道路工程質量通病防治措施

1、工程質量通病預防措施質量通病是指在工程施工過程中經常和反復出現的質量問題， 主要包括管 理通病、施工工藝通病和實體質量通病三類。一般具有兩個特點：一是不僅影 響工程外觀，還危害工程平安性和耐久性；二是治理難度大，易反復。質量通病可防可治， 重在預防。近年來，工程人員按照精細化施工的要求， 采取科學有效的措施和方法，嚴格遵守技術標準與操作規(guī)程，優(yōu)化施工工藝， 在工程實踐中形成一系列符合工程實際、 效果明顯、經濟合理的通病防治方法。本措施對通用工程、 路基工程、路面工程、 橋梁工程中常見質量通病的現 象、原因進行了分析，提出有針對性的防治措施。1. 通用工程1.1 混凝土工程外表蜂窩原因分析 模板

2、拼縫不嚴，拼裝后有縫隙，密封不嚴產生漏漿。 混凝土水灰比控制不當。 振搗方法不當，振搗時間缺乏。 澆筑時間過長，局部未振搗混凝土已初凝。防治措施 支模是對模板縫進行有效密封，并對模板進行加固處理。 配制良好品質的混合料，選用適宜的水灰比。 分層澆筑，才用適宜的振搗工具，保證足夠的振搗時間。 對大面積混凝土應做好施工組織設計， 對澆筑時間過長的混凝土斷面應按施 工縫處理。1.2 混凝土工程麻面、氣泡多原因分析 原材料不符合要求，級配變化大。 澆筑高度較高時，未設置串筒，使混凝土發(fā)生離析。 振搗時局部漏振或過振。 模板質量不高，外表不清潔。防治措施 控制原材料質量，級配、含沙量等應滿足要求。 當澆

3、筑高度超過 2m 時，應設置串筒或溜槽，防止離析現象。 振搗時要將振搗幫插入下層混凝土，并防止漏振或過振。 盡量使用整體鋼模，并確保模板外表平整光潔，接縫平整密實。1.3 混凝土強度離散性大原因分析 進場原材料質量差異大。 施工配合比控制不嚴。 振搗時間缺乏。 混凝土構件后期養(yǎng)護質量存在問題。防治措施 對每批進場原材料進行嚴格檢驗，保證原材料規(guī)格、質量統(tǒng)一。 認真做好現場試驗，檢測砂、石等原材料的含水率，對拌合設備及計量設備 定期檢驗，控制施工配合比。 在澆筑過程中保證振搗時間和振搗質量。 加強混凝土后期養(yǎng)護。1.4 鋼筋保護層厚度合格率低 原因分析 鋼筋骨架綁扎不牢固，在澆筑混凝土時，振動使

4、鋼筋偏位。 模板安裝不牢靠，在混凝土重力、側壓力、施工荷載等作用下，產生位移跑 ?，F象，導致保護層成型尺寸不標準。 墊塊質量不合格。 混凝土澆筑時，保護不到位，車壓人踩，使受力鋼筋變位、變形，防治措施 加強鋼筋骨架綁扎，必要時應進行點焊。 充分考慮混凝土重力、側壓力、施工荷載等作用對模板的影響，防止出現跑 模現象。 墊塊質量應滿足要求，使用新型墊塊保證支墊質量。 混凝土澆筑時，施工跳板應獨立于鋼筋骨架，防止相互影響。1.5 護坡沉陷開裂原因分析 邊坡填土質量差，未按要求分層填筑、夯實。 護坡碎石墊層未按標準要求鋪墊，墊層松散。 砌筑質量不符合標準要求，坐漿不飽滿。 護坡未按設計要求設置泄水孔和

5、反濾層。 防治措施 邊坡應按標準要求選擇填土材料，分層夯實、修平。 應按標準要求進行碎石墊層鋪筑，保證質量。 砌筑施工應按標準進行，坐漿飽滿。 按要求設置泄水孔和反濾層， 如沉陷嚴重可能出現滑坡時， 應對邊坡土體進 行加固處理。1.6 涵臺墻身裂縫原因分析 涵臺地基處理不到位，承載力不符合設計要求。 涵身較長時，未按照設計要求設置沉降縫。 在蓋板未架設安裝之前進行臺背填土，導致臺身橫向裂縫。 涵底鋪砌不密實、滲水嚴重等使地基弱化，導致涵臺不均勻沉降變形，從而 產生豎向裂縫。防治措施 根底開挖后應加強驗槽，確保根底埋置深度、地基承載力符合要求；當根底 土層不均勻時，應挖除軟弱土層，保證根底受力均

