化學(xué)清洗施工方案模板.doc

1、化學(xué)清洗施工方案模板油罐化學(xué)清洗施工方案一、編寫依據(jù)1.0.1 SHJ517 91 石油化工鋼制管道工程施工工藝標準1.0.2 SH3501 99石油化工劇毒、可燃介質(zhì)管道工程施工及驗收規(guī)范1.0.3 GB50235 97 工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范1.0.4 HGJ202 82 脫脂工程施工及驗收規(guī)范二、工藝流程2.0.1 酸洗、鈍化工藝流程：預(yù)處理水洗酸洗水洗鈍化干燥封閉保護三、化學(xué)清洗施工方法3.1 油罐及管道施工前預(yù)處理3.1.1 對油罐及管道將其污垢用橡膠鏟子，進行清理。 3.1.2 污垢清理時應(yīng)注意，不能用金屬物體清理，以防止放生火星，引起 火災(zāi)。 3.2 清水沖洗將軟化水注滿

2、被清洗系統(tǒng)內(nèi)后，打開清洗站各循環(huán)回路的進液口閥門及排污閥門，將系統(tǒng)內(nèi)的水迅速排開，這樣既沖洗了設(shè)備內(nèi)部的雜質(zhì)又可避免臨時系統(tǒng)內(nèi)的雜質(zhì)帶入設(shè)備內(nèi)部，還可檢查系統(tǒng)有無滲漏。該程序需2 小時。 沖洗流速大于0.2m/s 。 3.3 酸洗 酸洗的目的是酸洗液和垢體進行化學(xué)反應(yīng)，生成可溶性物質(zhì)，從而達 到除垢目的。酸洗液有腐蝕性，要在酸洗液中加規(guī)定量的緩蝕劑LAN-826及穩(wěn)定劑、還原劑等。在本酸洗過程中應(yīng)不斷打開高點排放口，以便將產(chǎn)生的氣體排出，以免產(chǎn)生氣阻，影響清洗效果。本次酸洗擬定以復(fù)合酸為主，溫度為常溫。3.4 酸洗后水沖洗用軟化水沖洗到PH 值為 4-5 ， 沖洗流速0.2m/s ，時間約需4

3、 小時。 3.5 漂洗 漂洗液主要為檸檬酸，目的是與殘留在爐內(nèi)的Fe3絡(luò)合，以降低Fe3 含量，為鈍化打基礎(chǔ)。（ Fe3 為紅褐色是氫氧化鐵沉淀的顏色） 3.6 鈍化處理鈍化處理是化學(xué)清洗中最后一個工藝步驟，是關(guān)鍵一步，其目的是為了材料的防腐蝕。鍋爐經(jīng)酸洗、水沖洗、漂洗后，金屬表面很清潔，非常 活化， 很容易遭受腐蝕，所以必須立即進行鈍化處理，使清洗后的金屬表面生成保護膜，減緩腐蝕。用途：對不銹鋼全面酸洗鈍化處理，清除各類油污、銹、氧化皮、焊斑等污垢，處理后表面變成均勻銀白色，大大提高不銹鋼抗腐蝕性能，適用于各種型號不銹鋼零件、板材及其設(shè)備。特點：操作簡單，使用方便、經(jīng)濟實用，同時添加了高效緩

4、蝕劑、抑霧劑，防止金屬出現(xiàn)過腐蝕和氫脆現(xiàn)象、抑制酸霧的產(chǎn)生。特別適用于小型復(fù)雜工件，不適合涂膏的情況，優(yōu)于市場同類產(chǎn)品。鈍化處理：用鉻酸鹽溶液與金屬作用在其表面生成三價或六價鉻化層的過程，稱為鈍化，亦名鉻化。鈍化時一般用重鉻酸鉀溶液（克 升，有時也加入克磷酸）。3.7 清洗廢液的處理設(shè)備化學(xué)清洗過程中，各種廢液的排放指標應(yīng)符合工業(yè)“三廢” 排 放試行標準BG-73 的要求才能排放。3.8 化學(xué)清洗質(zhì)量的要求被清洗的設(shè)備及管道金屬表面可見部分應(yīng)清潔，基本無污垢，不出現(xiàn) 二次浮銹，無點蝕，無明顯金屬粗晶析出的過洗現(xiàn)象，鈍化保護膜應(yīng)完整均勻，不存在積渣堵塞現(xiàn)象。均勻腐蝕率不大于8g/m2h。四、主要

