工業(yè)管道安裝通用施工工藝_圖文

1、47.下列屬于平行反應(yīng)的是_。（C）A. A + B P B. C. D.A + B P = R + S 48.串聯(lián)反應(yīng)A P（目的）R + S，目的產(chǎn)物P的得率=_。（B）A. B. C. D. 49.串聯(lián)反應(yīng)A P（目的）R + S，目的產(chǎn)物P與副產(chǎn)物S的選擇性=_。（C）A. B. C. D. 50.串聯(lián)反應(yīng)A P（目的）R + S，目的產(chǎn)物P的總收率=_。（A）A. B. C. D.  51.如果平行反應(yīng)均為一級不可逆反應(yīng)，若，提高選擇性應(yīng)_。（B）A. 提高濃度 B. 提高溫度 C. 降低濃度 D. 降低溫度52. 如果平行反應(yīng)均為一級不可逆反應(yīng)，若，提高收率應(yīng)_

2、。（C）A. 提高濃度 B. 降低濃度 C. 提高溫度 D. 降低溫度53.一級連串反應(yīng)A P S在全混流釜式反應(yīng)器中進行，使目的產(chǎn)物P濃度最大時的最優(yōu)空時_。（D）A. B. C. D. 54.一級連串反應(yīng)在全混流釜式反應(yīng)器中，則目的產(chǎn)物P的最大濃度_。（B）A. B. C. D. 55.一級連串反應(yīng)在間歇式反應(yīng)器中，則目的產(chǎn)物P的最大濃度_。（A）A. B. C. D. 56. 一級連串反應(yīng)在平推流管式反應(yīng)器中，則目的產(chǎn)物P的最大濃度_。（A）A. B. C. D. 57.一級連串反應(yīng)A P S在間歇式反應(yīng)器中進行，使目的產(chǎn)物P濃度最大時的反應(yīng)時間_。（D）A. B. C. D. 58.

3、一級連串反應(yīng)A P S在平推流管式反應(yīng)器中進行，使目的產(chǎn)物P濃度最大時的反應(yīng)時間_。（C）A. B. C. D. 59.下列反應(yīng)沒有涉及到鏈反應(yīng)的是_。（B）A. 石油裂解 B. 酯化反應(yīng) C. 烴類氧化 D. 聚合反應(yīng)60.簡述均相反應(yīng)及其動力學的研究內(nèi)容？ 答：參與反應(yīng)的各物質(zhì)均處于同一個相內(nèi)進行的化學反應(yīng)稱為均相反應(yīng)。均相反應(yīng)動力學是研究各種因素如溫度、催化劑、反應(yīng)物組成和壓力等對反應(yīng)速率、反應(yīng)產(chǎn)物分布的影響，并確定表達這些影響因素與反應(yīng)速率之間定量關(guān)系的速率方程。61.簡述鏈鎖反應(yīng)所具有的基本特征？ 答：1）鏈反應(yīng)具有三個階段：鏈的引發(fā)、鏈的傳播和鏈的終止； 2）鏈的引發(fā)和傳播均需要通

4、過游離原子或游離基； 3）游離原子和游離基均具有較高活性，容易受器壁或其它惰性物的作用而重新生成穩(wěn)定的分子，從而使鏈反應(yīng)終止。62. 反應(yīng)2NO + 2H2 = N2 + 2H2O，實驗測得速率方程為：。試設(shè)定能滿足實驗結(jié)果的反應(yīng)機理。解：機理（1）： （慢） （快） 所以與實驗結(jié)果相同機理（2）： （快速） （慢速） （快） 達擬平衡態(tài)，為速控步驟 由得 代入 此機理與實驗結(jié)果相同，選機理（2），因其無叁分子反應(yīng)，而機理（1）是。63. 由A和B進行均相二級不可逆反應(yīng)A+B = S，速率方程：=。求： （1）當時的積分式 （2）當時的積分式解：（1）CA與CB之比保持恒定 所以 積分得 寫成

5、轉(zhuǎn)化率時（2） 式中： 積分得 64.反應(yīng)A B為n工業(yè)管道安裝通用施工工藝11.11.2 范圍 本工藝適用于設(shè)計壓力400Pa 絕壓42MPa表壓，設(shè)計溫度-196850且不超過材料允許的使用溫度的工業(yè)金屬管道安裝工程。 本工藝不適用于核能裝置的專用管道、礦井專用管道、長輸管道及城鎮(zhèn)公用燃氣管道的安裝工程。2 引用文件工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范 GB50235-97石油化工有毒、可燃介質(zhì)管道施工及驗收規(guī)范 SH3501-2002石油化工鋼制管道工程施工工藝標準 SH/T3517-2001化工金屬管道工程施工及驗收規(guī)范 HG20225-95ASME 壓力管道規(guī)范 ASME B31.3-20