6、勻，防止不均勻沉降。 應按設計要求設置沉降縫， 并可沿涵長方向分段澆筑， 接縫應設置在涵身沉 降縫處。 蓋板架設完畢前方可進行臺背回填， 回填土應按照水平分層、 對稱方式進行 填筑和壓實，臺背回填材料和壓實度應滿足設計要求。 漿砌涵臺砌筑時，坐漿應飽滿，不得出現空洞，砂漿強度應符合要求；現澆混凝土臺身時，應控制分層澆筑厚度，確保振搗密實。1.7 涵洞洞口翼墻、擋墻等傾斜、開裂原因分析 地基處理不徹底，地基承載力不滿足要求。 洞口鋪砌出現空洞使水下滲，地基土弱化。 墻后土壓力過大，引起墻身推移變形、開裂、傾斜，甚至傾覆。 墻身砌筑時，砂漿不飽滿、砂漿強度不符合要求，造成強度缺乏，引起開裂變形。

7、振搗壓路機碾壓路基時的振動引起推移。防治措施 施工前應加強驗槽， 嚴格按照要求進行地基處理。 假設驗槽后發(fā)現土層分布 或承載力與設計不符，應進行變更處理，確保地基承載力滿足設計要求。 加強施工期間基坑排水，防止基坑土層浸水。 墻后應分層填土壓實，嚴格控制分層厚度，保證壓實質量。 砂漿強度應符合要求，砌筑飽滿。 墻后采用靜壓設備碾壓。1.8 灌注樁鋼筋籠上浮原因分析 灌注樁混凝土接近鋼筋籠底部時灌注速度過快。 澆筑混凝土時間過長，混凝土初凝，混凝土將鋼筋籠托起。 導管掛卡在鋼筋籠上，提升導管時將鋼筋籠帶動向上。防治措施 當混凝土灌注接近鋼筋籠底部時適當放緩灌注速度， 待導管底口提高至距鋼 筋籠底

8、以上至少 2m 時再恢復正常的灌注速度。 混凝土質量應該滿足初凝時間要求，在混凝土初凝前完成澆筑。 導管安裝時應注意接頭處盡量平順， 盡量保持在鉆孔中心， 以防導管上提時 卡掛住鋼筋籠。 在鋼筋籠頂部適當加壓，防治鋼筋籠上浮。1.9 混凝土墻身裂縫原因分析 過振導致粗集料下沉， 頂部粗集料較少， 加之頂部箍筋較密， 由于塑性沉降， 易在箍筋處引起外表裂縫。 由于混凝土干縮引起外表細裂縫。 大體積墩身因水化熱引起裂縫。防治措施 采用適當的混凝土配合比，降低水灰比；在混凝土初凝前進行第二次振搗， 消除塑性沉降產生的分層，提高混凝土密實性。 加強混凝土澆筑后的養(yǎng)生。 澆筑大體積混凝土時，采取措施降低

9、水化熱。1.10 重力式橋臺臺身裂縫原因分析 橋臺處存在軟弱土層或地基處理不到位， 橋臺地基承載力缺乏， 發(fā)生不均勻 沉降，使前墻發(fā)生豎向裂縫。 臺身砌筑不標準，砂漿強度低，導致臺身強度較低，出現前墻外傾或水平裂 縫。 混凝土配合比不合理，振搗不密實，后期養(yǎng)生質量差，產生裂縫。 臺背回填控制不嚴、臺后填土滲水引起的土壓力增大致使側墻裂縫。 防治措施 施工前應按要求加強地基承載力檢驗，對軟弱地基進行有效處理。 砌塊之間的縫隙應用砂漿填筑并仔細插搗， 確保砌塊之間砂漿飽滿， 不得直 接貼靠或存有空洞；當臺身分層施工時，上下各層豎縫應錯開，不得貫穿。 當橋臺采用混凝土澆筑時，應嚴格控制澆筑厚度并注意

10、養(yǎng)生。 臺后填土宜在梁體架設完成后均勻、對稱、分成壓實，填筑材料、分層厚度 及壓實度等應符合設計要求， 并做好防水工作； 錐坡填土宜與臺背填土同時對 稱填筑。2. 路基工程2.1 臺后路基沉陷 橋涵或其他構筑物回填土頂面與構筑物頂面出現高差 原因分析 壓實功不夠。 填料不符合要求。 臺背與路基結合部位臺階處理不到位、壓實厚度偏厚、填筑速率過快。 橋涵臺后基底底面清理不徹底或軟基處理不到位。防治措施 盡量采用大型壓實機具，分層填筑，控制最正確含水率和鋪筑層厚度。當不 能使用大型機具時，宜選用小型振動壓路機配合其他適宜的壓實機具。 填料優(yōu)先選用砂類土或透水性材料， 當采用非透水性材料時， 應進行改