5、施工階段工藝要求及材料配比4.1 酸洗鈍化工藝要求4.1.1 表面有特殊清潔要求的油管道或其它管道，一般在投產(chǎn)前可采用槽浸法或系統(tǒng)循環(huán)法進行酸洗。4.1.2 當管道及設(shè)備內(nèi)表面有明顯油斑時，酸洗前應(yīng)進行必要的預(yù)除油處理，一般可用5%的碳酸鈉溶液清除油污。4.1.3 酸洗液應(yīng)按規(guī)定的配方和順序進行配制，并應(yīng)充分攪拌均勻。酸洗 液、 中和液和鈍化液的配方，當設(shè)計未規(guī)定時，可按附錄A 或附錄 B 的 規(guī)定使用。（配制順序很重要，例如配制硫酸溶液，應(yīng)該將酸倒入水中，邊倒邊攪拌，假如相反，將水倒入酸中，將會造成燒傷事故）4.1.4 采用系統(tǒng)循環(huán)法進行酸洗前，應(yīng)對管道系統(tǒng)進行空氣試漏檢查，以 防發(fā)生漏酸事

6、故。4.1.5 酸洗過程中，應(yīng)定期分析酸洗液的成分并及時補充新液。當除銹效果明顯下降時， 應(yīng)予更換，嚴禁酸洗液與中和液、鈍化液相互混合或污染。4.1.6 酸洗的操作溫度和持續(xù)時間應(yīng)根據(jù)銹斑去除情況進行調(diào)節(jié)。酸洗后的水洗、漂洗、鈍化三道工序應(yīng)緊密配合連續(xù)進行，工序間的排空時間應(yīng)盡量縮短，以免重新生銹。合格后應(yīng)及時將管口進行封閉。4.1.7 當酸洗或鈍化的效果不明顯時，允許適當提高溶液的濃度和溫度。4.1.8 水洗后應(yīng)檢查水的酸堿度， PH 值在 77.5 的范圍內(nèi)為合格，然后立即用壓縮空氣吹干，對油管道應(yīng)涂抹工作油料。4.1.9 酸洗后的管道以目測檢查其質(zhì)量，內(nèi)壁沒有肉眼可見的氧化皮和銹跡， 呈

7、金屬光澤為合格。（合格標準）4.1.10 鈍化 6090min 后進行水洗，干燥后以蘭點檢驗法檢查鈍化膜的致密性。方法是用檢驗液一滴點于鈍化表面，15min 內(nèi)出現(xiàn)的蘭點少于8 點為合格。蘭點檢驗液的配方見下表4.2.10 。 （鈍化效果的檢）表 4.2.10 蘭 點 藥劑名稱% 4.1.11 鹽 酸 5 檢驗 液 配 方 蒸餾水 89硫酸 1鐵氰化鉀5耐酸不銹鋼焊縫進行酸洗與鈍化處理時，除設(shè)計另有規(guī)定外，酸洗、鈍化可使用市購的酸洗膏，或用附表B 的配方。4.1.12 耐酸不銹鋼焊縫焊口的酸洗鈍化處理用刷涂法進行，一般只在焊接接頭及其附近部位涂刷，必要時應(yīng)用不銹鋼絲刷刷涂表面的黑斑，酸洗 鈍化

8、處理后的質(zhì)量按第4.2.10 的規(guī)定檢查。4.1.13 應(yīng)用純凈的淡水或蒸餾水做溶液或沖洗液。4.1.14 酸洗和鈍化合格的管道，必要時采取保護措施，防止重新污染。并填寫“設(shè)備及管道酸洗（鈍化）記錄”。五、安全、環(huán)保要求5.1 在未采取安全措施之前，不得進行化學(xué)清洗作業(yè)。5.2 化學(xué)清洗液的儲存和搬運應(yīng)符合國家現(xiàn)行有關(guān)規(guī)定。5.3 化學(xué)清洗用的溶劑、酸、堿溶液，都有毒、有腐蝕性，并易燃易爆，因此施工場所應(yīng)設(shè)置足夠的通風(fēng)設(shè)施，且有防火措施。 5.4 酸洗施工場所應(yīng)限制氫氣的濃度，使其在爆炸的極限范圍以下。5.5酸洗施工中，操作人員必須穿橡皮圍裙、橡皮靴子、橡皮手套，必要時應(yīng)戴護目鏡。5.6 酸洗

