水力機械輔助設(shè)備系統(tǒng)安裝作業(yè)指導(dǎo)書

1、.水力機械輔助設(shè)備系統(tǒng)安裝作業(yè)指導(dǎo)書1、 水力機械輔助設(shè)備系統(tǒng)安裝流程圖施工準備閥門、管材、管件檢驗管道制作閥門及附件清掃設(shè)備基礎(chǔ)安裝設(shè)備就位調(diào)試管路支吊架安裝管路裝配管路焊接管路壓力試驗管路安裝及吹洗設(shè)備調(diào)試系統(tǒng)機電聯(lián)合調(diào)試系統(tǒng)試運行系統(tǒng)涂漆標識系統(tǒng)絕熱層施工系統(tǒng)移交2 作業(yè)方法及要求2.1 施工準備2.1.1 作業(yè)方法2.1.1.1在取得監(jiān)理單位轉(zhuǎn)發(fā)的系統(tǒng)安裝圖及設(shè)備制造商技術(shù)文件及對設(shè)備進行檢查驗收后，對現(xiàn)場進行實際測量檢查。2.1.1.2 根據(jù)已批準的施工技術(shù)措施進行備料工作。2.1.1.3 根據(jù)施工技術(shù)措施，準備施工工具器、施工設(shè)備、工裝設(shè)備制作。2.1.1.4 作業(yè)場所布置。2.1

2、.2 質(zhì)量檢驗2.1.2.1 檢驗依據(jù)：合同文件；有關(guān)國標及行業(yè)標準設(shè)計圖紙；2.1.2.2 檢驗方法及器具：根據(jù)檢驗依據(jù)進行全面檢查符合要求后，準許開始施工。2.2 管道材料、管件的檢驗2.2.1 作業(yè)方法2.2.1.1 根據(jù)施工工藝卡核對材質(zhì)、規(guī)格、型號、數(shù)量符合技術(shù)要求；2.2.1.2 對管材、管件進行外觀檢查，要求其表面：1）無裂紋、氣孔、夾渣等缺陷；2）內(nèi)、外表面光滑，無銹蝕，精度及光潔度達到設(shè)計及規(guī)范要求；3）鋼管外徑及壁厚尺寸偏差符合有關(guān)制造標準要求；4）鋼管、管材橢圓度符合設(shè)計、制造等有關(guān)規(guī)程規(guī)范要求；2.2.1.3 管道附件的檢查管道附件原則上采用購制專業(yè)制造廠的成品，其材質(zhì)

3、規(guī)格型號尺寸偏差符合有關(guān)規(guī)程規(guī)范及設(shè)計要求；1） 對須現(xiàn)場制作的管道附件按有關(guān)規(guī)程、規(guī)范及設(shè)計要求進行制作檢查；2） 法蘭密封面平整、不得有毛刺及徑向溝槽；3） 螺栓及螺母的螺紋完整、無傷痕、毛刺等缺陷；4） 墊片使用設(shè)計規(guī)定的材質(zhì)；5） 螺栓和螺母的配合良好，無松動及卡澀現(xiàn)象。2.2.2 質(zhì)量檢驗2.2.2.1 檢驗依據(jù)1）合同文件2）有關(guān)標準、規(guī)程規(guī)范3）設(shè)計圖紙2.2.2.2 檢驗方法及工器具：1）合格證、質(zhì)量證明、驗收和試驗記錄：查看；2）數(shù)量：清點檢查。2.3 閥門檢驗檢查2.3.1 作業(yè)方法2.3.1.1 根據(jù)設(shè)計圖紙，核對規(guī)格、型號、材質(zhì)、數(shù)量；2.3.1.2 根據(jù)現(xiàn)行國家標準進

