生產(chǎn)線的效率提升研究畢業(yè)論文正文

1、裝訂線安徽工業(yè)大學(xué)管理科學(xué)與工程學(xué)院 H產(chǎn)線的效率提升研究摘要隨著21世紀(jì)全球經(jīng)濟(jì)的一體化，制造業(yè)的競爭日趨激烈，在流水線式生產(chǎn)的模式下，提高生產(chǎn)線的效率和產(chǎn)能越來越受到企業(yè)的重視。生產(chǎn)線平衡率這一指標(biāo)在某種程度上可以衡量生產(chǎn)線平衡性的高低以及生產(chǎn)線上人員、設(shè)備的利用情況，企業(yè)的生產(chǎn)線平衡率的高低直接影響著企業(yè)的經(jīng)濟(jì)效益情況，同時，流水線的流暢情況對企業(yè)的產(chǎn)品的良率有著重大的影響。人因的優(yōu)良對提高企業(yè)的生產(chǎn)效率也是起著舉足輕重的作用。針對F集團(tuán)的典型流水線H產(chǎn)線的生產(chǎn)現(xiàn)場的平衡率偏低的實際情況，通過運用工業(yè)工程的基本理論與改善手法提高生產(chǎn)線平衡率，從而提高公司的生產(chǎn)效率與效益。同時也利用人因工

2、程的知識對相關(guān)的工具進(jìn)行合理的改善與設(shè)計，提高人員的作業(yè)的舒適度。概述了生產(chǎn)線平衡的相關(guān)理論知識以及工業(yè)工程的相關(guān)改善手法，闡明了影響生產(chǎn)線平衡的要素，通過工時測定、作業(yè)分析的方法對企業(yè)生產(chǎn)線現(xiàn)場進(jìn)行研究，找出問題所在，制定改善的目標(biāo)，并提出了生產(chǎn)線平衡的改善方案。運用動作研究、工序重組以及布局的優(yōu)化對企業(yè)現(xiàn)有的生產(chǎn)線進(jìn)行了改善，提高了企業(yè)的經(jīng)濟(jì)效益，也表明了工業(yè)工程技術(shù)在生產(chǎn)線平衡改善中的有效作用。關(guān)鍵詞：生產(chǎn)線平衡；節(jié)拍；工時；流水線改善。ABSTRACT As the 21st century global economy integration, the competition of

3、manufacturing industry, under the mode of assembly-line production, improve the efficiency of the production line and production capacity is more and more brought to the attention of the enterprise. Production line balancing rate the indicators to some extent, can measure the production line balance

4、 of high and low and production line personnel, equipment utilization, enterprise production line balance rate directly affects the enterprise's economic benefit, at the same time, line is fluent situation to the enterprise has significant effects on the yield of the product. People because of t

5、he good to improve the production efficiency of enterprises is also plays an important role. Typical assembly line for F group H of the production line balance rate of manufacturing is low of the actual situation, by using the basic theory of industrial engineering and improve the technique to impro

6、ve line balance rate, thus improve the efficiency and effectiveness of the company. Also use for engineering knowledge for related tools to design reasonable improvement and improve operation comfort. Outlined the production line balance of the relevant theoretical knowledge and the relevant improve

7、ment of industrial engineering technique, illustrates the factors affecting production line balance, through the determination of working hours, job analysis method to research of enterprise production site, find out the problem, develop improvement targets, and the production line balance improveme

8、nt scheme are put forward. Using action research, process reorganization, and the layout of the optimization to the enterprise to improve the existing production line, improve the enterprise economic benefits, also shows that the industrial engineering technology in the production line balance to im

9、prove effectively.Keywords: production line balance; The beat; Working hours; Production line to improve目 錄摘要IABSTRACTII1. 緒論11.1 選題背景11.2 研究內(nèi)容21.3 研究方法和改善手段21.3.1研究方法21.3.2改善手段31.4 研究現(xiàn)狀32. 生產(chǎn)線平衡的相關(guān)理論知識42.1 生產(chǎn)線平衡的相關(guān)概念42.1.1 節(jié)拍42.1.2 瓶頸42.1.3 空閑時間52.1.4 工藝平衡52.2 生產(chǎn)線平衡的評價指標(biāo)與計算方法52.2.1 生產(chǎn)線的平衡率（P）計算公式52

10、.2.2 生產(chǎn)線的平衡損失率（d）計算公式62.2.3 UPPH的計算公式62.3 生產(chǎn)線平衡的改善原則與方法62.4 相關(guān)的IE理論基礎(chǔ)62.4.1 程序分析72.4.2 工藝程序分析82.4.3 流程程序分析82.4.4 動作分析102.4.5 模特排時法（MODAPTS）112.5 盡量開發(fā)自動化的工序142.6 保證質(zhì)量要求143. 生產(chǎn)線的改善過程153.1 H產(chǎn)線的現(xiàn)狀描述153.1.1整體的layout介紹153.1.2各道工序的情況介紹163.1.3流水線目前的各項生產(chǎn)指標(biāo)如下所示：193.2現(xiàn)狀分析203.2.1現(xiàn)狀的魚骨圖分析現(xiàn)狀203.2.2 “5W1H”分析法213.3

11、改善的目標(biāo)223.4改善思路223.5“ECRS”的改善方式233.6工序研究改善243.7線體布局的改善273.8改善后生產(chǎn)線平衡的的評價30總結(jié)32致謝34參考文獻(xiàn)351. 緒論1.1 選題背景隨著市場向全球化、知識化的轉(zhuǎn)變，制造業(yè)面臨更為嚴(yán)峻的挑戰(zhàn)。因此，為了提高市場競爭力、降低生產(chǎn)成本、快速響應(yīng)市場需求、提高勞動生產(chǎn)效率、保證產(chǎn)品與服務(wù)質(zhì)量、降低以至消除對環(huán)境的污染和影響，現(xiàn)代制造系統(tǒng)必須向柔性化、敏捷化、可重構(gòu)化、自動化、信息化、集成化、智能化、綠色化的方向發(fā)展1，其目的在于提高生產(chǎn)效率、效益，縮短制造周期，保證產(chǎn)品和服務(wù)的質(zhì)量，以持續(xù)提高企業(yè)競爭力。制造業(yè)的高速發(fā)展使得生產(chǎn)制造系統(tǒng)