11、進處 理，分層回填壓實，必要時增設土工格柵。 嚴格控制填土速率和開挖斷面臺階，臺階寬度不小于 1m。條件許可時，主 線路堤與臺背過渡段應同步回填分層壓實，采用反開挖方式進行橋臺施工。 臺背回填前臺后基底應嚴格按設計要求施工。2.2 路基縱、橫向開裂原因分析 路堤填筑高度過高、路堤自身壓實度缺乏導致工后壓縮變形過大。 半填半挖，或填挖結合區(qū)域設計不完善，或施工質量控制不嚴。 地基承載力缺乏導致路基整體變形， 在交通頻繁振動下產生滑坡、 縱向開裂。 防治措施 嚴格分層壓實厚度和壓實度控制標準，及時完善地下排水系統(tǒng)和支擋工程。 完善半填半挖、填挖結合區(qū)域方案設計，關鍵路段進行個別設計；施工過程 中應

12、徹底去除地基外表軟弱滑動層， 開挖臺階后， 沿路線全斷面采用同種筑路 材料填筑。 路基半填半挖與填挖結合路段應優(yōu)先安排施工， 并在基底處、 填挖交界處以 及路床范圍內增設高強或雙向土工格柵，必要時增設排水盲溝。2.3 溝塘回填未分層填筑或分層過厚原因分析 不重視溝塘回填，有偷工現象。 清淤、排水措施不到位，導致溝塘底部松軟，第一層土不易壓實穩(wěn)定。 防治措施 溝塘回填時應分層填筑，嚴格控制每層填土厚度。 第一層回填土難以壓實穩(wěn)定時，可采用碎石土或者其他材料回填。 確保溝塘清淤、排水到位。2.4 路基外表起皮原因分析 壓實層土的含水率不均勻且失水過多，碾壓不及時。 為調整高程而貼補薄層。 碾壓機具

13、或工藝選擇不合理。防治措施 確保壓實層土的含水率均勻且與最正確含水率的差值在規(guī)定范圍內。 嚴禁采用薄層貼補施工方式。 選擇適宜的碾壓機具和工藝。2.5 路基外表網狀裂縫原因分析 路基填料不符合路基填筑土的要求。 碾壓時含水率偏大。 壓實后養(yǎng)護不到位或暴露時間太長，外表失水過多。防治措施 選用符合標準要求的土料填筑路基，弱膨脹土或者高塑性土應進行摻灰砂 化處理。 碾壓時土的含水率應接近最正確含水率。 加強養(yǎng)護，防止外表水分過分損失。 及時上土覆蓋。2.6 路基壓實后外表松散原因分析 粉碎拌合后未及時碾壓，表層失水過多。 碾壓時土的含水率偏低。 采用粉砂土填筑時，外表保水措施不到位。 壓實后養(yǎng)護不

14、到位或者暴露時間太長，外表失水過多。 重載車輛碾壓。防治措施 嚴格控制碾壓時土的含水率。 高溫季節(jié)施工時，粉砂土路基在碾壓過程中，外表應適當補水，并應采用輪 胎壓路機終壓收光，成型后應灑水養(yǎng)護一段時間。 不宜過早開放車輛通行，以防止重載車輛的碾壓。2.7 路基外表出現“放炮現象原因分析 石灰質量差。 石灰未充分消解。 石灰消解后未過篩。防治措施 嚴格控制石灰質量。 石灰應在使用前7-10天進行充分消解，并過10mn篩 取土坑燜灰時，加大翻拌次數，運到現場時應揀出未消解的石灰塊2.8 路基出現“彈簧現象原因分析 碾壓時土的含水率超過最正確含水率較多。 高塑性粘性土“砂化未到達應有的效果。 翻曬、

15、拌合不均勻。 碾壓層下存在軟弱層。防治措施 低塑性高含水率的土應翻曬到規(guī)定含水率方可碾壓。 高塑性粘性土難以粉碎，應在取土場進行摻灰“砂化處理。 對產生“彈簧的部位翻挖摻灰后重新碾壓或換填其他材料。 對軟弱層進行必要的處理。2.9 路基碾壓后外表輪跡明顯原因分析 壓實功缺乏或碾壓時含水率大。 重型壓路機壓實后，未采用鋼輪或輪胎壓路機進行收光。 防治措施 保證壓實機具的噸位和碾壓遍數。 在接近最正確含水率時碾壓。 重型壓實后，應采用鋼輪壓路機或輪胎壓路機進行收光。2.10 路基壓實度缺乏原因分析 壓路機噸位偏小，碾壓遍數缺乏，碾壓不均勻，局部漏壓。 填筑厚度過大。 填料粉碎不充分。 碾壓時含水率