9、過程中產(chǎn)生的廢液的排放，應(yīng)符合工業(yè)三廢排放試行標準GBJ4 的規(guī)定。5.7 酸洗時， 必須將濃酸緩慢地倒入水或稀酸中，而且應(yīng)邊倒邊攪動。嚴禁將水倒入濃酸液中。5.8 脫脂現(xiàn)場周圍應(yīng)清除一切易燃易爆物及其它雜物，劃分脫脂專責(zé)區(qū)域， 無關(guān)人員不得進入。嚴禁煙火，消除一切可能發(fā)生火花的來源，并設(shè) 置 “嚴禁煙火！” 、 “有毒物品！ ” 等標示牌。脫脂現(xiàn)場必須具有必要的防火、防毒設(shè)施，經(jīng)常檢查使之處于良好的備用狀態(tài)。5.9 二氯乙烷、四氯化碳、三氯乙烯等溶劑脫脂時，脫脂工作應(yīng)在室外或有通風(fēng)裝置的室內(nèi)進行。工作時要加強個人防護，應(yīng)穿戴好工作服、口罩、防護眼鏡、膠皮手套、圍裙及長筒套靴，必要時應(yīng)戴防毒面

10、具。脫脂現(xiàn)場嚴禁吸煙或進食，并應(yīng)定期檢查脫脂工作地點空氣中的有害物質(zhì)含量，其濃度不應(yīng)超過附錄G 的規(guī)定。 5.10 用濃硝酸脫脂的人員應(yīng)穿毛料、絲綢或膠質(zhì)工作服，戴耐酸膠質(zhì)手套、防護眼鏡和夾有小蘇打的雙層口罩，必要時應(yīng)戴防毒面具。5.11 用堿液脫脂時，操作人員應(yīng)穿戴膠質(zhì)工作服、圍裙、手套、長筒套靴和防護眼鏡。5.12 用濃硝酸或堿液脫脂的現(xiàn)場應(yīng)安裝臨時沖洗水管。當酸或堿液滴在 皮膚上時，應(yīng)立即用清水沖洗干凈，不得搓揉。5.13 二氯乙烷、三氯乙烯和酒精在使用和儲存時要嚴禁煙火，并與強酸和氧化劑等隔離。5.14 酒精不得和二氯乙烷等本規(guī)程所列的其它脫脂劑共同儲存和同時使用。 5.15 用二氯乙

11、烷或酒精等易燃溶劑脫脂后，嚴禁用氧氣或空氣強力吹除殘存溶劑的方法干燥。5.16 在儲存和使用四氯化碳時，嚴禁煙火，不得與火焰或灼熱輕金屬如鉀、鎂、鈉、鋁等，及其它化學(xué)物品如電石、乙烯、二硫化碳等接觸。5.17 在儲存和使用三氯乙烯時，嚴禁煙火，且不得與火焰、固體苛性鈉 或苛性鉀、水或其它雜質(zhì)接觸。5.18 濃硝酸在儲存時必須將容器封存，防止受潮、漏損， 且應(yīng)專設(shè)庫房，并與有機物、可燃物、酸類及其它氧化物隔離。 5.19 脫脂劑應(yīng)分別儲存于密封的玻璃瓶或鐵桶內(nèi)，避光保存于通風(fēng)良好的干燥、 清爽倉庫中。脫脂劑不得與強酸或強堿接觸。5.20 應(yīng)防止脫脂劑濺出和溢到地面上。溢出的溶劑應(yīng)立即用木屑、砂子

12、等將其吸干并和脫脂用過的織物一起收集在專用的密封金屬容器內(nèi)，但對 溢出的酸、堿應(yīng)立即用大量的水沖洗至中性。5.21 把溶劑從一個容器倒入另一個容器時，應(yīng)在露天，且穿戴好防毒面具等防護用具后，方可進行。5.22 嚴禁不同的溶劑混合和不按使用范圍使用。5.23 脫脂殘液及污物的排放，必須按 工業(yè) “三廢”排放試行標準GBJ4的規(guī)定執(zhí)行。5.24 脫脂現(xiàn)場必須加強管理和保衛(wèi)，以免發(fā)生意外事故。附錄 A碳素鋼及低合金鋼管道酸洗和鈍化液配方附錄 B 不銹耐酸鋼管道酸洗和鈍化液配方 附錄 C 熱堿除油液配比及工藝條件附錄 D 堿性脫脂液配方及使用條件 附錄 E 脫脂工作地點空氣中有害物質(zhì)的最高容許濃度附錄