12、的設(shè)計越來越重要。制造企業(yè)在采用細(xì)分化之后的多工序連續(xù)作業(yè)生產(chǎn)線時，由于分工作業(yè)，簡化了作業(yè)難度，使得操作人員的熟練度易于提高，從而提高了作業(yè)效率。然而，經(jīng)過了這樣的作業(yè)細(xì)分化之后，各工序的作業(yè)時間在理論上、現(xiàn)實上都不能完全相同，這樣勢必會存在工序間作業(yè)負(fù)荷不平衡的現(xiàn)象，從而造成工時損失，設(shè)備利用率遍低，生產(chǎn)線產(chǎn)能低等不良后果12。生產(chǎn)線平衡就是為了解決上述問題而提出的，它是現(xiàn)場IE（Industrial Engineering，工業(yè)工程）的一種管理方法，也是解決生產(chǎn)線負(fù)荷平均化這一影響生產(chǎn)線效率關(guān)鍵問題的重要方法之一。它對各工序的作業(yè)時間進(jìn)行平均化，同時對作業(yè)進(jìn)行研究、對時間進(jìn)行測定，通過合

13、理地劃分和重組生產(chǎn)作業(yè)要素，使得各個工位作業(yè)時間盡可能相近的技術(shù)手段與方法34。流水生產(chǎn)線在當(dāng)今的生產(chǎn)制造系統(tǒng)中占有著重要作用，是當(dāng)前制造業(yè)廣泛采用的生產(chǎn)方式。它強(qiáng)調(diào)生產(chǎn)過程的節(jié)奏性與連續(xù)性以及專業(yè)化平行作業(yè)和按比例的生產(chǎn)，利用流水線生產(chǎn)進(jìn)行各種產(chǎn)品的生產(chǎn)是現(xiàn)代化大量生產(chǎn)的一種主要生產(chǎn)形式。采用大量生產(chǎn)方式的大部分產(chǎn)品，特別是一些較為復(fù)雜的產(chǎn)品，如汽車、家電、電子產(chǎn)品等都是在流水線上進(jìn)行生產(chǎn)直至最終產(chǎn)品的。由此可見，流水生產(chǎn)線的重要性在制造業(yè)中是不可替代的。中國作為一個制造業(yè)大國，要使其制造業(yè)走出上述困境并具有競爭力，能夠以最低的成本生產(chǎn)出能夠滿足社會需求的具有競爭力的產(chǎn)品來，是國內(nèi)制造企業(yè)面

14、臨的最重要的難題之一。當(dāng)前，國內(nèi)制造企業(yè)的設(shè)備落后是普遍存在的現(xiàn)象，很多企業(yè)還在使用落后的手控設(shè)備，沒有自動化可言；另一方面，在管理上國內(nèi)也處于落后水平。 即使有些企業(yè)高價進(jìn)口了世界一流的設(shè)備，由于管理方面存在嚴(yán)重的問題，最終生產(chǎn)出來的產(chǎn)品仍然是三流的，這正是由于管理不善、設(shè)計不合理而造成人力、設(shè)備等的浪費。大多數(shù)工廠沒有很好地去合理利用生產(chǎn)線平衡技術(shù)，生產(chǎn)線存在嚴(yán)重的不平衡現(xiàn)象，工序節(jié)拍波蕩起伏。在流水生產(chǎn)線方式下進(jìn)行生產(chǎn)的企業(yè)，生產(chǎn)線平衡是一個重要的生產(chǎn)管理問題，它是與流水生產(chǎn)線誕生之時同時出現(xiàn)的。生產(chǎn)線的平衡問題是設(shè)計有效生產(chǎn)線時必須考慮的重要問題之一，更是生產(chǎn)管理中一項重要的決策性問題

15、。生產(chǎn)線的不平衡不僅會影響流水生產(chǎn)線的生產(chǎn)效率，還會影響到產(chǎn)品的質(zhì)量。通過合理的作業(yè)排挰、科學(xué)的管理和不斷的改善，使生產(chǎn)線負(fù)荷均衡化、流暢化，這不僅可以縮短產(chǎn)品的生產(chǎn)周期，增加產(chǎn)量，加快產(chǎn)品的流動速度，穩(wěn)定產(chǎn)品質(zhì)量，減少在制品，而且可以改善雇員關(guān)系，給工人一種公平感，調(diào)動工人的積極性，提高勞動生產(chǎn)率。中國的大多數(shù)企業(yè)生產(chǎn)線平衡率都很低，有很大的提升空間。所以生產(chǎn)線的平衡問題是一個迫切需要解決的問題。生產(chǎn)線的平衡問題不僅對于企業(yè)提高綜合競爭力有著重要的意義，而且對于發(fā)展我國工業(yè)也有著十分重要的意義，所以生產(chǎn)線平衡問題歷來受到人們的重視，特別是在資源日益缺乏的今天，其對于有效利用資源，緩和資源不足

16、問題也有著深遠(yuǎn)的意義。F公司屬臺灣著名集團(tuán)公司之一，是典型的電子產(chǎn)品的代工生產(chǎn)商。全集團(tuán)具有流水線20000多條，F(xiàn)集團(tuán)的之H線采用流水線式生產(chǎn)作業(yè)方式，負(fù)責(zé)加工料號為ZZ產(chǎn)品的部分工藝。H線目前是由四條線體組成，四條線體共有作業(yè)員工35人，由于H產(chǎn)線是在ZZ產(chǎn)品的制造工藝的中段因此該段的平衡直接影響著整個ZZ產(chǎn)品的出貨的效率，目前該段的生產(chǎn)線的平衡率只有59%，整個產(chǎn)線的UPPH很低，只有5.36，人員的全線流動性很大，沒有固定的工作站點，而且人員的作業(yè)相對較復(fù)雜，存在很多的堆貨站點，可見該生產(chǎn)線的平衡率還有較大提升空間。據(jù)此，提出本畢業(yè)設(shè)計課題的主要內(nèi)容為：運用工業(yè)工程的理論與方法，對H線

17、進(jìn)行改善，達(dá)到提高該線的線平衡率的目的。1.2 研究內(nèi)容 H線是負(fù)責(zé)ZZ料號的產(chǎn)品的中段的制作過程，該段主要是對連接線的接口的處理，首先是對線端進(jìn)行修剪。再對修剪好的進(jìn)行焊接USB接口，焊接的有三個USB,其中兩個USB的性質(zhì)是一樣的，另外一個不一樣，從收集的數(shù)據(jù)中可以看到，瓶頸工序集中在后面的焊接和點膠工序中，而前段段工序的各個作業(yè)時間都不平穩(wěn)，呈起伏不當(dāng)?shù)臓顟B(tài)。所以本次改善的重點是：（1）降低后段的瓶頸工序時間，使線平衡率有所提高；（2）重排前段的作業(yè)，使后段的工序時間趨于平衡，降低勞動強(qiáng)度。針對用時短的工序和瓶頸工序分別展開研究，綜合應(yīng)用程序分析、動作分析、物流布局分析、時間分析以及EC