6、0233.1a ） 施工準備 技術(shù)準備 管道安裝工程施工技術(shù)準備工作按下列程序進行： 熟悉、審查設(shè)計文件（管道平面布置圖、工藝流程圖、材料表、標準圖、重復(fù)利用圖、設(shè)計說明及其他設(shè)計規(guī)定）；b ）c ）a ）b ）c ）d ） 編制管道安裝施工方案或作業(yè)指導(dǎo)書； 參加設(shè)計交底，并組織本項目部各部門、施工隊及作業(yè)班組的技術(shù)交底。 在熟悉設(shè)計文件的基礎(chǔ)上，應(yīng)進行圖紙會審，并深入現(xiàn)場進行符合性核查： 管道空間布置位置、管道保溫間距； 管道熱膨脹、冷收縮空間位置； 管廊、管溝、管槽、管墩及土建基礎(chǔ)空間位置； 管道施工用的預(yù)埋件、預(yù)留孔等在建筑、結(jié)構(gòu)專業(yè)圖上的的位置、數(shù)量是否時達到同樣的轉(zhuǎn)化率僅需 f ）

7、 與管道連接的動、靜設(shè)備嘴子標高、坐標、方位、規(guī)格尺寸、等級及數(shù)量是否相符；分鐘，求該反應(yīng)的活化能 E 合公司的資源配制及作業(yè)環(huán)境等進行編制，同時應(yīng)積極采用國內(nèi)外的新技術(shù)和新工藝。領(lǐng)、質(zhì)量標準和安全注意事項，應(yīng)由專業(yè)施工經(jīng)理組織，施工員分階段、分項目內(nèi)容向班長、崗長及全體作業(yè)人員進行工序施工交底。班組作業(yè)人員要解： 3.3機、力矩扳手、扳手、砂輪機、電錘、臺式電鉆、空壓機等按資源配置計劃已配置完成；格，并在有效期內(nèi)。3.4 材質(zhì)、規(guī)格、型號正確；熔渣及其他雜物，管段封堵完畢，驗收合格，并按公司程序文件要求辦理預(yù)制管段出廠記錄。道，其質(zhì)量已符合設(shè)計文件規(guī)定。內(nèi)部防腐與襯里、外部防腐等已進行完畢，

8、并符合要求。格，管內(nèi)及環(huán)境經(jīng)動火分析合格，并辦理好有關(guān)手續(xù)。44.1求：a ） 重力流管道、易冷凝的氣體管道、易液化的管道，在安裝時應(yīng)有坡度，使排液暢通；b ）達a ）b ）c ）d ）e ） 板、溝壁、平臺、鋼結(jié)構(gòu)、梯子或管道支、吊架等。 管道安裝時不宜使用臨時支架，當必須焊接支承物時應(yīng)符合焊接的有關(guān)規(guī)定。 凡經(jīng)脫脂合格的管道組成件，安裝前嚴格檢查，脫脂面不得有油跡或其他污斑，否則應(yīng)重新脫脂。 孔板安裝位置的上、下游直管長度，應(yīng)符合儀表專業(yè)的設(shè)計要求，在此范圍內(nèi)不應(yīng)有焊縫，若設(shè)計無具體要求時，上游直管長度不短于管徑的10倍，下游直管長度不短于管徑的5倍?？装宸ㄌm焊縫的內(nèi)表面，應(yīng)修磨平整光滑，

9、檢查確認合格后，方能封閉。 孔板取壓閥的方向應(yīng)符合儀表專業(yè)的設(shè)計要求，若設(shè)計無具體要求時，根據(jù)系統(tǒng)管道工作介質(zhì)確定，氣體介質(zhì)系統(tǒng)管道取壓點為上45°范圍，液體介質(zhì)系統(tǒng)管道取壓點為下45°范圍。 文丘里流量計、轉(zhuǎn)子流量計及阿牛巴流量計等儀表件安裝方向及取壓方位應(yīng)符合儀表專業(yè)的設(shè)計要求。文丘里流量計要求安裝在水平管段上，轉(zhuǎn)子流量計要求安裝在垂直管段上，阿牛巴流量計的內(nèi)取壓孔應(yīng)迎著介質(zhì)方向。 溫度計套管及其他插入件的安裝方向與長度，應(yīng)符合設(shè)計要求和SH3521的規(guī)定。 管段上儀表取源部件的開孔和焊接應(yīng)在管道安裝前進行。 管段上的所有開孔應(yīng)在管道預(yù)制階段完成，可采用機械加工。當在已