4、行外觀檢驗檢查，不符合者不得使用；2.3.1.3 設(shè)計壓力小于等于1Mpa的閥門，應(yīng)從每批中抽查10%進行殼件壓力試驗和密封試驗，數(shù)量不得少于1個；當不合格時，應(yīng)加倍抽查，仍不合格時，該批閥門不得使用；2.3.1.4閥門的殼體試驗壓力不得小于公稱壓力的1.5倍，試驗時間不得少于5min，以殼體填料無滲漏為合格,密封試驗宜以公稱壓力進行,以閥瓣密封面不漏為合格；2.3.1.5 試驗合格的閥門，應(yīng)及時排盡內(nèi)部積水，并吹干，除需要脫脂的閥門外，密封面上涂防銹油，關(guān)閉閥門，封閉出入口，做出明顯的標記，并做試驗記錄；2.3.1.6 公稱壓力小于1Mpa，且公稱直徑大于或等于600mm的閘閥，可不單獨進行

5、殼體壓力試驗和閘板密封試驗，殼體壓力試驗宜在系統(tǒng)試壓時按管道系統(tǒng)的試驗壓力進行試驗，閘板密封試驗可采用色印等方法進行檢驗，接合面上的色印應(yīng)連續(xù)；2.3.1.7 安全閥應(yīng)按設(shè)計文件規(guī)定的開啟壓力進行試調(diào)。調(diào)壓時壓力應(yīng)穩(wěn)定，每個安全閥啟閉試驗不得少于3次，調(diào)試后應(yīng)按規(guī)定格式填寫記錄。2.3.2 質(zhì)量檢驗2.3.2.1 檢驗依據(jù)1）合同文件2）設(shè)計圖紙3）規(guī)程、規(guī)范4）制造商技術(shù)文件2.3.2.2 檢驗方法及器具：1）質(zhì)量證明、合格證、試驗記錄：查看；2）數(shù)量：清點檢查。2.4 管道制作2.4.1 作業(yè)方法2.4.1.1 管道加工1）管道切斷前應(yīng)移植原有標記；2）碳素鋼管、合金鋼管宜采用機械方法切割

6、，當采用氧氣火焰切割時，必須保證尺寸正確和表面平整；3）不銹鋼管、有色金屬管應(yīng)采用機械并使用專用砂輪片或等離子方法切割；4）鍍鋅鋼管宜用鋼鋸或機械方法切割；5）管子加工質(zhì)量應(yīng)符合下列規(guī)定；6）切口表面應(yīng)平整，無裂紋、重皮、毛刺、凸凹、縮口、熔渣、氧化物、鐵屑等；7）切口端面傾斜偏差不應(yīng)大于管子外徑的1%，且不超過3mm。2.4.1.2 彎管制作1）彎管制作應(yīng)采用合格壁厚的管子制作；2）管子的彎曲半徑，熱煨管時，一般不超過管徑的3.5倍。冷彎時，一般不小于管徑的4倍；采取彎管機熱彎時，一般不小于管徑的1.5倍；3）管子加熱時應(yīng)均勻，熱彎溫度一般應(yīng)為1050（橙黃色）-750,加溫次數(shù)一般不超過3

7、次； 4）有縫管制作彎管時,焊縫應(yīng)避開受拉(壓)區(qū)；5）管子彎制后的質(zhì)量應(yīng)符合下列規(guī)定：（1）不得有裂紋.不得存在分層,過燒等缺陷；（2）管子截面的最大與最小的徑差,不得超過制作彎管管子外徑的8%.不宜有褶縐；（3） 環(huán)形管彎制后,應(yīng)進行預(yù)裝,其半徑偏差不大于設(shè)計值的2%;管子應(yīng)在同一平面上,偏差不大于40mm。2.4.1.3 焊制管路附件制作1）焊接彎頭的曲率半徑，宜不小于管徑的1.5倍，90度彎頭的分節(jié)數(shù)，宜不小于4節(jié)；2）焊制三通的支管垂直偏差宜不大于其高度的2%；3）錐形管制作，其長度宜不小于兩管外徑的3倍，兩端直徑的圓度應(yīng)符合設(shè)計要求，偏差不超過設(shè)計直徑的±1%，且不超過&

