制限(極差圖)C4分析均值圖上的數(shù)據(jù)點超出控制限的點鏈明顯的非隨機圖形超出控制限的點鏈明顯的非隨機圖形C5識別并標注特殊原因(均值圖)C6重新計算控制限(均值圖)C7為了繼續(xù)進行控制延長控制限33 超出控制限的點：超出控制限的點：出現(xiàn)一個或多個點超出任何一個控出現(xiàn)一個或多個點超出任何一個控制限使該點處于失控狀態(tài)的主要證據(jù)制限使該點處于失控狀態(tài)的主要證據(jù)UCLCLLCL異常異常異常34鏈鏈：有下列現(xiàn)象之一表明過程已改變有下列現(xiàn)象之一表明過程已改

32、變連續(xù)點位于平均值的一側(cè)；連續(xù)點位于平均值的一側(cè)；連續(xù)點上升（后點等于或大于前點）或下降。連續(xù)點上升（后點等于或大于前點）或下降。UCLCLLCL35 明顯的非隨機圖形：應依正態(tài)分布來判定圖形，明顯的非隨機圖形：應依正態(tài)分布來判定圖形，正常應是有正常應是有2/32/3的點落于中間的的點落于中間的1/31/3區(qū)域。區(qū)域。UCLCLLCL36 作控制圖的目的是為了使生產(chǎn)過程或工作過程處于作控制圖的目的是為了使生產(chǎn)過程或工作過程處于“控制狀態(tài)控制狀態(tài)”。 （控制狀態(tài)、異常狀態(tài)）（控制狀態(tài)、異常狀態(tài)） 控制狀態(tài)的標準可歸納為兩條：控制狀態(tài)的標準可歸納為兩條： 1、控制圖上的點不超過控制界限、控制圖上的

33、點不超過控制界限; 2、控制圖上的點的排列分布沒有缺陷。、控制圖上的點的排列分布沒有缺陷。 進行控制所遵循的依據(jù)：進行控制所遵循的依據(jù)： 連續(xù)連續(xù)25點以上處于控制界限內(nèi)；點以上處于控制界限內(nèi)； 連續(xù)連續(xù)35點中，僅有點中，僅有1點超出控制界限；點超出控制界限； 連續(xù)連續(xù)100點中，不多于點中，不多于2點超出控制界限。點超出控制界限。37鏈：點連線出現(xiàn)在中心線的一側(cè)的現(xiàn)象叫做鏈，鏈的長度用鏈內(nèi)鏈：點連線出現(xiàn)在中心線的一側(cè)的現(xiàn)象叫做鏈，鏈的長度用鏈內(nèi)所含點數(shù)多少來判別：所含點數(shù)多少來判別： 當出現(xiàn)當出現(xiàn)5 5點鏈時點鏈時, ,應注意發(fā)展情況應注意發(fā)展情況, ,檢查操作方法由于異常檢查操作方法由于

34、異常; ; 當出現(xiàn)當出現(xiàn)6 6點鏈時點鏈時, ,應開始調(diào)查原因應開始調(diào)查原因; ; 當出現(xiàn)當出現(xiàn)7 7點鏈時點鏈時, ,判定為有異常判定為有異常, ,應采取措施。應采取措施。 從概率計算得出結(jié)論從概率計算得出結(jié)論偏離偏離傾向傾向周期周期接近接近38 估計過程標準偏差估計過程標準偏差 計算新的控制限計算新的控制限2dRnewxnewxnewRnewRnewRAxLCLRAxUCLRDLCLRDUCLdR22342-+n2345678910d21.131.692.062.332.532.702.852.973.0839過程能力解釋D1計算過程的標準偏差D2計算過程能力D3評價過程能力D4提高過程能