10、安裝的管道上開孔時，管內(nèi)因切割而產(chǎn)生的異物應(yīng)清理干凈。 管道安裝工作若有中斷，應(yīng)及時封閉敞開的管口。安裝相連的管道時，應(yīng)對前期安裝的管道內(nèi)部進行檢查，確認管內(nèi)無異物后，再進行安裝。 安裝通用技術(shù)要求 管道安裝一般按下列順序進行： 先地下管道后地上管道； 先大管道后小管道； 先高壓管道后低壓管道； 先不銹鋼、合金鋼管道后碳素鋼管道； 先夾套管后單體管。管道安裝施工工序 注：虛線框內(nèi)的施工工序根據(jù)管道材質(zhì)和設(shè)計文件要求選擇。管的縱向焊縫應(yīng)位于易檢修的位置，水平管的縱向焊縫不宜置于管底部位。求及管徑的大小，采用不同的清理方法：a ）b ） 公稱直徑大于或等于600mm 的管道，宜人工清掃或擦試； 公

11、稱直徑200550mm 的管道，可用弧形板拖把或?qū)⒐茏又绷?，同時以木錘敲打管壁，使管內(nèi)的鐵銹及污物徹底傾出；c ） 公稱直徑80200mm 的管道，可用拖布、毛刷、鋼絲刷在管內(nèi)反復(fù)拖拉，直至干凈；d ）e ） 公稱直徑小于或等于80mm 的管道，宜用壓縮空氣吹凈； 要求脫脂、防腐、襯里、酸洗、鈍化、拋光的管道，其內(nèi)部清理應(yīng)按專門的a ）b ）c ）d ）a ）b ）c ）d ）上，單頭螺栓的頭部宜在法蘭的上方，螺母在下方。要按材質(zhì)、規(guī)格對號入座，嚴禁錯用亂用。螺帽配置齊全，螺栓擰緊步驟按以下要求進行：a ）b ）c ）個，不得用強擰螺栓的方法消除法蘭的歪斜或間距過大。倍的螺距，螺栓的有效螺紋與

12、螺母外端面平齊為最佳。雙頭螺栓兩端的外露長度應(yīng)相近。固：a ） 管道熱態(tài)緊固、冷態(tài)緊固溫度應(yīng)符合下表的規(guī)定：（單位：） b ）c ） 熱態(tài)緊固或冷態(tài)緊固溫度應(yīng)在緊固作業(yè)溫度保持2h 后進行； 管道螺栓熱態(tài)緊固時，管道最大內(nèi)壓應(yīng)根據(jù)設(shè)計壓力確定。當設(shè)計壓力小于等于6MPa 時，緊固最大內(nèi)壓應(yīng)為0.3MPa ；當設(shè)計壓力大于6MPa 時，緊固最大內(nèi)壓應(yīng)為0.5MPa ；d ）e ）緊的作業(yè)分工負責；每人應(yīng)明確自己負責緊固的部位，在系統(tǒng)降壓合格后迅速完成緊固任務(wù)。隙、偏斜、錯口或不同心等缺陷。a ）b ）c ）a ）b ）c ）×10-6MG /L（50PP M ）的非金屬墊板。嚴禁不銹鋼

13、管與碳素鋼支、吊架直接接觸。離，嚴防臟物進入設(shè)備。盲板應(yīng)有明顯標識，專人負責安裝與拆除。4.3穿直管型補償器分段試壓連頭直段、補償器預(yù)制及管道支吊架預(yù)制等?，F(xiàn)場條件允許時，可在安裝地點附近就地逐跨預(yù)制、逐跨吊裝。a ）b ） 系統(tǒng)管廊直管段安裝宜使用穿管導(dǎo)軌穿入（導(dǎo)軌安裝圖如下所示）： 先將穿管導(dǎo)軌鋪通施工段管廊，直管段從管廊預(yù)留跨穿入； 預(yù)制好的直管段用吊車放至穿管導(dǎo)軌上，緩慢將管段向前推進，松開吊車繩扣，人工將管段推到位置，到達位置后，在橫梁上墊好木塊，用撬棍使直管段脫離導(dǎo)軌；c ）d ） 直管穿到位后，先連接直管，然后用導(dǎo)鏈或吊車提起安裝管托； 做好成品保護工作，導(dǎo)鏈與鋼結(jié)構(gòu)之間用帆布套

14、等保護，吊裝索具選用吊裝帶。 不安裝，每處預(yù)留長度20m 左右，系統(tǒng)管廊可采用分段安裝，每段管廊可分別從兩頭穿管，待直管段全部穿管完畢后，封閉預(yù)留跨。封閉預(yù)留跨時，預(yù)留跨上的管段應(yīng)在預(yù)制場地進行組對，作好標識，然后將此部分管線穿至管廊上，待鋼結(jié)構(gòu)安裝完畢后再回裝就位；另外此部分也可直接與預(yù)留跨鋼結(jié)構(gòu)一起吊裝，吊裝時應(yīng)采取臨時固定措施，兩端管段的探出長度不能影響吊裝。管廊首尾兩跨的最外端管子，其長度宜留有不少于100mm 的調(diào)節(jié)裕量。在管廊吊裝定位后焊接支管。長度不宜超過16 m ，同時每跨應(yīng)有足夠的強度和剛度，必要時應(yīng)設(shè)有專用的吊掛點。4.4體和保溫一起進行整體組合吊裝。了吊車的載重，現(xiàn)場大部