8、#177;2mm。2.4.1.4 管道預(yù)制1） 管道預(yù)制應(yīng)按工藝卡嚴格執(zhí)行；2） 管道預(yù)制盡量在車間內(nèi)進行；3） 法蘭、管件組裝時，法蘭的螺孔位置認真核對；4） 三通、彎頭的組合等均需現(xiàn)場放樣，保證符合設(shè)計要求；5） 管道預(yù)制的尺寸偏差符合有關(guān)規(guī)程規(guī)范要求；6） 管道預(yù)制應(yīng)考慮運輸和安裝的方便，并留有活口；7） 預(yù)制完的管道，內(nèi)部清理吹洗干凈，封閉管口，以防雜物進入；8） 預(yù)制管道組合件具有足夠的剛性，不得產(chǎn)生永久變形；9） 管段預(yù)制完畢及時編號，妥善保管；10）管道支、吊架的型式、材質(zhì)、加工尺寸、精度及焊接符合設(shè)計及規(guī)程規(guī)范要求；11）預(yù)制的管件及時進行初期防腐處理。2.4.2 質(zhì)量檢查2.

9、4.2.1 檢查依據(jù)1） 合同文件；2） 有關(guān)規(guī)程規(guī)范及標準；3） 設(shè)計圖紙；4） 有關(guān)設(shè)備技術(shù)文件；2.4.2.2 檢驗方法及器具：1） 外觀：目測；2） 尺寸：用卷尺、直尺、樣板、檢驗尺檢查。2.4.2.3 檢查數(shù)量 按系統(tǒng)抽查10%檢查，但不小于3件。2.5 設(shè)備基礎(chǔ)安裝2.5.1 作業(yè)方法2.5.1.1 根據(jù)施工工藝卡確定設(shè)備基礎(chǔ)方位、高程；2.5.1.2 清理設(shè)備基礎(chǔ)，預(yù)留砼面及預(yù)留埋件符合圖紙及有關(guān)規(guī)程及規(guī)范要求進行基礎(chǔ)安裝，并加固牢固；2.5.1.3 進行基礎(chǔ)安裝復(fù)核檢查，符合圖紙及有關(guān)規(guī)程規(guī)范要求；2.5.1.4 進行基礎(chǔ)砼澆筑，砼強度達到設(shè)計要求后，進行基礎(chǔ)安裝驗收；2.5.

10、2 質(zhì)量檢驗2.5.2.1 檢驗依據(jù)1） 合同文件；2） 施工圖紙；3） 設(shè)備技術(shù)文件；4） 國家有關(guān)標準及規(guī)程規(guī)范；2.5.2.2 檢驗方法及器具： 設(shè)備基礎(chǔ)的方位尺寸：用直尺、卷尺檢查；設(shè)備基礎(chǔ)的水平度：用水平儀、水平尺檢查；設(shè)備基礎(chǔ)的垂直度：用線錘檢查。2.6 設(shè)備安裝2.6.1 作業(yè)方法2.6.1.1 作業(yè)人員在設(shè)備安裝前應(yīng)根據(jù)圖紙核對設(shè)備的規(guī)格、型號、數(shù)量符合設(shè)計要求。檢驗技術(shù)文件，交貨明細表，合格證、質(zhì)量證明、試驗記錄是否齊全、設(shè)備運輸保管中是否有損傷，零部件規(guī)格、型號、數(shù)量是否與交貨明細表相符；2.6.1.2 根據(jù)設(shè)計要求，設(shè)備技術(shù)文件要求及現(xiàn)場實際情況選擇合適的運輸?shù)跹b方案，將