35、力D5對修改的過程繪制控制圖并分析40v 過程能力：指過程要素過程能力：指過程要素(人、機、料、法、環(huán)人、機、料、法、環(huán))已充分標準已充分標準化，也就是在受控狀態(tài)下，實現(xiàn)過程目標的能力?；簿褪窃谑芸貭顟B(tài)下，實現(xiàn)過程目標的能力。v 過程能力指數(shù)：是過程能力與過程目標相比較，定量描繪過程能力指數(shù)：是過程能力與過程目標相比較，定量描繪的數(shù)值。的數(shù)值。v 過程能力指數(shù)表示的方法：過程能力指數(shù)表示的方法： Cp：過程均值：過程均值X與規(guī)范中值一致時的過程能力指數(shù)。與規(guī)范中值一致時的過程能力指數(shù)。 Cpk：過程均值：過程均值X與規(guī)范中值不一致時的過程能力指數(shù)。與規(guī)范中值不一致時的過程能力指數(shù)。 過程能

36、力指數(shù)表述僅存在普通原因變差時的過程能力。過程能力指數(shù)表述僅存在普通原因變差時的過程能力。 Pp：過程均值：過程均值X與規(guī)范中值一致時的過程性能指數(shù)。與規(guī)范中值一致時的過程性能指數(shù)。 Ppk：過程均值：過程均值X與規(guī)范中值不一致時的過程性能指數(shù)。與規(guī)范中值不一致時的過程性能指數(shù)。 過程性能指數(shù)表述，存在普通原因變差和特殊原因變差。過程性能指數(shù)表述，存在普通原因變差和特殊原因變差。=41過程的標準差（正態(tài)分布存在兩種標準差）過程的標準差（正態(tài)分布存在兩種標準差） 固有標準差：過程僅存在普通原因變差時用，即計算固有標準差：過程僅存在普通原因變差時用，即計算Cp、Cpk時用。時用。 總標準差：過程存

37、在普通和特殊原因變差時用，即計總標準差：過程存在普通和特殊原因變差時用，即計算算Pp、Ppk時用。時用。 2dRR Rd dR R：個子組極差的平均值：個子組極差的平均值d d2 2：常數(shù)：常數(shù)1)(2-nxxsi 42Cp=USL-LSL6 R/dCpk=USL-LSL-2 6 R/d ： X X與規(guī)范中值之差；與規(guī)范中值之差；USL-LSLUSL-LSL表示公差帶表示公差帶 Pp=USL-LSL6 sPpk=USL-LSL-2 6 s 43 特殊情況：不對稱公差或單邊公差特殊情況：不對稱公差或單邊公差Ppk1=USL-X3 s =Ppk2=X-LSL3 s =Cpk1=USL-X3 R/d

38、=Cpk2=X-LSL3 R/d=P Ppkpk取兩值之中較小者取兩值之中較小者C Cpkpk取兩值之中較小者取兩值之中較小者44 使用時機或場合：使用時機或場合： 使用的子組樣本容量較大，更有效的變差量度是合適的使用的子組樣本容量較大，更有效的變差量度是合適的 數(shù)據(jù)是同計算機按實時時序記錄、描圖的，則數(shù)據(jù)是同計算機按實時時序記錄、描圖的，則S的計算程序容易的計算程序容易集成化集成化 有方便適用的袖珍計算器使有方便適用的袖珍計算器使S的計算能簡單按程序算出的計算能簡單按程序算出 收集數(shù)據(jù)：計算各個子組的平均數(shù)和標準差，其公式分收集數(shù)據(jù)：計算各個子組的平均數(shù)和標準差，其公式分別如下別如下：1)(

39、2-nxxsix=kRRRRkxxxxxkk+.21321全距管制圖平均值管制圖過程平均值過程平均值45計算控制限計算控制限n2345678910B43.272.572.272.091.971.881.821.761.72B3*0.030.120.190.240.28A32.661.951.631.431.291.181.101.030.98注：n為樣本容量，在樣本容量低于6時，沒有標準差的下控制限SBLCLSBUCLSCLSAXLCLSAXUCLXCLRRRXXX3411-+標準差管制圖平均值管制圖平均值控制平均值控制圖圖標準差控制標準差控制圖圖46n過程控制（與過程控制（與Xbar-RXb