15、分附塔管線實際上都采用分體、分段安裝，安裝時應(yīng)符合下列要求：a ） 管道預(yù)制前應(yīng)反復(fù)測量塔設(shè)備口法蘭的偏差，如設(shè)備口法蘭的偏差較大，應(yīng)用管道側(cè)法蘭消除偏差，保證吊裝一次成功；b ） 管道吊裝時應(yīng)有針對性的吊裝方案，根據(jù)現(xiàn)場的吊裝能力、塔的高度和管道實際布置確定吊裝方案。如采用大型吊車且塔的高度滿足吊裝要求，附塔管道在地面上一次組對完畢，檢驗、試驗合格后整體吊裝，管道從上而下依次穿過附塔管支架；當選擇從塔側(cè)面平移穿管時，附塔承重支架和導(dǎo)向支架外側(cè)不能封閉，管道吊裝就位后按要求封閉管支架。管道預(yù)制時應(yīng)實測各層管架的標高，管道上的支耳應(yīng)在吊裝前焊接完畢；c ） 當附塔管線采用分段組裝時，固定口的位置

16、設(shè)置應(yīng)根據(jù)在平臺上面，方便搭設(shè)架設(shè)和焊口的組對、焊接；d ） 附塔管線吊裝時，宜采用焊接吊耳吊裝。焊接吊耳的強度需經(jīng)過應(yīng)力計算，焊接位置選擇滿足管道吊裝平衡要求，焊接工藝采用與正式管道相同的焊接工藝，焊縫飽滿；e ） 當附塔管線采用分體吊裝時，附塔管線的架設(shè)不能妨礙管線的吊裝，不得與正式管線的位置發(fā)生沖突。a ）b ）c ）d ）熱處理前施焊完。4.5材質(zhì)及數(shù)量是否與設(shè)計文件相符，設(shè)備法蘭焊口經(jīng)現(xiàn)場實測后，方可在預(yù)制廠或現(xiàn)場進行組對焊接。度試驗要求，并要求加雙墊，以防雜物進入設(shè)備和滿足現(xiàn)場試壓用。架，管道及閥門等的重量和附加力矩不得作用在設(shè)備上。下能使所有螺栓順利通過螺栓孔，并檢查法蘭密封面的

17、平行偏差、徑向偏差及間距。與靜設(shè)備相通。4.6凈，無鐵銹、塵土、油、水及其他污物。徑大于150mm 宜用噴砂。閥門等的重量和附加力矩不得作用在設(shè)備上。管道的水平度和垂直度偏差應(yīng)小于1mm/m。氣體壓縮機入口管道因水平偏差造成的坡度，應(yīng)坡向分液罐一側(cè)。外，以減輕焊接應(yīng)力的影響。在自由狀態(tài)下應(yīng)能使所有法蘭螺栓順利通過螺栓孔，并檢查法蘭密封面的平行偏差、徑向偏差及間距。差，需重新調(diào)整直至合格。可與轉(zhuǎn)動設(shè)備相通。4.7紙會審的基礎(chǔ)上組織施工作業(yè)人員對設(shè)備配管的現(xiàn)場實際尺寸與設(shè)計尺寸和預(yù)制件尺寸進行校核，根據(jù)現(xiàn)場情況預(yù)留調(diào)節(jié)段，在安裝過程中精確測量預(yù)留調(diào)節(jié)段的實際尺寸，保證管道組裝一次成功。藝系統(tǒng)單位劃

18、分或以單位工程區(qū)域劃分，并按材質(zhì)類別與作業(yè)組技術(shù)素質(zhì)的水平合理、有序的分發(fā)安裝用單線圖，下達施工作業(yè)計劃。編號。痕、斑點、凹坑、鐵屑、砂土及螺紋缺損等缺陷，在螺紋部分涂以二硫化鉬，密封墊涂機油或白凡士林（脫脂管道或忌油管道除外）。調(diào)整后再進行法蘭管段裝配，并依次向機組相反一側(cè)進行安裝。整，應(yīng)嚴格按有關(guān)要求進行，對合金管的局部彎度進行校正時，加熱溫度應(yīng)控制在臨界溫度以下。上點焊支托架或卡具。組對用卡具a ） 高壓螺紋管道安裝應(yīng)符合下列要求： 安放金屬密封墊時，不得使用金屬線吊放，軟金屬平墊應(yīng)準確放入密封座中。在水平管道上安裝透鏡墊或錐形墊時，應(yīng)將密封墊托至中心位置。在擰緊螺栓時，應(yīng)隨時注意密封墊