16、偏離最正確含水率。 土質變化，未及時調整最大干密度。 摻灰拌合到碾壓成型時間過長或成型與試驗檢測時間間隔過長，導致灰劑 量、壓實度衰減。防治措施 確保壓路機的噸位及碾壓遍數符合規(guī)定，不得漏壓。 填筑厚度應嚴格根據松鋪系數確定。 填料應粉碎到規(guī)定的要求。 路基土應在接近最正確含水率時進行碾壓。 土質變化時應及時重新進行標準擊實試驗，確定標準的最大干密度。 合理組織施工，成型后及時檢測與驗收。2.11 路基邊坡沖刷嚴重原因分析 路基頂面邊緣未設置臨時攔水埂。 急流槽數量、間距、位置設置不合理，未及時維護。 路基邊緣壓實度缺乏。防治措施 路基頂面邊緣應設置臨時攔水埂。 路基邊坡應設置臨時流水槽，并加

17、強日常維護。 路基填筑應有超寬段，并保證路基邊緣壓實度。3. 路面工程3.1 半剛性基層出現裂縫原因分析 原材料質量不合格，尤其是細集料質量不達標。 水泥劑量偏大、含水率偏大或水泥穩(wěn)定性差。 養(yǎng)護不及時，施工縫處理不當。 養(yǎng)護結束后未及時鋪筑封層，水泥穩(wěn)定碎石強度未到達齡期即開放交通。防治措施 嚴把原材料關并確保料源穩(wěn)定， 針片狀含量、 單粒徑級配材料規(guī)格等應滿足 技術要求。 在保證強度的情況下，減少水泥劑量，控制用水量。 壓實度檢驗合格后及時覆蓋土工布，在 7天內保證及時灑水養(yǎng)生；縱、橫向 施工接縫按標準要求進行處理。 限制重載車輛在未到達齡期前通行，養(yǎng)護完成后及時鋪筑封層。3.2 半剛性基

18、層層間整體粘結性缺乏原因分析 水泥穩(wěn)定層間沒有噴灑水泥凈漿，導致層間黏結強度缺乏出現推移。 級配偏細、細集料偏多，導致層間黏結性能降低出現別離現象。 半剛性基層頂面透封層遭破壞，瀝青下面層施工溫度偏低、油石比偏小，導 致底部松散。 基層外表松散，未清掃干凈。防治措施 水泥穩(wěn)定碎石分層施工時， 應在水泥穩(wěn)定層底基層與下基層之間、 上基層與 下基層之間噴灑水泥凈漿，提高基層間的有效黏結。 采用骨架密實型級配，成型外表粗集料顆粒均勻分布。 加強施工現場組織管理， 應做到上基層鋪筑完成 1 個月內及時進行瀝青下面 層施工，降低施工車輛對瀝青透封層的損傷和破壞；油石比應滿足要求；瀝青 下面層施工時溫度應

19、滿足要求，增強半剛性基層與柔性面層之間的黏結性能。 攤鋪瀝青下面層前， 及時清掃由于施工車輛運輸造成的水泥穩(wěn)定碎石頂面石 子松散脫落的顆粒。3.3 瀝青面層層間污染原因分析 路面交叉施工，尤其是中分帶填土施工造成泥土污染和施工機械漏油污染。 上基層透封層外表散落的集料或覆蓋集料的含泥量較大。防治措施 攤鋪瀝青下面層之前， 應及時完成路緣石安裝和中分帶填土， 統(tǒng)籌協(xié)調路面 交叉施工問題；施工機械設備漏油污染， 應及時檢查及時發(fā)現， 并鋪設防油布。 對散落的集料應及時清理，覆蓋集料的質量應滿足施工要求。3.4 瀝青混凝土路面出現早期水破壞原因分析 瀝青混凝土空隙率較大，雨水進入外表層，在行車荷載作

20、用下導致水破壞。 片面強調平整度，無視壓實度，雨水下滲后積聚在瀝青層間，在荷載作用下 產生泵吸、冒漿現象。 瀝青混合料不均勻， 雨水在一些薄弱點位被快速行駛的車輛輪胎下產生較大 動水壓力壓入外表層，造成松散。 瀝青面層裂縫或半剛性基層裂縫， 在雨水作用下， 造成基層上部沖刷甚至松 散，引發(fā)瀝青外表層出現水破壞。防治措施 嚴格控制瀝青混凝土空隙率，優(yōu)化骨架密實型級配。 適當提高瀝青混合料的出場溫度和攤鋪溫度， 并按要求進行壓實， 確保壓實 度滿足要求，增強水密性能。 完善壓實度評價體系， 采用馬歇爾壓實度和理論最大相對密度壓實度作為雙 控指標，防止出現離析和不均勻性。 加強半剛性水泥穩(wěn)定層基層施