40、ar-R圖相同圖相同) )n過程能力計算（與過程能力計算（與Xbar-RXbar-R圖基本相同，不同之處如下：）圖基本相同，不同之處如下：）n估計過程標準差：估計過程標準差：44ccssn2345678910C40.7980.8860.9210.9400.9520.9590.9650.9690.973注：n為樣本容量47 收集數(shù)據(jù)收集數(shù)據(jù) 一般情況下，中位一般情況下，中位數(shù)圖用在樣本容量小于數(shù)圖用在樣本容量小于1010的情況，樣本容量為的情況，樣本容量為奇數(shù)時更為方便。如果奇數(shù)時更為方便。如果子組樣本容量為偶數(shù)，子組樣本容量為偶數(shù)，中位數(shù)是中間兩個數(shù)的中位數(shù)是中間兩個數(shù)的均值。均值。RDLCL

41、RDUCLRCLRAmXLCLRAmXUCLXCLXRRRXXX342323-+全距管制圖值管制圖X X值控制限值控制限極差控制限極差控制限計算控制限計算控制限48n過程控制過程控制（與同（與同Xbar-RXbar-RR R圖相同）圖相同）n過程能力計算（與過程能力計算（與Xbar-RXbar-R圖基本相同，不同之處如下：）圖基本相同，不同之處如下：） n估計過程標準偏差估計過程標準偏差n2345678910d21.131.692.062.332.532.702.852.973.08注：n為樣本容量2dR49注意：注意： 單值控制在檢查過程變化時不如單值控制在檢查過程變化時不如X XR R圖敏

42、感。圖敏感。 如果過程的分布是不對稱的，則在解釋單值控制圖時要如果過程的分布是不對稱的，則在解釋單值控制圖時要非常小心。非常小心。 單值控制圖不能區(qū)分過程零件間重復性，做好能使用單值控制圖不能區(qū)分過程零件間重復性，做好能使用X XR R圖圖 由于每一子組僅有一個單值，所以平均值和標準差會有由于每一子組僅有一個單值，所以平均值和標準差會有較慢的變性，直到子組數(shù)達到較慢的變性，直到子組數(shù)達到100100以上。以上。50 收集數(shù)據(jù)收集數(shù)據(jù) 收集各組數(shù)據(jù)收集各組數(shù)據(jù) 計算單值間的移動極差（計算單值間的移動極差（MR）。通常最好是記錄）。通常最好是記錄每對每對連續(xù)讀數(shù)連續(xù)讀數(shù)間的差值。移動極差的個數(shù)會比

43、單值間的差值。移動極差的個數(shù)會比單值讀數(shù)讀數(shù)少一個少一個，在很少的情況下，可在，在很少的情況下，可在較大的移動較大的移動組組或或固定的子組固定的子組的基礎上計算極差。的基礎上計算極差。51 B B計算控制限計算控制限mRmRmRmXmXxRDLCLRDUCLRCLREXLCLREXUCLXCLX3422-+全距管制圖值管制圖值控制圖值控制圖極差控制圖極差控制圖n2345678910D43.272.572.282.112.001.921.861.821.78D3*0.080.140.180.22E22.661.771.461.291.181.111.051.010.98注：n為樣本容量，樣本容量

44、小于7時，沒有極差的控制下限52 C C過程控制解釋過程控制解釋 檢查移動極差途中超出控制限的點，這是存在特殊檢查移動極差途中超出控制限的點，這是存在特殊原因的信號。記住連續(xù)的移動極差間是有聯(lián)系的，原因的信號。記住連續(xù)的移動極差間是有聯(lián)系的，因為它們至少有一點是共同的。由于這個原因，在因為它們至少有一點是共同的。由于這個原因，在解釋趨勢時要特別注意。解釋趨勢時要特別注意。 可用單值圖分析超出控制限的點、在控制限內(nèi)點的可用單值圖分析超出控制限的點、在控制限內(nèi)點的分布、以及趨勢或圖形。但是這要注意，如果過程分布、以及趨勢或圖形。但是這要注意，如果過程分布不是對稱的，用前面所述的用于分布不是對稱的，