11、設(shè)備吊裝就位；2.6.1.3 根據(jù)設(shè)計圖紙、技術(shù)文件及有關(guān)規(guī)程規(guī)范要求進行設(shè)備安裝檢查、調(diào)試；2.6.1.4 進行設(shè)備安裝檢查，合格后進行設(shè)備管路配制。2.6.2 質(zhì)量檢驗2.6.2.1 檢驗依據(jù)；1） 合同文件；2） 設(shè)計圖紙；3） 廠家技術(shù)文件；4） 有關(guān)規(guī)程規(guī)范要求。2.6.2.2 檢驗方法及器具：1）產(chǎn)品合格證、質(zhì)量證明、交貨明細表、試驗或檢驗記錄：查看；2）設(shè)備的方位尺寸：用直尺、卷尺檢查；3）設(shè)備的水平度：用水平儀、水平尺檢查；4）設(shè)備的垂直度：用線錘檢查。2.7 管道安裝2.7.1 作業(yè)方法2.7.1.1 管子對口應(yīng)在距接口中心200mm處測量平直度，當管子公稱直徑小于100mm

12、時，允許偏差為1mm，當管子公稱直徑大于或等于100mm時，允許偏差為2mm，但全長允許偏差均為10mm；2.7.1.2 管路的埋設(shè)，應(yīng)符合下列規(guī)定：1） 管路應(yīng)按設(shè)計要求進行防腐；2） 管路的出口偏差，不大于設(shè)計尺寸10mm，管口伸出混凝土面不小于300mm，管口應(yīng)可靠封堵；3） 管路不宜采用螺紋和法蘭連接；4） 測壓管路，應(yīng)盡可能減少拐彎，曲率半徑符合設(shè)計要求，并考慮排空；5） 排水、排油管路應(yīng)有同流向一致的坡度；6） 對管內(nèi)清潔度要求較高的管路，宜采用不銹鋼材料；7） 管路過混凝士伸縮縫時，其過縫措施應(yīng)符合設(shè)計要求；8） 管路施工如有中斷，敞開管口應(yīng)可靠封閉。2.7.1.3 明管安裝位置

13、應(yīng)符合下列規(guī)定：1） 管子安裝位置（座標及標高）偏差，室外不大于15mm，室內(nèi)的不大于10mm；2） 水平管道平直度，不超過管子有效長度的15%,且最大不超過20mm,立管垂直度不超過管子有效長度的20%,最大不超過15mm；3） 管道安裝時，應(yīng)檢查法蘭密封面及密封墊片；4） 當大直徑墊片需要拼接時，應(yīng)采用斜口搭接或迷宮式拼接，不得平口對接；5） 軟墊片的周邊應(yīng)整齊，墊片尺寸與法蘭密封面相符，其允許偏差應(yīng)符合現(xiàn)行國家標準工業(yè)金屬管道施工及驗收規(guī)范的有關(guān)規(guī)定；6） 銅、鋁等金屬墊片，當出廠前未進行退火處理時，安裝前必須進行退火處理；7） 法蘭連接應(yīng)與管道同心，并應(yīng)保證螺栓自由穿入，法蘭螺栓孔應(yīng)跨

14、中安裝。法蘭間應(yīng)保持平行，其偏差不得大于法蘭外徑的1.5，且不得大于2mm，不得用強緊螺栓的方法消除歪斜；8） 管螺紋接頭的密封材料，宜選用聚四氟乙烯或密封膏，擰緊螺紋時，不得將密封材料擠入管內(nèi)；9） 法蘭連接應(yīng)使用同一規(guī)格螺栓，安裝方向應(yīng)一致。螺栓緊固后應(yīng)與法蘭緊貼，不得有楔縫，需加墊圈時，每個螺栓不應(yīng)超過一個，緊固后的螺栓與螺母宜齊平；10）不銹鋼、合金鋼螺栓和螺母緊固時，螺栓、螺母應(yīng)涂以二硫化鉬油脂、石墨機油或石墨粉；11） 管道連接時，不得用強力對口 、加偏墊或多層墊等方法消除接口端面的空隙，偏斜、錯口或不同心等缺陷；12）管道上儀表需在部件上開孔和焊接時應(yīng)在管道安裝前進行；13）穿墻