21、工質量控制，優(yōu)化水泥穩(wěn)定層材料級配設計， 合理控制水泥穩(wěn)定層強度標準。3.5 瀝青路面出現縱、橫向裂縫原因分析 氣溫驟降和反復的溫度變化產生溫縮裂縫。 半剛性基層的干縮和冷縮開裂形成瀝青路面反射性裂縫。 縱向裂縫一般為荷載型裂縫， 由路基產生滑移、 不均勻沉降和縱向施工縫不 標準所致。防治措施 瀝青混凝土路面施工時，溫度應滿足要求，防止氣溫驟降的現象出現；對瀝 青混合料組成進行優(yōu)化設計， 采用骨架密實級配并適當增大瀝青用量， 改善混 合料的抗裂性能。 優(yōu)化半剛性基層材料組成設計， 加強水泥混合料的壓實和含水率控制， 突出 輪胎壓路機的搓揉壓實作用， 并加強灑水養(yǎng)生工作， 有效降低干縮和冷縮開裂

22、 形成的瀝青路面反射性裂縫。 提高路基施工質量控制，防止路基產生滑移、不均勻沉降，施工接縫應按標 準設置。3.6 橋頭跳車原因分析 橋臺與路堤沉降存在差異，工后沉降不均勻。 因橋頭與路面搭接處存在施工接縫，經雨、雪等水分滲透，長期會造成道路 結構層軟化下沉，容易導致跳車。 因橋臺背施工場地限制，在靠近橋臺處，采用小型壓實機具施工，造成壓實 缺乏，或采用透水性差的材料，造成路基排水不暢，產生軟化、變形。防治措施 臺背回填，應與路基填土協(xié)調進行，保證壓實質量。 臺背與路基結合部按標準開挖臺階， 并保證臺背壓實質量； 軟基段進行地基 處理后再分層回填壓實，必要時增設土工格柵，以提高整體承載能力，采用

23、透 水性材料回填。 在橋頭段增設水泥混凝土搭板和水泥混凝土墊層， 搭板與墊層呈臺階形式布 置，搭板長度根據路線縱坡計算確定。3.7 水泥混凝土面層摩擦系數缺乏原因分析 水泥砂漿層較厚，砂漿中的砂偏細，質地偏軟易磨。 混凝土坍落度及水泥用量大，經振搗后路表聚集砂漿過多，經行車碾磨后，形成光滑面。 路面施工時抹面過光，刻痕深度不夠。 水泥耐磨性差。防治措施 嚴格混凝土配合比設計，保證原材料質量。 嚴格控制坍落度及水泥用量。 刻痕深度應滿足要求。 采用耐磨性能好的水泥。3.8 水泥混凝土面層平整度差原因分析 原材料質量不合格。 施工實際用料與配合比設計用料不符， 級配發(fā)生變化， 造成成品混凝土不均

24、勻收縮，影響路面平整度。 施工工藝控制不嚴，拌合設備操作計量不準；運輸車輛漏漿，改變新拌混凝 土的工作特性。 攤鋪設備不能滿足要求。防治措施 嚴格原材料質量控制。 加強施工配合比管理，進場后砂石料采取避雨儲存。 對施工過程混凝土質量嚴格控制， 使用性能良好的大型自動拌合機械， 運輸 車輛封閉性能良好。 混凝土攤鋪設備應通過試驗進行檢驗，保證其滿足要求。4. 橋梁工程4.1 錨固體系安裝質量差原因分析 錨具、夾片等不配套，安裝誤差較大。 錨墊板與錨具孔未對正，造成錨墊板變形。 錨固區(qū)混凝土不密實，或錨固區(qū)漏埋、少埋構造鋼筋，張拉力過大時錨下混 凝土壓裂、松動造成錨墊板變形。 預應力張拉完畢后，未

25、及時封錨，錨固端外露銹蝕。 豎向預應力施工時漏裝或未按要求安裝錨具， 錨端變形松動， 導致預應力損 失較大甚至失效。 扁錨鋼絞線受力不均，預應力損失較大。防治措施 在預應力施工前應對錨具進行配套檢查， 并進行靜載錨固性能試驗， 以保證 錨夾具配套的錨固效果。 認真檢查錨墊板與模板間的安裝情況， 保證錨墊板位置的準確并使與錨具孔 對中。 嚴格按照要求布設錨固區(qū)鋼筋，錨固區(qū)可采用細集料混凝土，加強振搗，確 ?；炷撩軐嵭?。 預應力張拉完畢后，及時進行封錨，防止錨頭銹蝕。 豎向預應力嚴格按照標準要求施工。 對于扁錨，應集中穿束，使預應力筋初始受力狀態(tài)一致。4.2 預應力孔道堵塞原因分析 澆筑混凝土時