13、 A 碳素鋼及低合金鋼管道酸洗和鈍化液配方配溶液名 稱 濃度 %方溫 度 時 間 min PH 值 鹽酸 名稱 %配濃度方溫度 二時 間 min PH 值酸洗循液中和法液環(huán)鈍化液酸槽洗液式中浸和液鹽酸910 1 常溫 45 1216 0.50. 7 常溫 120烏洛托品烏洛 托品氨水60 15>9碳酸鈉0.3常 溫 動態(tài)亞硝酸鈉氨 水1214 常溫 1 25 1011 亞硝 酸鈉 56 常 溫30 再靜態(tài) 1207.2 7.3磷酸NEOS PC400 （日本）20 30wt 40 60鹽 酸 烏洛 托品12 常 溫 1 120氨水1常溫5泡鈍化法液亞硝 酸鈉1015常溫15101附錄 B

14、 不銹耐酸鋼管道酸洗和鈍化液配方溶液名稱酸配名 稱 濃 % 氫 氟 酸 （ HF） 15方度一溫 度 時 間 min 名 稱配方體積比 %二濃度 % 時 間 min硝 酸 （ HNO）3 常 溫 15 氫 氟 酸 （ HF） 水 （ H2O） 常 溫 51015 4960 25 1 84硝酸鈉洗（NaNO）3 液 水（ H2O）1020 余 量中碳酸鈉和液 （ NaCO）3鈍 硝 酸化 液 （ HNO）398%的濃硝酸堿性脫脂液 （配方使用條件見附錄5 、 及 附錄 6 ）30常溫45濃硝酸裝置的耐酸管件和瓷環(huán)形狀簡單、易清洗的零件和管路強氧化劑，能溶解或腐蝕某些金屬不宜用于精密件、形狀復(fù)雜多

15、深孔部件、鉚接件、 具有表面轉(zhuǎn)化層的金屬組合制件附錄 C 熱堿除油液配比及工藝條件項次 組 成（ g/t ） 清 除 溫 度（）清 除 時 間（ min） 氫氧化鈉50 磷酸三鈉 30 1 水玻璃 碳酸鈉 水 5 30 余量 100 3040氫氧化鈉30 磷酸三鈉15 2 水玻璃 硫酸鈉 水 15 5 余量 8595 2030注： 為加速除油過程，應(yīng)經(jīng)常攪拌； 工件經(jīng)除油處理后，應(yīng)用熱水洗滌至中性，然后用布擦干或烘干； 施工方法可采用浸泡法或噴射法。附錄 D 堿性脫脂液配方及使用條件項 次 配 方、 重 量 氫氧化鈉0.51 1 碳酸鈉 510 硅酸鈉 34 水 余量 氫氧化鈉 12 2 磷酸

16、鈉 58 硅酸鈉 34 水 余量 氫氧化鈉0.51.5 磷酸鈉37 3 碳酸鈉 2.5 硅酸鈉 12 水 余量 磷酸鈉 58 磷酸二氫鈉23 4 硅酸鈉56 烷基苯磺酸鈉0.51 水 余量 注：脫脂在溫度6090之間進行。對于一般鋼鐵件，浸入脫脂溫度不低于80 ，噴洗的溫度不宜低于60 ，對于有色金屬一般7080間處理，要求常加攪拌。脫脂后，放入熱水中洗滌，用清水沖洗潔凈至中性，然后干燥。堿性較弱，有除油能力，對金屬腐蝕性較低，適用于鋼 鐵和鋁合金件適用于一般銅及銅合金件適用于一般鋼鐵件適用于一般鋼鐵件% 適 用 范 圍附錄 E 脫脂工作地點空氣中有害物質(zhì)的最高容許濃度名 稱 最高容許濃度（m

17、g/m3） 25 25 30 0.5 5 350 易灼傷皮膚易灼傷皮膚備注二氯乙烷四氯乙烷三氯乙烯苛性堿 （換算成NaOH） 濃硝酸 （換算成NO2） 溶劑汽油能通過皮膚呼吸道吸收中毒能通過皮膚呼吸道吸收中毒六、安全措施：1. 油罐清洗時的注意事項油罐清洗是一項比較危險的罐內(nèi)作業(yè)，這是由于油蒸汽不僅易燃、易 爆且有毒。因此，洗罐時必須嚴格遵守下列安全規(guī)定：(1)打開人孔，分層檢查罐底油料質(zhì)量，確定存油排除及處理方案；(2) 進罐人員必須穿戴工作服、工作鞋、工作手套、戴防毒面具。還要帶上信號繩和保險帶，罐外專人監(jiān)護，進罐時間不宜太長，一般為15 至 20min 為宜，輪班作業(yè)。另外， 現(xiàn)場應(yīng)有醫(yī)