18、RS原則等IE方法提出改善方案并切實實施方案，使線平衡率有所提高。本次改善的目標(biāo)是將線平衡率提升至85%以上，使整段的UPPH提高30%以上，降低人員的作業(yè)強(qiáng)度，增強(qiáng)舒適感。1.3 研究方法和改善手段1.3.1研究方法衡量生產(chǎn)線平衡狀態(tài)的好壞，應(yīng)該設(shè)定一個定量值來表示，即生產(chǎn)線平衡率或平衡損失率，以百分率表示。本文以流水生產(chǎn)線的相關(guān)理論為基礎(chǔ)，以工業(yè)工程的相關(guān)技術(shù)作為研究工具，通過碼表測時得出H線的當(dāng)前工時現(xiàn)狀，從而計算出H的線平衡率現(xiàn)狀。然后采用5W1H提問技術(shù)、程序分析、動作分析以及頭腦風(fēng)暴等IE方法導(dǎo)出瓶頸并提出改善方向。應(yīng)用動作簡化、工序重組、布局優(yōu)化的方法對瓶頸工序進(jìn)行改善。在基礎(chǔ)改

19、善過后，再考慮到本工段的自動化程度較低，對后段的點膠工序開發(fā)自動點膠機(jī)的模型，以節(jié)約成本和提高產(chǎn)品的良率，通過線平衡率和UPPH這一指標(biāo)來衡量產(chǎn)線平衡的優(yōu)良情況并持續(xù)改善。1.3.2改善手段（1）首先考慮對瓶頸工序進(jìn)行作業(yè)改善，可以運用程序分析、動作分析、工裝自動化等IE方法與手段； （2）將瓶頸工序的作業(yè)內(nèi)容分擔(dān)給其它工序（用時短的工序）；（3）減少各作業(yè)員；（4）合并相關(guān)工序，重新排布生產(chǎn)線；（5）優(yōu)化物流布局，減少物流浪費；（6）通過開發(fā)自動化的點膠機(jī)來提高良率。1.4 研究現(xiàn)狀生產(chǎn)線平衡是依照流水線作業(yè)的工段順序，以生產(chǎn)目標(biāo)算出周期時間，將作業(yè)分割或者結(jié)合，使各個工序的負(fù)荷均勻，以提高

20、生產(chǎn)效率的方法。生產(chǎn)線平衡問題（Line Balancing Problem，簡稱LBP）伴隨著流水生產(chǎn)線的產(chǎn)生而產(chǎn)生，至今已有近百年的時間。但這一問題的正式提出是在1954年，美國的B.Bryton在他的碩士論文連續(xù)生產(chǎn)線平衡中第一次提出生產(chǎn)線平衡的問題并著手解決這一問題。在此之后，許多科研人員都研究了這個方面的問題，并提出了各種各樣的求解方法。目前，針對生產(chǎn)線平衡問題，主要的解決方法可以分為三類：數(shù)學(xué)分析法（最優(yōu)化方法）、啟發(fā)式方法和工業(yè)工程方法。本論文將從線平衡的理論出發(fā)，結(jié)合企業(yè)實際生產(chǎn)運作狀況，系統(tǒng)而全面地應(yīng)用工業(yè)工程的各種理論，提出提高線平衡的有效方法。論文以企業(yè)生產(chǎn)現(xiàn)場的H流水生

21、產(chǎn)線為例進(jìn)行研究，制定線平衡改善步驟，并且應(yīng)用工業(yè)工程的改善方法，對實際生產(chǎn)的作業(yè)過程進(jìn)行調(diào)整，提高線平衡率，為增加企業(yè)的經(jīng)濟(jì)效益發(fā)揮作用。2. 生產(chǎn)線平衡的相關(guān)理論知識2.1 生產(chǎn)線平衡的相關(guān)概念生產(chǎn)線是一種按照對象專業(yè)化原則組織起來的生產(chǎn)組織形式，它按照產(chǎn)品生產(chǎn)的工藝順序排列工位，使產(chǎn)品按照一定的速度，連續(xù)和有節(jié)奏的經(jīng)過各個工位依次加工，直到生產(chǎn)出成品6。生產(chǎn)線平衡(Line Balancing)指如何指派工作予工作站的決策過程，及使各個工作站負(fù)荷一樣，即對生產(chǎn)的全部工序進(jìn)行平均化，調(diào)整作業(yè)負(fù)荷，以使各作業(yè)時間盡可能相近的技術(shù)手段與方法。目的是消除作業(yè)間不平衡的效率損失以及生產(chǎn)過剩。生產(chǎn)線

22、平衡是一門很大的學(xué)問，生產(chǎn)線平衡直接關(guān)系到生產(chǎn)線的正常使用。生產(chǎn)線平衡的意義為有下幾點：（1）提高作業(yè)員及設(shè)備工裝的工作效率；（2）減少單件產(chǎn)品的工時消耗，降低成本（等同于提高人均產(chǎn)量）；（3）減少工序的在制品，向“一個流”靠攏；（4）在平衡的生產(chǎn)線基礎(chǔ)上實現(xiàn)單元生產(chǎn)，提高生產(chǎn)應(yīng)變能力，應(yīng)對市場變化，實現(xiàn)柔性生產(chǎn)系統(tǒng)；（5）通過平衡生產(chǎn)線可以綜合應(yīng)用到程序分析、動作分析、規(guī)劃（Layout）分析、搬運分析、時間分析等全部IE手法，提高全體員工的綜合素質(zhì)。2.1.1 節(jié)拍“節(jié)拍（Cycle time）”是指連續(xù)完成相同的兩個產(chǎn)品（或兩次服務(wù)，或兩批產(chǎn)品）之間的間隔時間，即指完成一個產(chǎn)品所需的時間

23、7。節(jié)拍通常只是用于定義一個流程中某一具體工序或環(huán)節(jié)的單位產(chǎn)出時間。如果產(chǎn)品必須是成批制作的，則節(jié)拍指兩批產(chǎn)品之間的間隔時間。在流程設(shè)計中，如果預(yù)先給定了一個流程每天（或其它單位時間段）必須的產(chǎn)出，首先需要考慮的是流程的節(jié)拍。2.1.2 瓶頸而通常把一個流程中生產(chǎn)節(jié)拍最慢的環(huán)節(jié)叫做“瓶頸”。流程中存在的瓶頸不僅限制了一個流程的產(chǎn)出速度，而且影響了其它環(huán)節(jié)生產(chǎn)能力的發(fā)揮。更廣義地講，所謂瓶頸是指整個流程中制約產(chǎn)出的各種因素。例如，在有些情況下，可能利用的人力不足、原材料不能及時到位、某環(huán)節(jié)設(shè)備發(fā)生故障、信息流阻滯等，都有可能成為瓶頸。正如“瓶頸”的字面含義，一個瓶子瓶口大小決定著液體從中流出的速