45、用前面所述的用于X圖的規(guī)則來圖的規(guī)則來解釋時，可能會給出實際上不存在的特殊原因信號。解釋時，可能會給出實際上不存在的特殊原因信號。53 D過程能力解釋過程能力解釋 估計過程標準偏差：估計過程標準偏差： 式中，式中，R為移動極差的均值為移動極差的均值，d2是用于對移動極差分是用于對移動極差分組的隨樣本容量組的隨樣本容量n而變化的常數(shù)。而變化的常數(shù)。n2345678910d21.131.692.062.332.532.702.852.973.08注：n為樣本容量2dR54 不合格品率的不合格品率的p圖圖 不合格品數(shù)的不合格品數(shù)的np 圖圖 不合格數(shù)的不合格數(shù)的c圖圖 單位產(chǎn)品不合格數(shù)的單位產(chǎn)品不合

46、格數(shù)的u圖圖55結(jié)果舉例控制圖車輛不泄漏泄漏P圖NP圖燈亮不亮孔的直徑尺寸太大或太小給銷售商發(fā)的活正確不正確風窗玻璃上的氣泡C圖U圖門上油漆缺陷發(fā)票上的錯誤56B收集數(shù)據(jù)收集數(shù)據(jù)C計算控制限計算控制限D(zhuǎn)過程控制解釋過程控制解釋E過程能力解釋過程能力解釋A確定項目確定項目57階段收集數(shù)據(jù)階段收集數(shù)據(jù)A2A2選擇子組的容量、頻率及數(shù)量選擇子組的容量、頻率及數(shù)量子組容量子組容量分組頻率分組頻率子組數(shù)量子組數(shù)量A3A3計算每個子組內(nèi)的不合格品率計算每個子組內(nèi)的不合格品率A4A4選擇控制圖的坐標刻度選擇控制圖的坐標刻度A5A5將不合格頻率描繪在控制圖中將不合格頻率描繪在控制圖中A1A1確定項目確定項目、

47、明確分析的目的明確分析的目的58 字組容量：用于計數(shù)型數(shù)據(jù)的控制圖，一般要求較大的字組容量：用于計數(shù)型數(shù)據(jù)的控制圖，一般要求較大的子組容量（例如子組容量（例如50200）以便檢驗出性能的變化。）以便檢驗出性能的變化。 分組頻率：應根據(jù)產(chǎn)品的周期確定分組的頻率，以便幫分組頻率：應根據(jù)產(chǎn)品的周期確定分組的頻率，以便幫助分析、糾正發(fā)現(xiàn)的問題。助分析、糾正發(fā)現(xiàn)的問題。 子組數(shù)量：要大于子組數(shù)量：要大于25組以上，才能判定其穩(wěn)定性。組以上，才能判定其穩(wěn)定性。Ppn5159 記錄每個子組內(nèi)的下列值記錄每個子組內(nèi)的下列值 被檢項目的數(shù)量被檢項目的數(shù)量n 發(fā)現(xiàn)的不合格項目的數(shù)量發(fā)現(xiàn)的不合格項目的數(shù)量np 通過

48、以上數(shù)據(jù)即算不合格品率通過以上數(shù)據(jù)即算不合格品率nnpndp60 不合格品率作為縱坐標，子組識別作為橫坐標。不合格品率作為縱坐標，子組識別作為橫坐標?？v坐標刻度應從縱坐標刻度應從0 0到初步研究數(shù)據(jù)讀數(shù)中最大不到初步研究數(shù)據(jù)讀數(shù)中最大不合格率值的合格率值的1.51.52 2倍。倍。劃圖區(qū)域劃圖區(qū)域61 描繪每個字組的描繪每個字組的P P值，將這些點連成線通常有值，將這些點連成線通常有助于發(fā)現(xiàn)異常圖形和趨勢。助于發(fā)現(xiàn)異常圖形和趨勢。 點描完后，粗覽一遍看它們是否合理。點描完后，粗覽一遍看它們是否合理。 記錄過程的變化或者可能影響過程的異常情況。記錄過程的變化或者可能影響過程的異常情況。62計算控