18、護人員值班；(3) 清洗殘油污水應(yīng)用掃帚或木制工具，嚴禁用鐵器和鋼制工具；(4) 須采用有效的通風(fēng)；(5) 蒸汽法開始應(yīng)封閉罐內(nèi)所有孔蓋， 待溫度達到60 至 70 時， 再打開蓋繼續(xù)蒸洗，使罐內(nèi)殘油完全溶解為止；2. 進行作業(yè)時導(dǎo)致火災(zāi)的主要原因根據(jù)以往的案例和教訓(xùn)我們發(fā)現(xiàn)發(fā)生火災(zāi)的原因主要有以下幾方面：(1) 油罐清洗不干凈引發(fā)火災(zāi)如果油罐清洗不干凈, 留有油垢、殘渣, 那么即使在動火維修前可燃氣體濃度符合安全規(guī)定, 在動火中 ,由于油垢和殘渣受熱分解出易燃易爆氣體, 也會導(dǎo)致著火爆炸事故的發(fā)生。(2)清洗油罐時現(xiàn)場存在的電氣設(shè)備會成為發(fā)生火災(zāi)的誘因在清洗油罐時 , 使用的電氣設(shè)備不符合防

19、爆要求, 在使用中有可能發(fā)生電氣火花, 成 為發(fā)生火災(zāi)的引火源 ; 同時對照明設(shè)備的管理不善, 金屬工具碰撞都可能產(chǎn)生火花引起火災(zāi)。(3)操作方法不當, 引發(fā)火災(zāi)爆炸事故如果利用輸油管道代替清洗油罐時進水的管道, 倘若管道有余油被帶入清洗油罐, 會成為火災(zāi)隱患。清洗 油箱使用高壓水槍噴射、蒸汽沖洗罐壁, 因壓力過大, 噴射速度過快, 容易 產(chǎn)生靜電火花 , 有可能引燃罐內(nèi)尚存的油氣混合氣而發(fā)生火災(zāi)。(4) 清洗出來的廢物處理不當引發(fā)火災(zāi)從罐底清理出來的油垢、硫化 物等都是易燃易爆物品, 如果處理不及時 , 都會成為火災(zāi)隱患。與此同時 , 清洗后的廢液中含有可燃物質(zhì), 如不加以處理排放 , 遇火

20、源也會造成火災(zāi)事故。 3. 油罐清洗作業(yè)防火安全措施工作人員在清洗油罐的過程中，防火防爆的意識不能少，必須保持高度警惕，時刻留意身邊所發(fā)生的異常狀況，否則發(fā)生火災(zāi)將造成不可估量的損失， 建議采取以下措施 : (1) 油罐清洗作業(yè)前，應(yīng)在作業(yè)場所的上風(fēng)向處配置好適量的消防器材， 現(xiàn)場消防值班人員應(yīng)充分做好滅火的準備。清罐作業(yè)人員嚴禁穿著化纖服裝。 不得使用化纖繩索及化纖抹布等。氣體檢測人員必須穿著防靜電服及鞋；(2)清洗后修焊動火的安全管理要嚴格執(zhí)行。在動火前 , 對罐內(nèi)油氣濃度進行測量,濃度以低于該油品爆炸下限的50 %方為合格。嚴格動火法規(guī), 辦理動火許可證,落實監(jiān)督制度和責(zé)任人, 并做好應(yīng)急救援的準備工作；(3) 做好清洗油罐的廢物處理 , 油垢和殘渣等應(yīng)及時運出罐區(qū), 作為垃 圾掩埋或在監(jiān)控條件下燒毀; 清洗油罐排出的污水不可隨意排進下水管道, 應(yīng)排至隔油池或設(shè)有污油回收設(shè)施的專門下水道內(nèi)。采用化學(xué)清洗油罐排出的廢水 , 要經(jīng)過化學(xué)處理后統(tǒng)一排放；(4) 控制和消除引起火災(zāi)的引火源。油罐人孔和清掃孔打開以后, 油蒸 汽可能漂入防火堤范圍內(nèi), 因此帶入防火堤內(nèi)的照明設(shè)備、通訊設(shè)備和電器設(shè)備應(yīng)符合防爆要求 ; 檢查和試驗電器設(shè)備距離油罐應(yīng)在35m 以外進行 ; 引入油罐的氣管、水管、 蒸汽管道及其噴嘴等金屬部件以及排油膠管和有關(guān)機械設(shè)備, 均應(yīng)與油罐進行電氣連接,