26、，波紋管振破，混凝土漿體流入管道內。 波紋管環(huán)向剛度缺乏，擠壓變形。 波紋管接長時銜接管口處連接不牢固， 或密封不嚴， 導致混凝土澆筑時灰漿 滲入。 波紋管安裝后，鋼筋網焊接施工時電焊火花灼燒波紋管，管壁產生孔洞，導 致灰漿滲入。防治措施 波紋管安裝前應逐根仔細檢查，不得有開裂、孔洞、嚴重變形等缺陷。振搗時保持振搗棒與波紋管間距，防止直接觸擊波紋管而使波紋管破裂。 波紋管壁厚應滿足要求，咬合緊密。 波紋管安裝完畢后檢查管口連接情況， 可以采用橡皮圈緊箍或采用稍大套管 緊箍連接等方式處理，錨墊板、喇叭管、套管連接處應密封、牢固，確保管口 連接的密封性、牢固性。 當管道附近進行鋼筋焊接施工時， 應

27、嚴格按照操作規(guī)程， 加強波紋管覆蓋防 護，防止電火花擊穿波紋管。 在波紋管內安裝襯管是最有效的手段， 在施工過程中應適時抽拔， 以防止?jié)B 入管道的混凝土凝固。4.3 孔道壓漿不密實原因分析 管道變形、不暢通，漿體難以壓入引起局部空洞。 壓漿時，封堵不嚴，灌漿壓力低，灌漿順序、時間不符合規(guī)定。 壓漿材料配合比、原材料選用不當，膨脹效果不好，漿體泌水率過大，曲線 預應力束孔道彎曲部位因泌水產生空隙。 排氣孔布置不合理或堵塞， 尤其多發(fā)生在通長曲線段， 排氣孔堵塞后管道內 空氣滯留，引起局部空洞。防治措施 灌漿前用高壓水沖洗清孔，清洗完后用壓縮空氣吹干孔道，保持管道清潔、 暢通。 控制好灌漿時間，在

28、灰漿流動性未下降前進行壓漿，并保持壓力；對曲線孔 道應從最低處開始灌漿，待一定稠度的灰漿從排氣孔溢出前方可堵塞排氣孔， 但仍應穩(wěn)壓一段時間，盡可能采用真空壓漿。 合理選用壓漿材料，加強水泥、外加劑等原材料檢驗，防止?jié){體收縮和有害 腐蝕物質的出現。結合施工季節(jié)，加強灰漿配合比設計和檢測，控制水灰比、 流動度等指標，確?；覞{的工作性能。 排氣孔應合理布置，壓漿時控制速度，緩慢、均勻進行，不得中斷，排氣孔依次逐一關閉，使孔道內排氣通暢。4.4 連續(xù)箱梁裂縫原因分析 支架現澆箱梁施工時， 由于支架發(fā)生不均勻沉降， 導致箱梁跨中底板出現橫 向裂縫。 澆筑順序不當，未考慮支架、橋墩剛度差，導致墩頂處箱梁頂

29、面出現橫向裂 縫。 提前拆架或撤除順序不當、撤除速度過快等，導致跨中底板出現橫向裂縫。 預應力管道定位不準， 或澆筑時發(fā)生偏移， 導致波紋管處混凝土保護層厚度 缺乏。由于預應力張拉時沿波紋管產生泊松效應， 沿波紋管底產生橫向拉應力， 加之混凝土收縮應力的作用，沿波紋管等混凝土薄弱截面易出現裂縫。 由于預應力張拉不到位、 錨固效果差引起預應力損失較大等， 使預應力缺乏 造成裂縫。 底板澆筑與腹板澆筑時間間隔較長， 混凝土收縮變形不一致， 引起底板和腹 板交界處縱向細微裂縫。 通氣孔堵塞，箱梁內外溫差大。防治措施 施工前加強地基處理和支架預壓，防止支架沉降變形。 箱梁混凝土澆筑順序應按設計要求進行

30、， 無設計要求時由跨中向兩端順序澆 筑。 根據施工季節(jié)等合理確定支架撤除時間， 不得提前撤除支架。 支架撤除應由 跨中向兩端均勻對稱進行，撤除速度不宜過快。 加強波紋管定位，確保波紋管底混凝土保護層厚度。 保證張拉時混凝土強度到達要求， 加強預應力張拉控制， 使張拉力符合要求， 降低預應力損失。 底板和腹板混凝土澆筑時間不宜相隔太久。 腹板混凝土澆筑時， 應嚴格控制 分層澆筑厚度，并加強結合面振搗。 確保通氣孔暢通，減小箱梁內外溫度差；改善混凝土配合比，加強振搗和養(yǎng) 生，減小混凝土收縮變形。4.5 主梁下?lián)献冃卧蚍治?由于混凝土收縮徐變、張拉、管道摩阻力、錨口預應力損失等使預應力損失 過大產