24、度，生產(chǎn)運作流程中的瓶頸則制約著整個流程的產(chǎn)出速度。瓶頸還有可能“漂移”，取決于在特定時間段內(nèi)生產(chǎn)的產(chǎn)品或使用的人力和設(shè)備。因此在流程設(shè)計中和日后的日常生產(chǎn)運作中都需要引起足夠的重視。2.1.3 空閑時間流程中的“空閑時間（idle time）”是指工作時間內(nèi)沒有執(zhí)行有效工作任務(wù)的那段時間，可以指設(shè)備或人的時間。當(dāng)一個流程中各個工序的節(jié)拍不一致時，瓶頸工序以外的其它工序就會產(chǎn)生空閑時間。這就需要對生產(chǎn)工藝進(jìn)行平衡。制造業(yè)的生產(chǎn)線多半是在進(jìn)行了細(xì)分之后的多工序流水化連續(xù)作業(yè)生產(chǎn)線，此時由于分工作業(yè)，簡化了作業(yè)難度，使作業(yè)熟練度容易提高，從而提高了作業(yè)效率。然而經(jīng)過了這樣的作業(yè)細(xì)分化之后，各工序的

25、作業(yè)時間在理論上，現(xiàn)實上都不能完全相同，這就勢必存在工序間節(jié)拍不一致出現(xiàn)瓶頸的現(xiàn)象。除了造成無謂的工時損失外，還造成大量的工序堆積即存滯品發(fā)生，嚴(yán)重的還會造成生產(chǎn)的中止。為了解決以上問題就必須對各工序的作業(yè)時間平均化，同時對作業(yè)進(jìn)行標(biāo)準(zhǔn)化，以使生產(chǎn)線能順暢活動。2.1.4 工藝平衡“生產(chǎn)線工藝平衡”即是對生產(chǎn)的全部工序進(jìn)行平均化，調(diào)整各作業(yè)負(fù)荷，以使各作業(yè)時間盡可能相近。是生產(chǎn)流程設(shè)計與作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化必須考慮的最重要的問題。生產(chǎn)線工藝平衡的目的是通過平衡生產(chǎn)線使用現(xiàn)場更加容易理解“一個流”的必要性及“小單元生產(chǎn)（Cell production）”的編制方法，它是一切新理論新方法的基礎(chǔ)。2.2 生產(chǎn)

26、線平衡的評價指標(biāo)與計算方法生產(chǎn)線平衡就是對生產(chǎn)線的全部工序平均化，調(diào)整作業(yè)負(fù)荷，以使各工位的作業(yè)時間盡可能相近的技術(shù)手段和方法8。要衡量工藝總平衡狀態(tài)的好壞，我們必須設(shè)定一個定量值來表示，即生產(chǎn)線平衡率或平衡損失率，以百分率表示。 首先，要明確一點，雖然各工序的工序時間長短不同，但如前所述，決定生產(chǎn)線的作業(yè)周期的工序時間只有一個，即最長工序時間Pitch time，也就是說Pitch time等于節(jié)拍（cycle time）。另外一種計算方法同樣可以得到cycle time，即由每小時平均產(chǎn)量，求得一個產(chǎn)品的CT。2.2.1 生產(chǎn)線的平衡率（P）計算公式 平衡率=（各工序的時間總和/該工序的作

27、業(yè)人數(shù)）/(所有的工站數(shù)*pitch time) 2.2.2 生產(chǎn)線的平衡損失率（d）計算公式 平很損失率=1-p 2.2.3 UPPH的計算公式UPPH是衡量一個員工每天工作量的指標(biāo)，UPPH計算方式如下：UPPH=日工作量/日工作時間（日工作時間以小時計算）2.3 生產(chǎn)線平衡的改善原則與方法（1）首先應(yīng)考慮對瓶頸工序進(jìn)行作業(yè)改善，可應(yīng)用程序分析、動作分析、工裝自動化等IE方法與手段；（2）將瓶頸工序的作業(yè)內(nèi)容分擔(dān)給其它工序； （3）在必要時，增加全能工來平衡流水；（4）合并相關(guān)工序，重新編排生產(chǎn)工序，相對來講在作業(yè)內(nèi)容較多的情況下容易拉平衡；（5）分解作業(yè)時間較短的工序，把該工序安排到其它

28、工序當(dāng)中去。2.4 相關(guān)的IE理論基礎(chǔ)進(jìn)行生產(chǎn)線平衡改善時，必須用到一系列的工業(yè)工程的改善方法，所以相關(guān)的工業(yè)工程理論基礎(chǔ)是改善生產(chǎn)線平衡的基礎(chǔ)。工業(yè)工程（Industrial Engineering，簡稱IE）思想最早是由科學(xué)管理之父泰勒在20世紀(jì)初提出的，它是以人員、物料、設(shè)備或設(shè)施、能源和信息組成的集成系統(tǒng)為主要研究對象，綜合應(yīng)用工程技術(shù)，管理科學(xué)和社會科學(xué)等知識，使其達(dá)到降低成本，提高質(zhì)量和效益的目的，同時為科學(xué)管理提高決策依據(jù)?，F(xiàn)代IE 是以大規(guī)模工業(yè)生產(chǎn)及社會經(jīng)濟(jì)系統(tǒng)為研究對象，在制造工程學(xué)，管理科學(xué)和系統(tǒng)工程學(xué)科基礎(chǔ)上逐步形成和發(fā)展起來的一門交叉的工程學(xué)科。它是將人、機(jī)、料、法及

29、環(huán)境等生產(chǎn)系統(tǒng)要素進(jìn)行優(yōu)化配置，對工業(yè)等生產(chǎn)過程進(jìn)行系統(tǒng)規(guī)劃與設(shè)計，評價與創(chuàng)新，從而提高工業(yè)生產(chǎn)效率和社會經(jīng)濟(jì)效益的專門化的綜上所述技術(shù)，且內(nèi)容日益廣泛。新時期的IE是一個以制造為中心，基于現(xiàn)代科學(xué)技術(shù)，特別是信息、網(wǎng)絡(luò)和計算機(jī)應(yīng)用的綜合技術(shù)。它是利用人因?qū)W， 社會科學(xué)，自然科學(xué)，管理科學(xué)，行為學(xué)，組織學(xué)和倫理學(xué)的觀念以及高度發(fā)達(dá)的通訊與效能技術(shù)和方法交互滲透去實現(xiàn)其目標(biāo)。其特征是實踐性、工程性、社會性和創(chuàng)新性。實施先進(jìn)的IE技術(shù)方法時，必須將其建立在一套好的，穩(wěn)定的，經(jīng)得起考驗的基礎(chǔ)標(biāo)準(zhǔn)之上。企業(yè)的基礎(chǔ)如果很薄弱，無法滿足先進(jìn)的IE技術(shù)方法和先進(jìn)的制造技術(shù)的要求，會事倍功半，難以實現(xiàn)預(yù)定目標(biāo)