15、及過樓板的管道，應(yīng)加套管，管道焊縫不宜置于套管內(nèi)，穿墻套管，長度不得小于墻厚，穿樓板套管應(yīng)高出樓面50mm，穿過屋面的管道應(yīng)有防水肩和防雨帽。管道與套管之間的空隙應(yīng)采用阻燃材料填塞；14）管道安裝工作有間斷時，應(yīng)及時封閉敞開的管口；15）安裝不銹鋼管道時，不得用鐵質(zhì)工具敲擊；16）成排管應(yīng)在同一平面上，偏差不大于5mm，管道間距偏差應(yīng)在0+5mm范圍內(nèi)；17）自流排水管和排油管的坡度應(yīng)與液流方向一致，坡度一般在0.2%0.3%。2.7.1.4 閥門安裝1） 閥門安裝前，應(yīng)檢查填料，其壓蓋螺栓應(yīng)有調(diào)節(jié)余量；2） 閥門安裝前，應(yīng)按設(shè)計文件核對型號，并按介質(zhì)流向確定其安裝方向；3） 當閥門與管道以法

16、蘭或螺紋方式連接時，閥門應(yīng)在關(guān)閉狀態(tài)下安裝；4） 水平管道的閥門，其閥桿及傳動裝置應(yīng)按設(shè)計規(guī)定安裝，動作應(yīng)靈活。2.7.1.5 支、吊架安裝1） 管道安裝時，應(yīng)及時固定和調(diào)整支、吊架，支、吊架位置應(yīng)準確，安裝應(yīng)平整牢固，與管子接觸緊密；2） 支、吊架的焊接應(yīng)由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂紋等現(xiàn)象；3） 大口徑管道上的閥門，應(yīng)設(shè)有專用支架，不得以管道承重；4） 管道安裝時不宜使用臨時支、吊架。當使用臨時支、吊架時，不得與正式支、吊架位置沖突，并應(yīng)明顯標記。在管道安裝完畢后應(yīng)予拆除。2.7.2 質(zhì)量檢驗2.7.2.1 檢驗依據(jù)1) 合同文件；2) 國家有關(guān)標準規(guī)程規(guī)范；3) 設(shè)計圖紙；

17、2.7.2.1 檢驗方法及器具：1) 水平高程：用水平儀、水平尺檢查；2）方位：用直尺、卷尺測量檢查；3）立管垂直度：用線錘、板尺檢查；4）外觀檢驗：目測；5）試驗記錄：查看檢查。2.8 管路焊接2.8.1 作業(yè)方法2.8.1.1 根據(jù)管路材質(zhì)，等級選用合適的焊接設(shè)備、焊材、焊接方法，編制詳細的焊接工藝措施。2.8.1.2 管子、管件的坡口形式和尺寸應(yīng)符合設(shè)計文件規(guī)定，當設(shè)計文件無規(guī)定時，應(yīng)按現(xiàn)行國家標準現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范的規(guī)定進行。2.8.1.3 管道坡口加工宜采用機械方法，也可采用等離子弧、氧乙炔焰等熱加工方法。采用熱加工方法加工坡口后，應(yīng)除去坡口表面的氧化皮、熔渣及

18、影響接頭質(zhì)量的表面層，并應(yīng)將凹凸不平處打磨平整。 2.8.1.4管道組成件組對時，對坡口及內(nèi)外表面應(yīng)進行清理。2.8.1.5管道對接焊口的組對應(yīng)做到內(nèi)壁齊平，內(nèi)壁錯邊量不宜超過壁厚的10%，且不大于2mm。管道與法蘭應(yīng)采用雙邊焊，其內(nèi)焊接高度不應(yīng)高出法蘭面。2.8.1.6對管內(nèi)清潔要求較高且焊接后不易清理的管道，其焊縫底層應(yīng)采用氬弧焊。機組的循環(huán)油、控制油、密封油管道，當采用承插焊時，承口與插口的軸向不宜留間隙。2.8.1.7管道焊縫位置應(yīng)符合下列規(guī)定：1） 直管段上兩對接焊口中心面間的距離，當公稱直徑大于或等于150mm時，不應(yīng)小于150mm；當公稱尺寸小于150mm時，不應(yīng)小于管子外徑；2