31、生下?lián)稀?預應力管道定位與設計值偏差過大， 使實際預應力偏離設計中心， 導致下?lián)稀?節(jié)段澆筑時， 實際混凝土用量比理論值增大引起超重， 導致縱向線形變化而 下?lián)稀?跨中合龍段施工溫度的選擇不合理，導致?lián)隙仍龃?。防治措?合理選擇混凝土原材料，優(yōu)化配合比，控制外加劑的質量和數量，減少收縮 徐變對預應力的影響；控制預應力張拉程序，按規(guī)定標定千斤頂和壓力表，確 保有效預應力度；加強預應力管道及安裝質量的檢查，防之管道變形、漏漿等 病害，減小摩阻力，降低預應力損失；嚴格控制錨具安裝，減少錨口預應力損 失。 預應力管道定位應準確、 牢固， 以較小預應力束張拉后的線形與設計中心的 偏離。 加強施工監(jiān)控，對

32、實際澆筑的質量、臨時荷載大小、掛籃可能發(fā)生的超重等影響因素進行監(jiān)控，以免增加荷載而引起撓度偏差。 合理確定合龍段施工溫度，防止不利溫度產生過大撓度。4.6 預制梁板尺寸偏差原因分析 立模不標準或封錨厚度偏差過大，造成預制梁長與設計不符。 模板剛度缺乏或側模支撐不牢固，澆筑時發(fā)生變形、脹模，使梁體寬度產生 過大偏差。 斜交梁板預制時，端部放樣不準，澆筑后梁端斜交角度產生偏差 一次澆筑混凝土時，內模下沉，導致底板厚度缺乏；芯模頂面過高，減小頂 板厚度。防治措施 模板安裝時應嚴格控制尺寸，端模板的安裝應考慮封錨端厚度要求。 模板制作應滿足強度和剛度要求， 側模支撐穩(wěn)定、 牢固，拉桿布設間距合理； 澆

33、筑過程中及時檢查模板變形情況，加固支撐。 對斜交梁板，端部模板架設時應嚴格校正；對橫隔板、預埋件的位置，應保 證準確。 梁板一次澆筑時， 應嚴格控制澆筑振搗后底板頂面高度， 使底板厚度滿足設 計要求；內模安裝時， 應精確控制內模頂面高程， 防止內模伸入頂板厚度范圍； 當采用氣囊作為內模時， 應加強布設氣囊定位箍筋， 定位箍筋應與底板縱向主 筋連接固定；澆筑時應注意平衡、對稱地進行澆筑；當采用空心內模時，可采 用壓重或壓桿的方式固定內模， 防止內模上?。?在混凝土振搗時注意防止在兩 側腹板進行強振或過振，以免引起內模偏移。4.7 梁板鉸縫病害原因分析 鉸縫內兩側梁體未鑿毛， 預留鋼筋未鑿出或鑿出

34、局部過少， 鉸縫內鉸縫鋼筋 未按設計進行設置， 導致整體受力性能下降； 澆筑鉸縫混凝土前未對鉸縫進行 清理，縫內有殘留的土、灰渣、垃圾等雜物。 由于配合比不當導致鉸縫混凝土強度缺乏， 低于梁板混凝土強度； 振搗缺乏， 導致混凝土澆筑不密實。 鉸縫底未封縫，導致澆筑鉸縫混凝土時漏漿，鉸縫內混凝土不密實。 鉸縫混凝土澆筑后，在強度和齡期未到達要求時，承受過大外荷載，導致鉸 縫混凝土提前破壞。防治措施 在模板撤除后，應及時將梁體鑿毛，并將鉸縫鋼筋鑿出，按設計要求綁扎鉸 縫鋼筋；澆筑鉸縫混凝土前，應清理鉸縫內雜物，濕潤梁體外表，保證鉸縫混凝土質量。 加強鉸縫混凝土配合比控制，加強振搗，必要時摻加適量微

35、膨脹劑。 鉸縫混凝土澆筑前應用高強度等級砂漿對梁底勾縫， 防止?jié)仓r漏漿， 采用 細集料，便于澆筑和振搗密實。 鉸縫混凝土澆筑后，在強度未到達要求前應封閉橋面，不得承受施工車輛、 機械、材料等外荷載，在橋面鋪裝完成前對外荷載也應加以控制。4.8 鋼管混凝土不密實原因分析 灌注混凝土前，鋼管內未清洗干凈，管壁銹蝕、雜物等影響混凝土與鋼管的 粘結性能。 灌注不連續(xù)，混凝土內殘留氣體，引起混凝土空洞。 混凝土配合比不良，造成混凝土離析，或造成混凝土收縮性能增大。 施工時溫差過大，混凝土灌注時氣溫較高，隨后遇急劇降溫，鋼管收縮緊固 初凝的混凝土，加速混凝土收縮徐變，同時也加大鋼管的剩余變形，形成接合