30、。以工業(yè)工程為主的生產(chǎn)線平衡技術(shù)分方法研究和作業(yè)測定兩類，該技術(shù)的優(yōu)點是使企業(yè)在不增加投資或減少投入的情況下，對生產(chǎn)過程的作業(yè)程序、作業(yè)方法、物料配置、空間布局及作業(yè)環(huán)境等方面的改善，達(dá)到平衡生產(chǎn)線并進(jìn)而提高生產(chǎn)力，提高經(jīng)濟(jì)效益的目的。程序分析、操作分析和動作分析分別按從宏觀到微觀、從粗略到具體的步驟介紹生產(chǎn)線平衡的實施要點和實務(wù)，可為生產(chǎn)線的改進(jìn)提供指導(dǎo)。2.4.1 程序分析程序是指完成某項工作的各步驟的順序，如工藝程序或某項工作所經(jīng)歷的一道道手續(xù)，如處理公文。任何工作都要循序漸進(jìn)。一批產(chǎn)品，從原材料投產(chǎn)到產(chǎn)品入庫之間所有的加工工序、檢驗、運輸、儲存和等待都屬于程序。程序分析是指從宏觀角度對

31、整個工作（作業(yè)）過程進(jìn)行研究和分析，尋求最佳的各步驟的內(nèi)容和順序，以獲得最佳效果。具體來說，就是依照工作程序，從第一個工作地到最后一個工作地全面研究，分析有無多余或重復(fù)和作業(yè)，程序是否合理，搬運是否太多，遲延與等待是否太長等，通過分析求得改善工作程序的方法，達(dá)到提高效率的目的。程序分析的主要對象有零件的制造過程、生產(chǎn)服務(wù)過程、生產(chǎn)管理過程，程序分析的目的是要根據(jù)生產(chǎn)實際，通過研究分析，探求一個最佳的工作程序。按這個程序進(jìn)行工作，能以最低的消耗（勞動力、成本、時間、物質(zhì)等）獲得最佳的效益（效率、質(zhì)量、利潤、生產(chǎn)周期等）。因此，最低的消耗和最高的效益，始終是程序分析的目標(biāo)。程序分析的技巧主要有以下

32、幾個方面（1）分析時的六大提問為了使分析能得到最多的意見，而不致有任何遺漏，最好按提問技術(shù)依次進(jìn)行提問，具體如表2-1所示。表2-1 提問技術(shù)提問理由改進(jìn)的可能完成了什么？（What）怎么回事？有無其他更好的成就？何處做？（Where）為什么要在此處做？有無其他更合適的地方？何時做？（When）為什么要此時做？有無其他更合適的時間？由誰做？（Who）為什么要此人做？有無其他更合適的人？為何做？（Why）為什么做這件事？能否不做？如何做？（How）為什么要這樣做？有無其他更合適的方法？以上六個問題的英文第一個字母為5個W和1個H，所以簡稱“5W1H”工作法。運用這種方法分析問題時，先將這六個問題

33、列出，得到回答后，再考慮列出一些小問題，又得到回答后，便可進(jìn)行取消、合并、重排和簡化工作，對問題進(jìn)行綜合分析研究，從而產(chǎn)生更新的創(chuàng)造性設(shè)想或決策。（2）分析時的“ECRS”四大原則 取消（Eliminate）。在經(jīng)過“完成了什么”、 “是否必要”及“為什么”等問題的提問，而不能有滿意答復(fù)者皆非必要，應(yīng)予取消。取消為改善的最佳效果，如取消不必要的工序、操作、動作，這是不需投資的一種改進(jìn)，是改進(jìn)的最高原則。 合并（Combine）。對于無法取消而又必要者，看是否能合并，以達(dá)到省時簡化的目的。 重排（Rearrange）。經(jīng)過取消、合并后，可再根據(jù)“何人、何處、何時”三提問進(jìn)行重排，使其能有最佳的順

34、序，除去重復(fù)，辦事有序。 簡化（Simple）。經(jīng)過取消、合并、重排后保留的必要工作，就可考慮能否采用最簡單的方法及設(shè)備，以節(jié)省人力、時間及費用。（3）程序分析的六大步驟在進(jìn)行工作研究時，最初碰到的問題往往是程序分析，其步驟如下。 選擇。選擇所需研究的工作。 記錄。用程序分析的有關(guān)圖表對現(xiàn)行的方法全面記錄。 分析。用“5W1H”提問技術(shù)，對記錄的事實進(jìn)行逐項提問，并根據(jù)“ECRS”四大原則，對有關(guān)程序進(jìn)行取消、合并、重排、簡化。 建立。在以上基礎(chǔ)上，建立最實用最經(jīng)濟(jì)合理的新方法。 實施。采取措施使此新方法得以實現(xiàn)。 維持。堅持規(guī)范及經(jīng)常性的檢查，維持該標(biāo)準(zhǔn)方法不變。2.4.2 工藝程序分析工藝

35、程序程序分析是對現(xiàn)場的宏觀分析，把整個生產(chǎn)系統(tǒng)作為分析對象，分析的目的是改善整個生產(chǎn)過程中不合理的工藝內(nèi)容、工藝方法、工藝程序和作業(yè)現(xiàn)場的空間配置，通過嚴(yán)格的考查與分析，設(shè)計出最經(jīng)濟(jì)合理、最優(yōu)化的工藝方法、工藝程序、空間配置。進(jìn)行工藝程序分析時采用工藝程序圖和流程程序圖，工藝程序圖僅作程序中的“操作”，以及保證操作效果的“檢驗”兩種主要動作，避免了圖形的冗長和復(fù)雜，可以很方便地研究整個程序的先后次序。工藝程序圖的分析要點為：（1）各道工序的安排是否經(jīng)濟(jì)合理？有無更好方案？（2）產(chǎn)品質(zhì)量管理的重點應(yīng)放于哪一步？（3）所用的原材料規(guī)格是否合適？加工余量是否過大？（4）采用的設(shè)備、工具的性能、規(guī)格是

36、否符合零件要求？2.4.3 流程程序分析流程程序分析是程序分析中最基本、最重要的分析技術(shù)。它以產(chǎn)品或零件的制造全過程為研究對象，把加工工藝劃分為加工、檢查、搬運、等待和儲存等五種狀態(tài)加以記錄并逐項分析的方法。流程程序分析與工藝程序分析相似，都屬于對工作現(xiàn)場的宏觀分析，但它比工藝程序分析更具體、內(nèi)容更詳細(xì)。它是對產(chǎn)品和零件整個制造過程的詳細(xì)分析，特別適用于對搬運、儲存、等待等隱藏成本浪費的分析。流程程序分析的作用為以下幾點：（1）讓研究者進(jìn)一步了解產(chǎn)品或零件制造全過程，為流程的進(jìn)一步優(yōu)化打下基礎(chǔ)；（2）獲得生產(chǎn)流程、設(shè)備、方法、時間等方面的資料，以便制定恰當(dāng)?shù)纳a(chǎn)計劃；（3）為設(shè)備的優(yōu)化布置提供