19、的位置，防止偏離或下落；b ） 管道支、吊架應(yīng)按設(shè)計規(guī)定加置木塊、軟金屬墊片、石棉橡膠板、隔熱塑料等墊層，不得使管道與支、吊架直接接觸。凡與墊層接觸的管道表面，應(yīng)預(yù)先涂漆；c ） 螺紋法蘭安裝時，應(yīng)露出管端螺紋倒角，但露出的長度不應(yīng)超過1.5倍螺距；d ） 高壓管道彎管的角度誤差，不宜在現(xiàn)場矯正。若必須矯正時，公稱直徑小于等于25mm 的宜用冷矯，公稱直徑大于25mm 的碳素鋼及低合金鋼可用熱矯，矯正后按規(guī)范要求進行熱處理。不銹鋼不得熱矯；e ） 擰緊法蘭螺栓時應(yīng)對稱均勻，不得擰緊過度。螺栓擰緊后，兩法蘭應(yīng)保持同心、平行。露在螺母外邊的螺紋宜為12倍螺距，并盡量使各個螺栓兩端露出的長度保持一致

20、；f ）g ） 不得用修改密封墊厚度的方法來補償安裝誤差； 高壓螺紋法蘭管道，其管段上的儀表取源部件應(yīng)與管道同時安裝完畢。 4.8及其他雜物。有特殊要求的管道，應(yīng)按設(shè)計要求進行清除。清除合格后，應(yīng)及時安裝。在密封面上轉(zhuǎn)動45°后，金屬環(huán)墊不得出現(xiàn)晃動、卡澀等現(xiàn)象，檢查接觸線不得有間斷現(xiàn)象，施工過程中對每一個金屬環(huán)做好安裝檢查確認記錄。暫時使用臨時墊片以保護法蘭密封面，待管線試壓和吹掃完成后再進行安裝。組對，預(yù)留調(diào)節(jié)段根據(jù)現(xiàn)場實測尺寸下料，有熱處理要求的管線固定口安裝，應(yīng)做好已安裝焊口的熱處理工作，消除管道應(yīng)力后再進行組對。的液壓力矩扳手，并嚴格按設(shè)計規(guī)定的力矩擰緊，如設(shè)計未明確規(guī)定，

21、可參照附表常見法蘭螺栓緊固力矩一覽表。到螺帽脫落。4.9設(shè)臨時封堵。安裝前，應(yīng)再次檢查管道內(nèi)潔、管道路線以及管支架位置，以免碰撞，確認合格后方可安裝。道坡度方向的確定，應(yīng)以便于疏、放水和排放空氣為原則。在有坡度方向的管道上安裝水平位置的型補償器時，補償器兩邊管段應(yīng)保持水平，中間管段應(yīng)與管道坡度方向一致。分析復(fù)驗合格，并作好標識。a ）b ）c ）d ）e ）f ）g ）a ）b ）c ）d ）e ）f ）g ）a ） 質(zhì)變化及蠕變監(jiān)督。 蠕變監(jiān)督測量所使用檢測器具的精度應(yīng)符合標準要求，并經(jīng)校驗合格，且在有效期內(nèi)。 蠕脹測點和監(jiān)察管段的安裝位置應(yīng)安設(shè)計文件要求進行，設(shè)在便于觀測的部位，若設(shè)計文件

22、未規(guī)定時應(yīng)符合下列要求： 監(jiān)察段應(yīng)選擇該系統(tǒng)中實際壁厚最薄的同批鋼管，其長度不小于5.1 m（對外徑大于500 mm的鋼管, 其長度不小于6倍外徑加3 m）； 安裝前應(yīng)在監(jiān)察段管兩端各取300500mm （對外徑大于500 mm的鋼管，其切取長度不小于管子外徑）作為原始段移交給生產(chǎn)單位； 監(jiān)察段上應(yīng)設(shè)置三組蠕變測點； 監(jiān)察管段上不得開孔或安裝儀表取源部件，也不得安裝支、吊架； 蠕脹測點的焊接應(yīng)在管道沖洗前進行，每組測點應(yīng)在管道的同一橫斷面上，并沿圓周等距分布； 蠕變測點的位置應(yīng)距焊縫或支吊架不得小于1 m，距彎管起彎點不得小于0.75 m； 同一直徑管子的各對蠕脹測點，其徑向尺寸應(yīng)一致，偏差值

23、不應(yīng)大于0.lmm 。 當采用蠕變測點的測量方法時，蠕變測點的安裝應(yīng)符合下列規(guī)定： 每個測量截面測點的數(shù)量：當管子外徑小于350 mm時測點應(yīng)有4點（兩對），并互垂直分布在管子直徑的端點上。當管外徑等于或大于350 mm時測點應(yīng)有8點（四對），并互成45°分布在同一截面管子直徑的端點上； 測點座的材質(zhì)應(yīng)與管道材質(zhì)相同。測點頭必須用不銹鋼制成； 水平管段上的測點其中一對應(yīng)裝設(shè)在通過管道中心軸線的水平面上； 可采用管子外表面圓周長等分的方法，確定各蠕變中心的位置，并使測點座 中。同一截面的各對測點應(yīng)處于與管道中心軸線相垂直的同一截面上； 新安裝管道的蠕變測點座應(yīng)在管道安裝前焊好，一同進行