19、） 焊縫距離彎管（不包括壓制、熱推或中頻彎管）起彎點不得小于100mm，且不得小于管子外徑；3） 卷管的縱向焊縫應(yīng)置于易檢修的位置，且不宜在底部；4） 環(huán)焊縫距支、吊架凈距不應(yīng)小于50mm，穿過隔墻和樓板的管道，在隔墻和樓板內(nèi)，不得有焊口；5） 不宜在管道焊縫及其邊緣上開孔；6） 焊接的工藝要求及焊縫內(nèi)部質(zhì)量應(yīng)符合現(xiàn)行國家標準現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范的規(guī)定。2.8.2質(zhì)量檢驗2.8.2.1檢驗依據(jù)1) 合同文件；2) 有關(guān)國家規(guī)定規(guī)范；3) 設(shè)計圖紙。2.8.2.2 檢驗方法及器具：1）外觀成形: 目測、觸摸；2）焊接情況：目測、探傷記錄；3）焊料：檢查出廠證明、烘干記錄。2.

20、9 管路系統(tǒng)檢查試驗2.9.1 作業(yè)方法2.9.1.1管道及附件在安裝完后應(yīng)按設(shè)計要求逐個進行外觀檢查,并符合設(shè)計的有關(guān)規(guī)章、規(guī)范、規(guī)定。2.9.1.2管道焊縫質(zhì)量應(yīng)符合現(xiàn)行國家標準現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工工程及驗收規(guī)范的有關(guān)規(guī)定。2.9.1.3 管道安裝完畢后，應(yīng)進行壓力試驗，壓力試驗以液體為試驗介質(zhì)。當管道的設(shè)計壓力小于或等于0.6Mpa時,也可采用氣體為試驗介質(zhì),但應(yīng)采取有效的安全措施.脆性材料嚴禁使用氣體進行壓力試驗。2.9.1.4液壓試壓應(yīng)使用潔凈水，試驗壓力為設(shè)計壓力的1.5倍，緩慢升壓至試驗壓力后，穩(wěn)壓10min，再將試驗壓力降至設(shè)計壓力，穩(wěn)壓30min以壓力不降、無滲漏為

21、合格。2.9.1.5當管道與設(shè)備作為一個系統(tǒng)進行壓力試驗時，管道的試驗壓力等于或小于設(shè)備的試驗壓力時，應(yīng)按管道試驗壓力進行試驗；當管道試驗壓力大于設(shè)備的試驗壓力，且設(shè)備的試驗壓力不低于管道設(shè)計壓力的1.15倍時，經(jīng)建設(shè)單位同意，可按設(shè)備的試驗壓力進行試驗。2.9.1.6氣壓試驗時，應(yīng)逐步緩慢增加壓力，當壓力升至試驗壓力的50%時，如未發(fā)現(xiàn)異狀或泄漏，繼續(xù)按試驗壓力的10%逐級升壓，每段穩(wěn)壓3min，直至試驗壓力穩(wěn)壓10min，再將壓力降至設(shè)計壓力。停壓時間應(yīng)根據(jù)查漏工作需要而定，以發(fā)泡劑檢驗不泄漏為合適。2.9.1.7埋設(shè)的壓力管道，在砼澆筑前應(yīng)按2.9.1.4條規(guī)定進行且試驗壓力不得低于0.