37、必要的基礎(chǔ)數(shù)據(jù)；（4）為進(jìn)一步制定改進(jìn)方案提供必要的依據(jù)；（5）它是進(jìn)行作業(yè)分析、動作分析之前必須要經(jīng)歷的一個環(huán)節(jié)，是最基本也是最普遍的一種分析方法。流程程序分析的構(gòu)成：流程程序分析有兩部分構(gòu)成，即程序流程圖和流程程序圖表。(1) 流程程序圖流程程序圖與工藝流程圖的結(jié)構(gòu)極為相似，其差別僅為加入了“搬運”，“貯存”，“暫存”，三種符號。除記錄時間之外，再加上搬運距離。了解工作的概貌需用工藝程序圖，而流程程序圖則是進(jìn)一步對生產(chǎn)現(xiàn)場的整個制造程序的詳細(xì)記錄，以便于對整個制造程序中的“操作”，“檢驗”，“搬運”，“貯存”，“暫存”作詳細(xì)的研究與分析，特別是用于分析其搬運距離和暫存等“隱藏成本”的浪費。

38、 流程程序圖有操作，檢驗，搬運，暫存，貯存五種符號構(gòu)成。此圖比工藝程序圖詳盡而復(fù)雜，因而常對每一主要零件（或產(chǎn)品）單獨作圖，均可對其搬運，貯存，檢驗，暫存，操作進(jìn)行對立研究。流程程序圖依其研究的對象可分為：材料或產(chǎn)品流程程序圖（物料型）說明生產(chǎn)或搬運過程中材料或零件被處理的步驟；人員流程程序圖（人型）即在操作人員在生產(chǎn)過程中一連串的活動。(2) 流程程序圖表在實際工作中，一般都使用事先設(shè)計好的流程圖表。此種圖表是將五種符號印在表格中，分析記錄時，只需將各項工作按照發(fā)生的順序用直線將符號連接起來。而表頭部分則應(yīng)有工作部別，工作名稱，現(xiàn)行方法與建議方法及最后統(tǒng)計。繪制流程程序圖必須注意以下原則：

39、圖表上記述的內(nèi)容必須是直接觀察所得； 圖表應(yīng)提供盡可能全面的信息； 所有的圖表都應(yīng)具有有關(guān)信息的表頭.其內(nèi)容包括：產(chǎn)品，物料或設(shè)備的名稱，附上圖號或編號；所記錄的流動程序，應(yīng)明確說明起點和終點，以及該方法是現(xiàn)行方法還是建議的；進(jìn)行操作的地點（部門、工廠、工地等）；圖表查閱號、總頁、頁號；記錄著，審定人的姓名和記錄日期；記錄距離和時間的總計、人工成本、材料成本，以便對新舊方法進(jìn)行比較。2.4.4 動作分析主要研究分析人在進(jìn)行各種操作時的身體動作，以消除多余的動作，減輕勞動強(qiáng)度，使操作簡便更有效，從而制定出最佳的動作程序。通過研究作業(yè)動作中以下不合理現(xiàn)象，通過排除、組合、重排、簡化的方法優(yōu)化作業(yè)過

40、程，提高作業(yè)效率、質(zhì)量：1.停滯；2.無效動作；3.次序不合理；4.不均衡（如：太忙碌、太清閑等）；5.浪費。程序分析是從大處著眼，根據(jù)程序圖分析生產(chǎn)過程的種種浪費，從合理安排程序中去尋求提高工作效率的方法。而動作研究則是在程序決定后，研究人體各種操作動作之浪費，以尋求省力、省時、安全的最經(jīng)濟(jì)的方法。 動作分析的實質(zhì)是研究分析人在進(jìn)行各種工作操作時之細(xì)微動作，刪除無效動作，使操作簡便有效，以提高工作效率。其內(nèi)容為：發(fā)現(xiàn)操作人員的無效動作或浪費現(xiàn)象，簡化操作方法，減少工人疲勞，在此基礎(chǔ)上制定出標(biāo)準(zhǔn)的操作方法，為制定動作時間標(biāo)準(zhǔn)作技術(shù)準(zhǔn)備。它包括動素分析、影象分析、動作經(jīng)濟(jì)原則等內(nèi)容。動作分析是按

41、操作者實施的動作順序觀察動作，用特定的記號記錄以手、眼為中心的人體各部位的動作內(nèi)容，把握實際情況，并將上述記錄圖表化，以此為基礎(chǔ)，判斷動作的好壞，找出改善著眼點的一套分析方法。動作分析的方法：1.目視動作分析目視動作分析是通過研究人員的直接觀察，并采用動素符號將操作者的動作記錄下來，然后根據(jù)記錄資料進(jìn)行分析和改進(jìn)操作和動作的方法。目視動作分析是以眼睛觀察記錄為依據(jù)行分析，因此具有簡單、易行、方便的優(yōu)點，也有分析比較粗略、細(xì)微動素被遺漏的缺點。2.動素分析動素分析是直接對操作者的動作進(jìn)行觀察記錄，并將動作分析為動素，再按動素標(biāo)準(zhǔn)的時間值來分析比較動作的有效性和合理性的方法。人完成的操作雖然千變?nèi)f

42、化，但人完成工作的動作可由17個基本動作（伸手、移物、握取、裝配、使用、拆卸、放手、檢查、尋找、選擇、計劃、定位、預(yù)定位、持住、休息、遲延、故延）構(gòu)成。這17個基本動作又稱為17個動素，由吉爾布雷斯夫婦首創(chuàng)。把操作動作細(xì)分為動素，對各種動素逐項分析，以求改進(jìn)。動素分析具有以下特點：（1）分析比較簡單、易行；（2）分析精度較高；（3）需要有一套動素時間標(biāo)準(zhǔn)（PTS）。3.影片分析用攝影機(jī)或錄像機(jī)將各種操作進(jìn)行攝像或錄像。通過再現(xiàn)進(jìn)行分析，以求改進(jìn)。該方法具有以下特點：（1）對操作者的操作活動可進(jìn)行完整細(xì)微的記錄和分析；（2）可隨時提供操作活動的真實情況以便于分析；（3）分析精度高；（4）對多人集

43、體作業(yè)的分析比較方便；（5）比人工記錄更客觀，比較容易記錄操作者的真實操作情況；（6）需要有一套攝像、放像設(shè)備，因而成本較高。動作分析有以下幾點用途：（1）為減輕作業(yè)疲勞，提高工作效率而找出動作存在的問題；（2）探討最適當(dāng)?shù)膭幼黜樞?、方法和人體各部位動作的同時實施；（3）探討最適合于動作的工夾具和作業(yè)范圍內(nèi)的布置；（4）比較動作順序、方法改進(jìn)前后的情況，預(yù)測和確認(rèn)改善的效果；（5）用記號和圖表一目了然地說明動作順序和方法；（6）改善動作順序和方法，制定最適當(dāng)?shù)臉?biāo)準(zhǔn)作業(yè)方法；（7）提高能細(xì)微分析動作和判斷動作好壞的動作意識。動作分析的十大原則：第一條原則：雙手的動作應(yīng)同時而對稱；第二條原則：人體