24、整體熱處理； 測點頭與測點座未焊接前，應(yīng)調(diào)整蠕變測點頭的高度，使同一截面上的測點 徑向距離偏差值不超過0.1mm 。 測點高度調(diào)整完畢后，宜裝保護套加以保護。 當采用蠕變測量標記的測量方法時，應(yīng)符合下列規(guī)定： 監(jiān)察段上兩排測量標記的中心連線沿鋼管圓周之間的距離應(yīng)與測量用的鋼帶b ）c ）d ）e ）a ）b ）c ）d ）e ）4.10下列圖示進行：4.11a ）b ）c ）d ） 先擰緊孔1至兩密封面間隙為（墊片厚+6.0）mm ，再擰緊孔5至同等間隙，然后按孔3-7-2-6-8-4依次擰緊至同樣間隙，第一輪緊固結(jié)束；第二輪緊固按第一輪順序，擰緊至兩法蘭密封面間隙為墊片厚+4.0mm；第三輪

25、緊固擰緊至正常水平。 未經(jīng)允許，嚴禁私自拆卸冷箱接口處管線法蘭。 與冷箱、泵和壓縮機及透平連接的管道，從該設(shè)備出入口法蘭側(cè)開始安裝，且先安裝管支架。管道及閥門等的重量和附加力矩不得作用在設(shè)備上，管道的水平度或垂直度偏差不得大于1mm/m。 與冷箱、泵、壓縮機及透平連接的管道及其支、吊架安裝完畢后，卸下接管上的法蘭螺栓，在自由狀態(tài)下所有螺栓能保證在螺栓孔中順利通過，達到無應(yīng)力要求。 低溫管道所有閥門安裝均有一定的方向性，止回閥、截止閥按閥體標明的流向方向安裝；閘閥安裝時，膨脹孔必須在閥門的上游側(cè)，即逆向介質(zhì)流向。 襯里管道安裝 襯里管道安裝前，管內(nèi)應(yīng)清潔，并檢查襯里層，其質(zhì)量應(yīng)符合下列規(guī)定： 襯

26、膠管道用目測和錘擊法檢查膠層外觀質(zhì)量及膠層與金屬的粘接情況，不得有裂紋或海綿狀氣孔。必要時用電火花法檢查膠層，不得有漏電現(xiàn)象； 襯樹脂塑料管道用目測檢查，不得有金屬外露及深度大于0.5mm 的裂紋、劃痕或小孔等缺陷。必要時用電火花法檢查； 玻璃鋼襯里管道的貼襯應(yīng)平整光滑，色澤均勻，與管壁結(jié)合牢固，無起鼓、脫層、固化不完全及玻璃纖維外露等缺陷； 涂料防腐管道的涂層薄膜應(yīng)光滑平整、色澤一致、無針孔、氣泡、流淌及剝落等缺陷； e ）f ）g ）4.12活。有熱位移管道的閥門，傳動桿四周應(yīng)留有自由伸縮的間隙。閥門安裝后，應(yīng)對操作機構(gòu)和傳動裝置進行調(diào)整與試驗，使之動作可靠、啟閉靈活、指示準確。4.13a

27、 ）b ）c ）d ）e ）f ）a ）b ） 安裝鑄鐵、硅鐵及搪瓷襯里閥門時，不得強力連接，受力應(yīng)均勻。 安裝高壓閥門前，必須復(fù)核產(chǎn)品合格證和試驗紀錄。安裝過程中對每一臺高壓閥門的流向、管道內(nèi)潔、閥門手輪方向和法蘭密封面等進行檢查確認。 雙閘板閘閥、直通升降式止回閥、減壓閥、疏水閥等應(yīng)安裝在水平管道上。底閥應(yīng)安裝在垂直管道上，并要求介質(zhì)自下而上流動。單閘板閥、旋啟止回宜安裝在水平管道上，也可安裝在垂直管道或傾斜管道上。 搬運、存放閥門時應(yīng)注意保護手輪，防止受到碰撞或沖擊。吊裝閥門時嚴禁在手輪或手柄上捆綁繩扣。 大型閥門安裝前，應(yīng)預(yù)先安裝好承重支架，不得將閥門的重量附加在設(shè)備或管道上。 補償器

28、安裝 補償器安裝前，應(yīng)按設(shè)計要求核對補償器的材質(zhì)、規(guī)格、型號及其技術(shù)條件，并按設(shè)計規(guī)定的位置安裝補償器。 安裝“形或“”形補償器，應(yīng)按下列要求施工： 補償器宜水平安裝，其平行臂的坡度應(yīng)與管線坡度相同，兩垂直臂應(yīng)平行； 必須保持補償器的平行臂與垂直臂主管的中心軸線處在同一平面內(nèi)； 非水平安裝的補償器應(yīng)設(shè)置排汽及疏液裝置，以利于排除存液。對劇毒、可燃及有腐蝕性介質(zhì)的管道，在水壓試驗合格后應(yīng)及時排凈存水，立即拆除臨時排放裝置，封堵其接管口； 補償器在管道間預(yù)拉伸時：當工件溫度接近管材允許使用溫度時，宜兩側(cè)同時預(yù)拉伸，每側(cè)應(yīng)留出1/2預(yù)拉伸值的間隙；當工作溫度與管材允許使用溫度相差較大時，每側(cè)可留出1