36、面脫空。防治措施 鋼管制作時應除銹，灌注混凝土前認真清洗鋼管，濕潤管壁后，先泵入水泥 漿，然后再灌注混凝土，以加強混凝土與管壁的黏結。 保證設備和混凝土供給，以進行連續(xù)灌注。 加強混凝土材料級配試驗，防止灌注后集料堆積，形成混凝土離析；在保證 混凝土工作性能的前提下適當減少水泥用量， 降低水灰比， 減少混凝土收縮徐 變。當摻加外加劑時，應嚴格對外加劑進行檢測，保證各項指標符合要求。 合理選擇適宜溫度灌注混凝土， 高溫季節(jié)施工應采取鋼管降溫措施， 防止混 凝土灌注后遭遇較大反復溫差的不利情況。4.9 焊接缺陷原因分析 正式焊接前未進行試驗，焊絲、焊條、熔劑、工藝等匹配不良。 焊接時鋼構件溫度低，

37、焊接后降溫快，焊接應力過大。 焊接變形矯正變形量過大，施力不當或矯形時溫度過低。防治措施 焊接前應對所選材料進行施焊，確認匹配性。 按照鋼材品種對施焊構件采取預熱和保溫措施。 矯正變形應按屢次微調的原那么，防止出現矯正過度的現象。4.10 涂層缺陷原因分析 鋼箱梁基底外表有油污，除銹不徹底，影響漆膜黏結效果。 涂層黏度不符合要求；一次涂刷過厚，或下層未干緊著刷第二層，或涂裝時 氣溫過低，濕度過大，造成流掛。 熔劑揮發(fā)太快，涂料黏度過大，外表形成橘皮。 涂覆外表溫度太高，涂層太厚，引起龜裂和褶皺。 兩層涂刷層間被污染，或兩層涂刷間隔時間太長，影響?zhàn)そY力，弓I起脫皮。 下層外表處理不佳，涂刷不均，

38、外表不平整，上層涂刷后即形成“魚眼。 底漆、面漆匹配性差，抗老化性能差，引起涂層粉化剝落。防治措施 涂裝前應對底面進行清潔、 除銹、枯燥，尤其是陰角、 轉折處，確保無焊瘤、 焊渣、氣孔、飛邊、毛刺、銹斑等。大面積涂裝可采用高壓無氣噴涂施工，不 易噴涂的部位可以采用人工涂刷。 選擇附著力強、密封性好的防銹涂料，防止一次涂刷太厚，第一層漆膜干后 方可涂刷第二層。 控制涂料黏度，并選用相匹配的適宜熔劑。 涂裝施工溫度、濕度應符合要求。 兩層涂刷之間應保持清潔，防止層間污染，且兩次涂刷間隔不宜太長。 下層外表涂刷應均勻，不平整區(qū)域處理后再涂上層。 正式噴涂前應進行試驗， 合格前方可正式進行， 噴涂完成

39、后應及時進行養(yǎng)護4.11 橡膠支座剪切變形過大原因分析 支座本身抗剪彈性模量偏低。 支座安裝時溫度過高、過低，因環(huán)境溫度變化、梁體的溫度伸縮變形和汽車 制動力等的作用，引起支座過大的初始剪切變形。 同一梁板上其他支座出現脫空，導致個別支座受力過大而產生過大剪切變 形。防治措施 加強支座質量檢驗，對抗剪彈性模量不符合要求的，應去除出場。 選擇適宜的安裝溫度， 一般最好在年平均氣溫時安裝； 落梁后要檢查支座初 始變形情況，如變形過大，適當抬起梁的一端使支座恢復形狀后再重新落梁， 控制好初始變形量。 檢查其他支座安裝情況， 及時調整， 防止其他支座脫空而引起個別支座集中 受力，導致變形過大。4.12 支座鼓脹、破裂原因分析 支座本身的抗壓彈性模量、抗壓強度、形狀系數等不符合要求。梁體架設后 支座出現破裂或側面波紋狀凹凸現象，外表出現龜裂現象，耐久性降低。 由于局部脫空等原因引起支座局部集中受力， 造成支座一側外表破裂或產生 波紋狀凹凸。 支座存放時保護不當，被一些化學物質腐蝕，使橡膠層嚴重老化。防治措施 加強支座質量檢驗，對不符合質量要求者，應去除出場。 確保安裝精度。檢查同一梁板各支座墊石高程，防止支座脫空；保證支座墊 石外表平整，防止單個支座本身局部集中受力過大。 加強支座存放時的保護