44、的動作應(yīng)盡量應(yīng)用最低等級而能得到滿意結(jié)果；第三條原則：盡可能利用物體的動能；曲線運動較方向突變的直線運動為佳，彈道式運動較控制的運動輕快；動作盡可能輕松節(jié)奏；第四條原則：工具、物料應(yīng)置于固定處所及工作者前面近處，并依最佳的工作順序排列；第五條原則：零件、物料應(yīng)盡可量利用其重量墜送至工作者前面近處；第六條原則：應(yīng)有適當(dāng)?shù)恼彰髟O(shè)備，工作臺和坐椅式樣及高度應(yīng)使工作者保持良好的姿勢及坐立適宜；第七條原則：盡量解除手的工作，而以夾具或足踏工具代替；第八條原則：可能時，應(yīng)將兩種或兩種以上工具合并為一；第九條原則：手指分別工作時，各指負(fù)荷應(yīng)按其本能予以分配；手柄的設(shè)計，應(yīng)盡可能增大與手的接觸面；機(jī)器上的杠桿

45、、手輪的位置，盡可能使工作者少變動其姿勢；第十條原則：工具及物料應(yīng)盡可能預(yù)放在工作位置。2.4.5 模特排時法（MODAPTS）模特排時法是根據(jù)人體動作的部位、動作的距離和工作的重量，預(yù)測操作所需標(biāo)準(zhǔn)時間的方法。是預(yù)定動作時間標(biāo)準(zhǔn)法的一種，它是澳大利亞的哈依德（G·C·Heyde）博士在1966年研究人體工程學(xué)的基礎(chǔ)上創(chuàng)建的一種動作時間分析方法。哈依德在研究過程中，總結(jié)了前人動作與時間研究成果，借鑒了WF法、MTM法中關(guān)于人類基本動作分解的思想，發(fā)現(xiàn)并創(chuàng)建了一個新的關(guān)于動作與時間研究的基本規(guī)律：人體各部位動作不論快還是慢，無論是誰，如果是同一動作，其最快速度與正常速度所用時

46、間之比，都是相等或十分接近的。研究過程中，他還把人類工程學(xué)的原理應(yīng)用其中，做了大量的實驗，運用統(tǒng)計方法，按照能量消耗與動作速度的關(guān)系，求出最佳能耗速度及其時間。工人按照這種速度操作，不易產(chǎn)生疲勞，勞動生產(chǎn)率又得到了提高，把效率的提升建立在人性化管理的基礎(chǔ)上。實際上大量作業(yè)測定法（MODAPTS法）廣泛應(yīng)用于生產(chǎn)現(xiàn)場管理中，該方法將作業(yè)動作分解為21種人體基本動作，它的時間單位為MOD，每一種動作均有對應(yīng)的標(biāo)準(zhǔn)時間,如表2-2。表2-2 MODAPTS法的標(biāo)準(zhǔn)動作時間表動作符號模數(shù)動作符號模數(shù)手臂的移動手指M11其他找出E22手腕M22重抓R22前臂M33考慮D33上臂M44踏F33肩部M55壓

47、A44抓取接觸G00回轉(zhuǎn)C44單純G11步行W55復(fù)雜G33彎身B1717定位不要目視P00坐下S3030需要目視P22重量附加L11非對稱P55說明：上表中模數(shù)1=0.129秒，2=0.258秒，即模數(shù)n=0.129×n。其作業(yè)熟練程度不同，MOD模數(shù)也有區(qū)別：疲勞時1MOD（模數(shù)）應(yīng)增10%，即疲勞時1MOD=0.129×10%0.129=0.142（秒）；處于一般熟練狀態(tài)1MOD=0.129秒；非常熟練時1MOD=0.1秒。模特排時法的特點：1）模特排時法的動作分為基本動作和輔助動作兩大類，非常清楚地把人類動作分為21塊，表示動作的種類和時間值。其中，移動動作5塊，終

48、結(jié)動作（摸抓、放置）6塊，形成11塊基本動作。11塊基本動作又分為不太需要注意力的動作模塊8個，需要注意力的動作模塊3個。把手以外的動作歸納到附加動作模塊中，共10塊。這樣就給出了一個動作與時值的總體結(jié)構(gòu)，一目了然，非常清楚。也就是說，人們在工作過程中的動作不外乎這21個動作的組合，大大降低了人們觀察分析工作的難度。 2）以手指的動作時間為動作時間單位MOD，其它部位的動作時間是以手指動作時間的整數(shù)倍來表示的。模特排時法是以動作的身體部位為基礎(chǔ)，找出了身體各部位動作之間的內(nèi)在聯(lián)系。因此，可直接分析作業(yè)的時間值，從身體部位的使用和時間值的大小就可以判斷特定背景下動作的合理性。 3）動作分類編號與

49、時間值一致，動作以數(shù)字表示，數(shù)字即為時間值。例如，M2即表示手的移動動作，其時值為2MOD。因此，運用模特排時法開展工作分析，有時間“量”作為科學(xué)分析的依據(jù)和基礎(chǔ)，決定了模特排時法運用的科學(xué)價值性。 4）模特排時法中的時值共有0，1，2，3，4，5，17，30八種，這樣可以很方便地從時間值大小和動作的部位對動作的經(jīng)濟(jì)性做出分析判斷。5）模特排時法把手以外的動作歸納到輔助動作模塊中，共10塊，這10塊動作在幾乎所有場所統(tǒng)計結(jié)果表明，大約占所有動作出現(xiàn)的比例僅為1%，屬于小概率事件，我們在定性分析中完全可以不予考慮。因此，模特排時法作為定性工作分析方法，縮減了分析的范圍，但精度并不會降低。模特排時

50、法的運用:在考慮動作的使用部位時，模特排時法的基本原則是以相對比較少的時間消耗能夠完成同一動作作為選擇動作部位的依據(jù)。關(guān)于模特排時法的定性分析運用，可以從動作分類的情況進(jìn)行如下考慮：1） 關(guān)于移動動作的定性分析 在移動動作中，一般而言，從M1到M3，是動作的最佳選擇。從能量消耗的角度考慮，動作的級別對應(yīng)著不同能量消耗的大小。動作級別越低，能量消耗就越少，因此，選擇低級別動作是工作設(shè)計的基本原則。但是實際應(yīng)用中，考慮到動作的自然性、技巧性、舒適性等實際情況。通常講，M2和M3是實際工作中比較理想的動作選擇。當(dāng)出現(xiàn)M4的動作時，就要引起注意，看是否必要，是否能夠克服，這一動作的存在，至少應(yīng)該引起重