49、制限計算控制限B1B1計算過程平均不合格品率計算過程平均不合格品率B2B2計算上、下控制限計算上、下控制限B3B3劃線并標注劃線并標注63npppLCLnpppUCLndpCLnnndddnnnpnpnpnppppkkkkk)1(3)1(3. .2121212211-+中心線641 098765432100 .0 40 .0 30 .0 20 .0 10 .0 0S a m p le N u m b e rProportionP C hart for C 2P = 0 .0 1 0 0 03 .0 S L = 0 .0 3 9 8 5-3 .0 S L = 0 .0 0 0 均值用水平實線均值

50、用水平實線，一般為黑色或藍色是線?？刂凭€用水平控制線用水平虛線虛線，一般為紅色虛線。 盡量讓樣本數(shù)一致，如果樣本數(shù)一直在變化則會如下圖：100200300100200100100200300100121212123265過程控制用控制圖解釋C1分析數(shù)據(jù)點，找出不穩(wěn)定數(shù)據(jù)C2尋找并糾正特殊原因C3重新計算控制界限超出控制限的點鏈明顯的非隨機圖形66 超出任一控制限的點超出任一控制限的點 鏈鏈 明顯的非隨機圖形明顯的非隨機圖形 根據(jù)以上三種方式作判定根據(jù)以上三種方式作判定67 由于特殊原因是通過控制圖發(fā)現(xiàn)的，要求對操作進行由于特殊原因是通過控制圖發(fā)現(xiàn)的，要求對操作進行分析，并且希望操作者或現(xiàn)場檢驗

51、員有能力發(fā)現(xiàn)變差分析，并且希望操作者或現(xiàn)場檢驗員有能力發(fā)現(xiàn)變差原因并糾正。可利用諸如排列圖分析和因果分析等解原因并糾正?？衫弥T如排列圖分析和因果分析等解決問題技術(shù)。決問題技術(shù)?？刂茍D的及時性控制圖的及時性process 過程過程TIME 時間時間REAL TIME FIND THE CAUSE適時發(fā)現(xiàn)原因適時發(fā)現(xiàn)原因68 當進行初始過程研究或?qū)^程能力當進行初始過程研究或?qū)^程能力重新評價時，應重新計重新評價時，應重新計算試驗控制限算試驗控制限，以便排除某些控制時期的影響，這些時期，以便排除某些控制時期的影響，這些時期中控制狀態(tài)受到特殊原因的影響，但已被糾正。中控制狀態(tài)受到特殊原因的影響，但

52、已被糾正。 一旦歷史數(shù)據(jù)表明一旦歷史數(shù)據(jù)表明一致性均在實驗的控制限內(nèi)，則可將控一致性均在實驗的控制限內(nèi)，則可將控制線延伸到將來的時期制線延伸到將來的時期。它們便變成了操作控制限，當將。它們便變成了操作控制限，當將來的數(shù)據(jù)收集記錄了后，就對照它來評價。來的數(shù)據(jù)收集記錄了后，就對照它來評價。69收集數(shù)據(jù)繪圖及計算控制限是否異常延伸控制限N找出異常點原因并提出相應措施制成有變化人機料法環(huán)測量Y70過程能力解釋D1計算過程能力D2評價過程能力D3改進過程能力D4繪制并分析修改后的過程控制圖71偶因和異因并存找出異因只剩偶因運用控制圖過程穩(wěn)定（連續(xù)25點不超限）計算過程能力72 對于對于P圖，過程能力是