22、4Mpa。2.9.1.8當設(shè)計規(guī)定其他試驗方法時，應(yīng)按相應(yīng)的技術(shù)規(guī)定進行。2.9.2 質(zhì)量檢驗2.9.2.1 檢驗依據(jù)1) 合同文件；2) 設(shè)計圖紙；3) 國家有關(guān)規(guī)定規(guī)范。2.9.2.2 檢驗方法及器具：水壓試驗：觀察、查看記錄。2.10管道系統(tǒng)吹洗2.10.1作業(yè)方法2.10.1.1 管道在壓力試驗合格后,應(yīng)進行吹掃或清洗，并編制吹洗方案。2.10.1.2 不允許吹洗的設(shè)備和管道應(yīng)與吹洗系統(tǒng)隔離。2.10.1.3 吹洗的順序應(yīng)按主管、支管、疏排管依次進行，吹洗出的臟物，不得進入已合格的管道。2.10.1.4吹洗前應(yīng)檢查管道支、吊架的牢固程度，必要時予以加固。2.10.1.5 清洗的排放臟液

23、嚴禁隨地排放污染環(huán)境。2.10.1.6 吹洗時應(yīng)設(shè)置禁區(qū)。2.10.1.7水沖洗管道時應(yīng)使用潔凈水，沖洗奧氏體不銹鋼管道時，水中氯離子含量不得超過25×10-6(25ppm)。2.10.1.8水沖洗時應(yīng)采用最大流量，流速不得低于1.5m/s.2.10.1.9水沖洗應(yīng)連續(xù)進行,以排出口的水色和透明度與入口目測一致為合格.2.10.1.10當管道吹洗合格后暫不運行時，應(yīng)將水排凈，并及時吹干、封閉。2.10.1.11氣管吹洗利用生產(chǎn)裝置進行，進行間斷性的吹掃，吹掃壓力不得超過容器和管道的設(shè)計壓力，流速不宜小于20m/s。2.10.1.12空氣沖掃過程中，當目測無煙污時，應(yīng)在排氣口設(shè)置白布或

24、涂白漆的木制靶板檢驗，5min內(nèi)靶板上無鐵銹、塵土，水分等其它雜物為合格。2.10.1.13潤滑、密封的控制油管道，應(yīng)在設(shè)備及管道酸洗合格后；系統(tǒng)試運行前進行油清洗，不銹鋼管，應(yīng)用蒸汽吹掃干凈后進行油清洗。2.10.1.14油清洗以油循環(huán)的方式進行，循環(huán)過程中每8h應(yīng)在4070的范圍內(nèi)反復(fù)升降油溫2-3次，并應(yīng)及時清洗或更換濾芯。2.10.1.15當設(shè)計文件或制造廠無要求時，管道油清洗后采用濾網(wǎng)檢驗，合格標準如下：1） 當機械轉(zhuǎn)速6000r/min 濾網(wǎng)為200目時，目測濾網(wǎng)無硬顆粒及粘雕物。每平方厘米范圍內(nèi)軟雜物不多于3個為合格；2） 機械轉(zhuǎn)速6000 r/min，濾網(wǎng)為100目時，目測合格

25、標準同1；3) 清洗應(yīng)采用適合被清洗機械的合格油，清洗合格的管道，應(yīng)采用有效的保護措施，試運轉(zhuǎn)前應(yīng)采用具有合格證的工作用油。2.10.2 質(zhì)量檢驗2.10.2.1檢驗依據(jù)1) 合同文件；2) 有關(guān)規(guī)程規(guī)范；3) 設(shè)計圖紙。2.10.2.2 檢驗方法及器具： 1） 吹掃情況：目測、觸摸；2）清洗情況：檢查記錄。2.11 系統(tǒng)調(diào)試2.11.1作業(yè)方法2.11.1系統(tǒng)自動化元件表記在安裝前進行檢查調(diào)試合格后進行安裝；2.11.1.1在系統(tǒng)安裝完畢后進行設(shè)備逐個調(diào)試及系統(tǒng)分部調(diào)試；2.11.1.2進行系統(tǒng)機電聯(lián)調(diào)；2.11.1.3進行機組運行調(diào)試；2.11.2質(zhì)量檢驗2.11.2.1檢驗依據(jù)1) 合同

