設(shè)計軸承座零件的機械加工工藝規(guī)程完整

1、目 錄機械制造工藝學課程設(shè)計任務(wù)書I軸承座零件圖I設(shè)計要求II課程設(shè)計說明書1 零件的分析11.1零件的作用11.2零件的工藝分析12 零件的生產(chǎn)類型12.1生產(chǎn)綱領(lǐng)12.2生產(chǎn)類型與工藝特征13 毛坯的確定23.1確定毛坯類型與其制造方法23.2估算毛坯的機械加工余量23.2繪制毛坯簡圖，如圖124 定位基準選擇34.1選擇精基準34.2選擇粗基準35 擬定機械加工工藝路線35.1選擇加工方法35.2擬定機械加工工藝路線，如表346 加工余量與工序尺寸的確定56.1確定軸承座底平面的加工余量與工序尺寸56.2確定軸承座上平面的加工余量與工序尺寸66.3 確定軸承座左右兩側(cè)面的加工余量與工序尺

2、寸76.4確定軸承座前后兩端面的加工余量與工序尺寸86.5確定軸承座軸承孔兩側(cè)面的加工余量與工序尺寸96.6 確定軸承座槽的加工余量與工序尺寸106.7 確定軸承座沉孔的加工余量與工序尺寸116.8 確定軸承座氣孔6和4的加工余量與工序尺寸126.10確定軸承孔30和35的加工余量與工序尺寸147、設(shè)計總結(jié)15機械加工工藝卡片16參考文獻2824 / 30機械制造工藝學課程設(shè)計任務(wù)書題目：設(shè)計軸承座零件的機械加工工藝規(guī)程 容：1、零件圖 一 2、毛坯圖 一 3、機械加工工藝卡片 一套 4、課程設(shè)計說明書 一份軸承座零件圖設(shè)計要求1. 產(chǎn)品生產(chǎn)綱領(lǐng)（1）產(chǎn)品的生產(chǎn)綱領(lǐng)為200臺/年，每臺產(chǎn)品軸承

3、座數(shù)量2件（2）軸承座的備品百分率為2%，廢品百分率為0.4% 2. 生產(chǎn)條件和資源（1）毛坯為外協(xié)件，生產(chǎn)條件可根據(jù)需要確定（2）現(xiàn)可供選用的加工設(shè)備有：X5030A銑床1臺B6050刨床1臺CA6140車床1臺Z3025鉆床1臺（含鉆?；蚪M合夾具）各設(shè)備均達到機床規(guī)定的工作精度要求，不再增加設(shè)備機械制造工藝學課程設(shè)計說明書設(shè)計題目：設(shè)計軸承座零件的機械加工工藝規(guī)程1 零件的分析1.1零件的作用軸承座是用于支撐軸類零件的，鏜孔的目的是為了滿足滾動軸承的外圈和軸承孔的配合要求，或者是滑動軸承外圓與軸承孔的配合，兩個孔是用于固定軸承座的，單邊固定是出于滿足結(jié)構(gòu)和安裝位置的要求。1.2零件的工藝分

4、析30與8兩孔都具有較高的精度要求，表面粗糙度Ra的值為1.6um，是加工的關(guān)鍵表面。軸承座上、下表面與前、后兩端面的表面粗糙度Ra為3.2 um，是加工的重要表面。軸承座的上表面有位置精度要求0.008，而且與軸承孔中心線有平行度要求0.003。軸承座的前、后端面與軸承孔中心線垂直度要求為0.003，是重要的加工表面。13沉孔加工表面粗糙度要求較低。其余表面要求不高。2 零件的生產(chǎn)類型2.1生產(chǎn)綱領(lǐng) 根據(jù)任務(wù)書已知：產(chǎn)品的生產(chǎn)綱領(lǐng)為200臺/年，每臺產(chǎn)品軸承數(shù)量2件軸承座的備品百分率為2，廢品百分率為0.4。軸承座生產(chǎn)綱領(lǐng)計算如下：N=Qn(1+a)(1+b) =200x2(1+2)(1+0

5、.4) =409.632410(件/年)2.2生產(chǎn)類型與工藝特征 軸承座為支承件，查附表2確定，軸承座屬于輕型小批量生產(chǎn)零件，工藝特征見表1（如下）：表1生產(chǎn)綱領(lǐng)生產(chǎn)類型工藝特征400臺/年小批量生產(chǎn)（1）毛坯采用鑄造，精度適中，加工余量相對較大（2）加工設(shè)備采用車床、銑床、鉆床（3）加工設(shè)備采用組合夾具（4）工藝需編制詳細的加工工藝過程卡片和工序卡片（5）生產(chǎn)效率低，對人工的技術(shù)要求高3 毛坯的確定3.1確定毛坯類型與其制造方法 有附表5常見毛坯類型可知，材料為HT200，可確定毛坯類型為鑄件。3.2估算毛坯的機械加工余量 根據(jù)毛坯的最大輪廓尺寸（82）和加工表面的基本尺寸（42），查附表6