53、通過圖，過程能力是通過p來表示，如需要，還可以來表示，如需要，還可以用符合規(guī)范的比率（用符合規(guī)范的比率（1p）來表示；）來表示； 對過程能力的初步估計值應使用歷史數(shù)據(jù)，但應剔除對過程能力的初步估計值應使用歷史數(shù)據(jù)，但應剔除與特殊原因有關(guān)的數(shù)據(jù)點；與特殊原因有關(guān)的數(shù)據(jù)點； 當正式研究過程能力時，應使用新的數(shù)據(jù)，最好是當正式研究過程能力時，應使用新的數(shù)據(jù)，最好是25個或更多時期子組，且所有的點都受同級控制。這些個或更多時期子組，且所有的點都受同級控制。這些連續(xù)的受控時期子組的連續(xù)的受控時期子組的p值是該過程當前能力更好的估值是該過程當前能力更好的估計值計值73過程穩(wěn)定，不良率水平維持在一定的水平當

54、中降低不良率采取管理上的措施降低偶因，如此才能縮小控制線，降低不良率縮小控制限74n過程一旦表現(xiàn)出處于統(tǒng)計控制狀態(tài)，該過程所保持的不過程一旦表現(xiàn)出處于統(tǒng)計控制狀態(tài)，該過程所保持的不合格平均水平即反映了該系統(tǒng)的變差原因合格平均水平即反映了該系統(tǒng)的變差原因過程能力。過程能力。在操作上診斷特殊原因（控制）變差問題的分析方法不適在操作上診斷特殊原因（控制）變差問題的分析方法不適用于診斷影響系統(tǒng)的普通原因變差。必須對系統(tǒng)本身直接用于診斷影響系統(tǒng)的普通原因變差。必須對系統(tǒng)本身直接采取管理措施，否則過程能力不可能得到改進。有必要使采取管理措施，否則過程能力不可能得到改進。有必要使用長期的解決問題的方法來糾正

55、造成長期不合格原因。用長期的解決問題的方法來糾正造成長期不合格原因。n可以使用諸如排列如分析法及因果分析圖等解決問題技可以使用諸如排列如分析法及因果分析圖等解決問題技術(shù)。但是如果僅使用計數(shù)型數(shù)據(jù)將很難理解問題所在，通術(shù)。但是如果僅使用計數(shù)型數(shù)據(jù)將很難理解問題所在，通常盡可能地追溯變差的可疑原因，并借助計量型數(shù)據(jù)進行常盡可能地追溯變差的可疑原因，并借助計量型數(shù)據(jù)進行分析將有利于問題的解決。分析將有利于問題的解決。75 當對過程采取了系統(tǒng)的措施后，其效果應在控制圖上明當對過程采取了系統(tǒng)的措施后，其效果應在控制圖上明顯地反應出來。控制圖成為驗證措施有效性的一種途徑。顯地反應出來。控制圖成為驗證措施有

56、效性的一種途徑。 對過程進行改變時，應小心地監(jiān)視控制。這個變化時期對過程進行改變時，應小心地監(jiān)視控制。這個變化時期對系統(tǒng)操作會是破壞性的，可能造成新的控制問題，掩對系統(tǒng)操作會是破壞性的，可能造成新的控制問題，掩蓋系統(tǒng)變化后的真實效果。蓋系統(tǒng)變化后的真實效果。 在過程改變時期出現(xiàn)的特殊原因變差被識別并糾正后，在過程改變時期出現(xiàn)的特殊原因變差被識別并糾正后，過程將按一個新的過程均值處于統(tǒng)計控制狀態(tài)。這個新過程將按一個新的過程均值處于統(tǒng)計控制狀態(tài)。這個新的均值反映了受控制狀態(tài)下的性能?？勺鳛楝F(xiàn)行控制的的均值反映了受控制狀態(tài)下的性能?？勺鳛楝F(xiàn)行控制的基礎。但是還應繼續(xù)對系統(tǒng)進行調(diào)查和改進?；A。但是還應繼續(xù)對系統(tǒng)進行調(diào)查和改進。76 np圖用來度量一個檢驗中的不