26、文件；2) 制造商技術(shù)文件及有關(guān)規(guī)程規(guī)范；3) 設(shè)計要求；2.11.2.2檢驗方法及器具：1) 分部調(diào)試及聯(lián)合調(diào)試：檢查記錄；2) 泄漏及其它缺陷：目測檢查。2.12系統(tǒng)涂漆標識2.12.1作業(yè)方法:管道應(yīng)按有關(guān)標準規(guī)程規(guī)范要求進行涂漆標識；2.12.1.1涂料應(yīng)有制造廠的質(zhì)量證明；2.12.1.2焊縫及其標記在壓力試驗前不應(yīng)涂漆；2.12.1.3管道安裝后無法涂漆的部位應(yīng)預(yù)先涂漆；2.12.1.4涂漆前應(yīng)清除被涂表面的鐵銹、焊渣、毛刺、油、水等污物；2.12.1.5涂料的種類、顏色、涂敷的層數(shù)和標記應(yīng)等符合設(shè)計文件的規(guī)定；2.12.1.6涂漆應(yīng)在1530的環(huán)境溫度下進行，應(yīng)有相應(yīng)的防火、防凍

27、、防雨措施。2.12.1.7涂層質(zhì)量應(yīng)符合下列要求：1） 涂層應(yīng)均勻，顏色應(yīng)一致；2） 漆膜應(yīng)附著牢固，無剝落、皺紋、氣泡、針孔等缺陷；3） 涂層應(yīng)完整，無損壞流淌；4） 涂層厚度應(yīng)符合設(shè)計文件的規(guī)定；5） 涂刷色環(huán)時，應(yīng)間距均勻，寬度一致。2.12.2質(zhì)量檢驗2.12.2.1檢驗依據(jù)1) 合同文件；2) 設(shè)計文件；3) 有關(guān)規(guī)程規(guī)范；2.12.2.2檢驗方法及器具：1) 涂色：觀察；2) 厚度：用測厚儀檢查；2.13系統(tǒng)絕熱層施工。2.13.1作業(yè)方法2.13.1.1管道絕熱工程施工應(yīng)在涂漆合格后進行，施工前管道外表面應(yīng)保持清潔干燥。2.13.1.2管道絕熱工程材料應(yīng)有制造廠的質(zhì)量證明書和分

28、析檢驗報告，種類、規(guī)格應(yīng)符合設(shè)計文件規(guī)定。2.13.1.3管道絕熱層施工質(zhì)量應(yīng)滿足設(shè)計文件規(guī)定要求。2.13.2質(zhì)量檢驗2.13.2.1檢驗依據(jù):1) 合同文件；2) 設(shè)計文件；3) 產(chǎn)品技術(shù)文件；4) 標準。2.13.2.2檢驗方法及器具：外觀：觀察。厚度：用尺檢查。2.14移交 由整理好竣資料、清理好現(xiàn)場后，向監(jiān)理或建設(shè)單位進行移交。 3 附水力機械輔助設(shè)備管路系統(tǒng)安裝單元工程質(zhì)量評定表，施工中根據(jù)實際情況予以取舍增減，報監(jiān)理審批后實施。 機組管路安裝單元工程質(zhì)量評定表 表1單元工程名稱單元工程量分部工程名稱施工單位單元工程名稱、部位檢驗日期 年 月 日項次分項名稱主要項目一般項目優(yōu)良（個）合格（個）優(yōu)良（個）合格（個）1管件制作2管道安裝3管道焊接4管道系統(tǒng)試驗合計評定意見單元工程質(zhì)量等級主要檢查項目全部合格。一般檢查項目實測點有 %合格，其余雖有微小出入，但不影響使用。管道系統(tǒng)試驗有 %的檢查項目達到優(yōu)良，其中主要檢查項目優(yōu)良率為 %測量人施工單位建設(shè)監(jiān)理單位機組管路管件制作質(zhì)量評定表 表2單元工程名稱單元工程量分部工程名稱施工單位單元工程名稱、部位檢驗日期 年 月 日項次檢查項目允許偏差（mm）實測