29、/4預(yù)拉伸值的間隙； 補償器與管道之間若需預(yù)壓縮時，宜將兩垂直臂向內(nèi)壓縮，其值應(yīng)符合設(shè)計要求，將間隙值變成過盈值，做法與預(yù)拉伸相反； 預(yù)伸縮值應(yīng)符合設(shè)計規(guī)定，允許偏差為10%，且不大于10mm ；熱力管道宜取正偏差值，冷管道宜取負偏差值。 安裝填料式補償器（見下圖所示），應(yīng)符合下列規(guī)定： 填料式補償器應(yīng)與管道保持同一軸線，不得傾斜或錯位安裝； 在靠近填料式補償器的兩側(cè)，應(yīng)按設(shè)計文件規(guī)定，設(shè)置導(dǎo)向支座，當設(shè)計文件無規(guī)定時，應(yīng)至少各有一個導(dǎo)向支座，保證運行時自由伸縮，不偏離管道中心軸線；c ） 安裝填料式補償器時應(yīng)應(yīng)按設(shè)計文件規(guī)定的安裝長度及溫度變化，留有剩余的收縮量。剩余收縮量可按下式計算，其允

30、許偏差為±5mm ：S=S0 t1 -t0t2 -t0式中：S 插管與外殼擋圈間的安裝剩余收縮量（mm ）；S0t0t1t2d ）e ）a ）b ）c ）d ）e ）f ） 補償器的最大行程（mm ）； 室外最低設(shè)計溫度（）； 補償器安裝時的溫度（）； 介質(zhì)的最高設(shè)計溫度（）。 插管應(yīng)安裝在介質(zhì)流入端； 填料石棉繩應(yīng)涂石墨粉，并應(yīng)逐圈裝入，逐圈壓緊，各圈接口應(yīng)相互錯開； 填料式補償器 安裝波紋補償器，應(yīng)符合下列規(guī)定： 波紋補償器的型號、規(guī)格、材質(zhì)、補償量及其配套支架等應(yīng)符合設(shè)計規(guī)定； 波紋補償器按設(shè)計文件規(guī)定進行預(yù)拉伸或預(yù)壓縮時，應(yīng)沿圓周檢查，受力應(yīng)均勻，變形量一致，允許偏差值不應(yīng)超

31、過預(yù)伸縮量的5%； 波紋補償器內(nèi)套有焊縫的一端，在水平管道上應(yīng)迎介質(zhì)流向安裝，在鉛垂管道上應(yīng)置于上部； 波紋補償器應(yīng)與管道保持同一軸線，不得傾斜或錯位； 嚴禁用波紋補償器來調(diào)整管道安裝的誤差，以免影響補償器的正常功效； 波紋補償器嚴禁受到電弧擦傷及其他機械損傷，也不得使焊渣飛濺到波殼上； g ）h ）i ）a ）b ） 安裝波紋補償器時，按設(shè)計要求預(yù)拉伸或預(yù)壓縮后應(yīng)設(shè)置臨時固定支撐，待管道正式固定后予以拆除；同時將限位裝置調(diào)整到規(guī)定的位置，確保有充分的補償能力； 波紋補償器的臨時支撐拆除后，只允許承受軸向力，不得徑向受力； 波紋補償器預(yù)伸縮合格后，應(yīng)設(shè)臨時約束裝置將波殼固定，待管道負荷運行前，

32、再拆除臨時約束裝置。 安裝球型補償器，應(yīng)符合下列規(guī)定（見下圖所示）： 球型補償器安裝前，應(yīng)將球體調(diào)整到所需角度，并與球心距管段組成一體； 球形補償器與球心距管段的組合 球型補償器的安裝應(yīng)緊靠彎頭，使示心距長度大于計算長度； 球心距的安裝長度c ）d ）e ）f ）g ）h ）i ）a ）b ）c ）d ）4.14 球型補償器的安裝方向，宜按介質(zhì)從球體端進入，從殼體端流出安裝； 球形補償器的安裝方向 垂直安裝球型補償器時，殼體端應(yīng)在上方； 球型補償器的固定支架或滑動支架，應(yīng)按設(shè)計規(guī)定施行； 球型補償器的尺寸應(yīng)符合設(shè)計要求； 球型補償器應(yīng)轉(zhuǎn)動靈活、無卡澀現(xiàn)象； 與兩端管道連接前，應(yīng)以設(shè)計補償量的1