6、可得出，軸承座上下表面機械加工余量為3.5，其余為3。3.2繪制毛坯簡圖，如圖14 定位基準選擇4.1選擇精基準 經(jīng)分析零件圖可知，軸承座底面為高度方向基準，軸承座前端面為寬度方向基準。 考慮選擇以加工的軸承座底面為精基準，保證底面與30孔中心線的距離為30。該基準面積較大，工件的裝夾穩(wěn)定可靠，容易操作，夾具結(jié)構(gòu)也比較簡單。4.2選擇粗基準選擇不加工的30孔外輪廓面為基準，能方便的加工出30孔（精基準），保證孔中心線與軸承座上端面平行度。30孔外輪廓面的面積較大，無澆口、冒口飛邊等缺陷，符合粗基準的要求。5 擬定機械加工工藝路線5.1選擇加工方法根據(jù)加工表面的精度和表面粗糙要求，查附表可得孔、

7、平面的加工方案，見表2如下：表2 軸承座各面的加工方案加工表面精度要求表面粗糙度Ra/um加工方案底面IT93.2粗銑精銑兩上表面IT93.2粗銑精銑四端面IT93.2粗銑精銑30外壁IT1425粗刨兩槽IT1425粗刨30孔IT71.6粗車半精車精車35孔IT1425粗車9、13孔IT86.3鉆削6、4孔IT14 25鉆削5.2擬定機械加工工藝路線，如表3表3 軸承座的機加工工藝方案工序號工序名稱工序容加工設(shè)備01檢驗外協(xié)毛坯檢驗02銑削夾軸承孔兩側(cè)毛坯，銑軸承底面，照顧尺寸30mm和表面粗糙度X5030A銑床03銑削以已加工底面定位基準，在軸承孔處壓緊，銑軸承座兩上表面X5030A銑床04

8、銑削以已加工底面定位基準，銑82mm兩側(cè)面X5030A銑床05銑削以上下兩底面為基準，并夾緊，銑前后兩端面X5030A銑床06銑削以82mm兩側(cè)面為基準，夾緊前后兩端面，銑42mm兩側(cè)面X5030A銑床07刨削把工件旋轉(zhuǎn)一定角度，刨2mm×1mm槽B6050刨床08鉆削鉆9孔和13孔，保證13孔深8+0.2 0mmZ3025鉆床09鉆削以上下兩平面為基準，夾緊前后兩端面，鉆6孔Z3025鉆床10鉆削以后端面為基準，夾緊兩側(cè)面，鉆4孔，并保證中心線到地面的距離為7mmZ3025鉆床11車削以底平面和前端面為基準，夾緊兩側(cè)面，車30和35兩孔，并保證孔中心線到底平面的距離為30mm，間接

9、保證上底面到30孔中心線的距離與其公差值15+0.05 0mmCA6140車床12車削車2x45倒角CA6140車床13去毛刺14總見入庫6 加工余量與工序尺寸的確定6.1確定軸承座底平面的加工余量與工序尺寸（1）軸承座底平面的加工過程如圖2所示；（2）根據(jù)工序尺寸和公差等級，查附表14平面加工方案得出粗銑、精銑底面的工序偏差，按入體原則標注，考慮到高度方向上以下底面為尺寸基準，并要保證中心線到地面的高度為30mm。因此以軸承孔外圓面為粗基準先加工下底面，以加工后的平面為后面加工的精基準。底面的加工余量與工序尺寸見表4：表4 底面工序尺寸表工序基本尺寸工序單邊余量/mm公差等級偏差尺寸與公差表

10、面粗糙度毛坯21.53.5IT14±1.018.5±1.025粗銑192.5IT1212.5精銑181IT83.26.2確定軸承座上平面的加工余量與工序尺寸（1）軸承座上平面的加工過程如圖3所示；（2）根據(jù)工序尺寸和公差等級，查附表14平面加工方案得出粗銑、精銑上底面的工序偏差。方便銑削，并要間接保證尺寸15+0.05 0，以與平面度，側(cè)以下底面為精基準加工兩底面。兩上底面的加工余量與工序尺寸見表5：表5 兩上底面工序尺寸表工序基本尺寸工序單邊余量/mm公差等級偏差尺寸與公差表面粗糙度毛坯183IT14±1.018±1.025粗銑162IT1212.5精