51、視。如果出現(xiàn)連續(xù)這樣的動作，就必須做好取消和簡化的準(zhǔn)備。當(dāng)出現(xiàn)M5的動作時，從勞動生理角度講，應(yīng)該盡可能地消除。工作中出現(xiàn)這種動作設(shè)計，即會加大職工疲勞的產(chǎn)生，也會降低勞動生產(chǎn)率。2）關(guān)于終結(jié)動作的定性分析終結(jié)動作分為摸抓動作和放置動作，全部動作又可以分為不太需要注意力的動作和需要注意力的動作。在崗位設(shè)計中，盡可能設(shè)計包含不太需要注意力的動作為主。一般可以通過設(shè)備、工具等設(shè)計創(chuàng)新，更容易滿足動作設(shè)計的原則。從摸抓動作和放置動作數(shù)值看，一般盡可能設(shè)計不含有或少含有3到5的數(shù)據(jù)的動作。具體而言，對于作業(yè)設(shè)計中的摸抓動作，盡可能設(shè)計成G0和G1動作模塊，而盡可能少地設(shè)計含有G3的動作模塊；對于作業(yè)設(shè)

52、計中的放置動作，盡可能設(shè)計成 P0動作模塊，而盡可能少地設(shè)計含有P2和P5的動作模塊，一般P5的動作模塊一旦出現(xiàn)，應(yīng)盡可能消除或利用設(shè)備來代替手工作業(yè)。對于工作分析或崗位設(shè)計中的定性分析，要深刻理解模特排時法每個動作的內(nèi)涵，從而有效把握模特排時法定性分析的尺度。3）關(guān)于輔助動作的定性分析對于作業(yè)設(shè)計中的輔助動作主要有L1、E2、R2、D3、F3、A4、C4、W5、B17和S30動作模塊。在實際工作中，使用的動作基本上都是上肢及其變形動作，工作中發(fā)生的概率大約為99，是崗位設(shè)計與工作改善考慮的主體。輔助動作大約占全部動作出現(xiàn)的比例僅為1，屬于小概率事件，我們在定性分析中為了簡化完全可以不予考慮。

53、4）關(guān)于反射動作的定性分析在崗位設(shè)計中，對于作業(yè)設(shè)計中的反射動作，移動動作M4及以上動作，盡可能少涉及反射動作模塊。而其他動作模塊要根據(jù)情況而定。如果觀察到工作出現(xiàn)M4及以上的反射動作，而且出現(xiàn)次數(shù)較多，應(yīng)該成為改善和消除的主要對象。 5）關(guān)于同時動作的定性分析在崗位設(shè)計或工作分析中，對于作業(yè)設(shè)計中涉及的同時動作，要注意時限動作與被時限動作問題，著重考慮同時動作注意力需要，一般同時動作盡可能少涉及同時需要注意力的動作模塊。如果發(fā)現(xiàn)同時需要注意力的動作過多，說明崗位動作設(shè)計存在一定程度上的缺陷。以上關(guān)于模特排時法的定性分析，可以廣泛運用在工作分析過程及崗位設(shè)計中，只要掌握了其基本原理，就可以設(shè)計

54、出相對合理的作業(yè)。對于人力資源管理過程的績效考核與評估，這種分析也能夠找到相對的公平基礎(chǔ)。2.5 盡量開發(fā)自動化的工序 由于人的操作有很大的隨機(jī)性，因此在對質(zhì)量影響比較大的瓶頸工序分析的時候，我們應(yīng)該盡量考慮能否通過自動化工序來完成該段工序，由于自動化的操作能夠減少人為的很多的不定的因素，使得操作的效率提高。自動化工序的開發(fā)對提高流水線的平衡率和質(zhì)量良率有著舉足輕重的作用。2.6 保證質(zhì)量要求在降低工時，提升裝配線平衡率，增加產(chǎn)能的改善活動中，必須把質(zhì)量作為重點課題考慮，不能因為成本或產(chǎn)量的需求而影響到生產(chǎn)質(zhì)量。作出高質(zhì)量的產(chǎn)品，作為工廠而言是比什么都要優(yōu)先的責(zé)任。為此，在被決定的作業(yè)條件中，

55、執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)是保證質(zhì)量的基礎(chǔ)。在工藝改善過程中，會出現(xiàn)以下幾種情況：(1)如果降低了工時，可能會出現(xiàn)不合格品增加；(2)由于人員減少得過多，影響到產(chǎn)品質(zhì)量。這些問題，不應(yīng)該是視為降低工時所造成的，其原因：(1)可以認(rèn)為在節(jié)拍時間內(nèi)增加了工作內(nèi)容，是省略了必須作的作業(yè)或者是忘記了應(yīng)作的作業(yè)，這樣就不是在排除浪費，而應(yīng)視為是偷工。(2)到現(xiàn)在為止由于工時有余裕，所以再制品、修理作業(yè)是可能的，表面上也沒有不合格品，但是由于降低工時，表面上卻會出現(xiàn)不合格品12。故評價質(zhì)量是否因改善所致，應(yīng)立足于對不良品的真因分析，而不應(yīng)該自表面的變化而下簡單的結(jié)論。3. 生產(chǎn)線的改善過程3.1 H產(chǎn)線的現(xiàn)狀描述H產(chǎn)線是F

56、集團(tuán)的N事業(yè)群的典型的流線，也是大陸的主要流線的典型，N 事業(yè)群（網(wǎng)絡(luò)連接產(chǎn)品事業(yè)群 Network Interconnection Business Group） 集團(tuán)領(lǐng)先業(yè)界的起點，主要從事電腦、通訊、消費性電子、汽車電子等領(lǐng)域的連接器、精密線纜與線纜裝配產(chǎn)品的研發(fā)與生產(chǎn)，是位居全球前列的專業(yè)精密零組件供貨商。N的研發(fā)生產(chǎn)廣泛應(yīng)用了世界先進(jìn)技術(shù)，擁有集成型、線纜押出、沖壓、電鍍、組裝為一體的高度垂直整合的制造體系。同時，N注重自主創(chuàng)新，以制定產(chǎn)品的世界規(guī)格為己任，被歐洲工業(yè)計算機(jī)聯(lián)盟Qseven選為惟一制定Connector & Cable規(guī)格的廠商，也是USB Memory Card （miCard） 標(biāo)準(zhǔn)開發(fā)者，及中國大陸家電業(yè)視像接口新規(guī)格DiiV（Digital interactive interface for Video & Audio）的標(biāo)準(zhǔn)制定及接口開發(fā)者。未來，N將努力實現(xiàn)自我超越，矢志成為全球頂級Connector & Cable供應(yīng)商。我在實習(xí)和改善的過程中，首先自己親自體驗各道工序，在體驗完各道工序和找線長和生技員了解