11、銑151IT83.26.3 確定軸承座左右兩側(cè)面的加工余量與工序尺寸（1）軸承座左右兩側(cè)平面的加工過程如圖4所示；（2）根據(jù)工序尺寸和公差等級，查附表14平面加工方案得出粗銑、精銑兩側(cè)面的工序偏差。為后面加工做基準，且加工后面工序裝夾方便。兩側(cè)平面的加工余量與工序尺寸見表6：表6 兩側(cè)面工序尺寸表工序基本尺寸工序單邊余量/mm公差等級偏差尺寸與公差表面粗糙度毛坯883IT14±1.088±1.025粗銑842IT1212.5精銑821IT8823.26.4確定軸承座前后兩端面的加工余量與工序尺寸（1） 軸承座前后端面的加工過程如圖5所示（2）根據(jù)工序尺寸和公差等級，查附表1

12、4平面加工方案得出粗銑、精銑前后兩端面的工序偏差。因前端面是寬度方向上的尺寸基準，并為加工孔30的一個精基準，因此在次道工序中以基準加工。下底面為兩端面的加工余量與工序尺寸見表7：表7 前后兩端面工序尺寸表工序基本尺寸工序單邊余量/mm公差等級偏差尺寸與公差表面粗糙度毛坯443IT14±1.044±1.025粗銑402IT1212.5精銑381IT83.26.5確定軸承座軸承孔兩側(cè)面的加工余量與工序尺寸（1）軸承座軸承孔的兩側(cè)平面的加工過程如圖6所示（2）根據(jù)工序尺寸和公差等級，查附表14平面加工方案得出粗銑、精銑上表面的工序偏差，為方便裝夾。軸承孔兩側(cè)面的加工余量與工序尺

13、寸見表8：表8 軸承孔兩側(cè)面的工序尺寸表工序基本尺寸工序單邊余量/mm公差等級偏差尺寸與公差表面粗糙度毛坯462IT14±146±1.025粗銑422IT1212.56.6 確定軸承座槽的加工余量與工序尺寸（1）軸承座槽的加工過程如圖7所示（2）根據(jù)工序尺寸和公差等級，查附表14平面加工方案得刨削時尺寸。為了在組裝后在直角處出現(xiàn)應(yīng)力集中。軸承孔槽的加工余量與工序尺寸見表9：表9 軸承座槽的工序尺寸表工序基本尺寸工序單邊余量/mm公差等級偏差尺寸與公差表面粗糙度粗刨2×12×1IT14256.7 確定軸承座沉孔的加工余量與工序尺寸（1）軸承座沉孔的加工過程

14、如圖8所示（2）根據(jù)工序尺寸和公差等級，查附表13圓表面加工方案得出鉆削表面的工序偏差可以一次鉆削除，由于要求精度并不高，但應(yīng)保證孔沉孔13的深度與其公差精度。軸承座兩沉頭孔的加工余量與工序尺寸見表10：表10 軸承座兩沉頭孔工序尺寸表工序基本尺寸工序單邊余量/mm公差等級偏差尺寸與公差表面粗糙度毛坯94.5IT14925鉆94.5IT10910鉆132IT10136.36.8 確定軸承座氣孔6和4的加工余量與工序尺寸（1）軸承座氣孔6和4的加工過程如圖9與圖10所示（2）根據(jù)工序尺寸和公差等級，查附表14圓表面加工方案得鉆削圓表面的工序偏差。為潤滑軸承座與軸承軸的輸油孔，要求不高，可以一次鉆

15、削而成。軸承座氣孔的加工余量與工序尺寸見表11：表11 軸承座氣孔的工序尺寸表工序基本尺寸工序單邊余量/mm公差等級偏差尺寸與公差表面粗糙度鉆63IT1425鉆42IT14256.10確定軸承孔30和35的加工余量與工序尺寸（1）軸承孔30和35的加工過程如圖11所示（2）根據(jù)工序尺寸和公差等級，查附表12圓表面加工方案得出粗車、精車圓表面的工序偏差。軸承孔的加工余量與工序尺寸見表13：表13 軸承孔工序尺寸表工序基本尺寸工序單邊余量/mm公差等級偏差尺寸與公差表面粗糙度毛坯243IT14±124±125粗車301.5IT10± 0.533.5± 0.512.5半精車301.0IT8±0.130±0.13.2精車300.5IT2+0.021 030+0.021 01.6粗車352.5IT143512.57、設(shè)計總結(jié)經(jīng)過三周的設(shè)計，軸承座的設(shè)計已經(jīng)完成。這次設(shè)計不但鞏固了也學知識，也是對個人能力與團隊合作的訓練，這次設(shè)計是分工合作，整體討論，具有極好的成果。 在設(shè)計中，每個人都提出自己的想法發(fā)，然后整個組的在一起討論，有什么好的或者不好的想法都發(fā)表出來，各抒己見，取長補短，討論設(shè)計方案和設(shè)計步驟。 課程設(shè)計是鍛煉個人