33、.1倍進行伸縮試驗，不得有異?，F(xiàn)象； 運輸、裝卸球形補償器時，應(yīng)防止碰撞，并保持球面清潔。 補償器宜整體吊裝就位，吊裝時應(yīng)滿足下列要求： 捆綁繩扣時，應(yīng)準確掌握補償器的重心，保證吊裝時不會翻倒，就位時方向正確； 補償器在吊裝前均應(yīng)有可靠的加固措施，對“形或球形補償器至少有兩個方向加固定位； 波形補償器捆綁時，嚴禁將捆綁繩直接捆系在波峰、波谷或兩端的直段上，而應(yīng)在加固支撐并用木板墊好后，捆系在墊板上； 垂直吊裝填料式補償器時，不得在法蘭上捆系繩扣，應(yīng)有防止外殼與插管之間發(fā)生位移或脫落的措施。 管道補償器安裝調(diào)試合格后，應(yīng)做好安裝紀錄。 安全泄壓裝置安裝 a ）b ）c ）d ）e ）f ）g ）

34、h ）i ）j ）k ）a ）b ） 安全閥、爆破片、阻火器、安全液封等型號、規(guī)格、材質(zhì)必須符合設(shè)計文件規(guī)定，嚴禁擅自修改。 安全閥安裝時應(yīng)符合下列要求： 安全閥宜安裝在垂直管道的端部，并確保安全閥閥體垂直。對于液體管道的安全閥，當閥門關(guān)閉后，因熱膨脹而使壓力升高的場所，也可水平安裝，但安全閥不宜安裝在較長水平管道的死端； 安全閥的入口管必須固定牢固，入口管內(nèi)徑必須大于安全閥的入口內(nèi)徑； 安全閥應(yīng)盡量靠近被保護的系統(tǒng)，位于壓力比較穩(wěn)定，距波動有一定距離的地方，且不得受脈沖壓力的影響； 安全閥應(yīng)裝在易于檢修和調(diào)校的地方。公稱直徑80mm 以下的安全閥宜安裝在平臺內(nèi)，公稱直徑80mm 以上的安全閥

35、宜安裝在平臺外側(cè)，借助平臺進行檢修和調(diào)校； 安全閥的排出管必須固定牢固。直接排放大氣時，管端宜切成平口，安全閥出口拐彎處宜采用彎曲半徑大于1.5倍管子公稱直徑的長半徑彎頭，彎頭附近的最低處，宜開設(shè)610mm 的淚孔； 安全閥的排出物為有毒、可燃物時，排出口應(yīng)高出以排出口為中心的10m 水平半徑范圍內(nèi)的操作平臺或地面3.5m 以上； 安全閥入口加的盲板或閥芯的堵塞，在管道系統(tǒng)強度試壓合格后方可拆除； 在管道投入運行前，應(yīng)及時調(diào)校安全閥。調(diào)校合格的安全閥，在搬運過程中應(yīng)避免傾倒、碰撞，并保護好鉛封； 管道系統(tǒng)上需最終在線調(diào)校的安全閥，應(yīng)在管道系統(tǒng)投入運行時及時調(diào)校，開啟和回座壓力應(yīng)符合設(shè)計文件的規(guī)

36、定。調(diào)校時，使用單位及有關(guān)部門應(yīng)在現(xiàn)場監(jiān)督確認，并及時進行鉛封和填寫安全閥調(diào)整試驗記錄； 安全閥經(jīng)調(diào)校合格后，在工作壓力下不得有泄露； 安全閥最終調(diào)校合格后，應(yīng)做鉛封，并按規(guī)范要求填寫安全閥調(diào)整試驗記錄； 爆破片安裝時應(yīng)符合下列要求： 爆破片應(yīng)貯存在干燥、無腐蝕的環(huán)境中，不允許壓傷變形。組裝爆破片時應(yīng)小心謹慎，不得降低爆破片的有效截面積； 安裝爆破片時，宜采用力矩扳手，均勻擰緊螺栓，防止爆破片在夾持中松動和因法蘭受力過大或不均勻而導(dǎo)致?lián)p壞； c ）d ）e ）4.15a ）b ）c ）爆破片必須安裝相應(yīng)的夾持器內(nèi)。嚴格按說明書或銘牌上箭頭指示的方向安裝，切勿裝反； 爆破片的安裝位置應(yīng)盡量接近壓

37、力源。爆破片前的管道要求短、直而粗，管道截面積應(yīng)大于膜片的泄放面積； 爆破片宜在管道系統(tǒng)投產(chǎn)時安裝。安裝時應(yīng)對排出管加以適當?shù)闹魏屠喂坦潭?，抵消爆破時產(chǎn)生的反作用力和過大力矩。 安全液封應(yīng)垂直安裝，垂直度偏差不應(yīng)超過1/1000，標高允許偏差為±5mm 。液封高度應(yīng)在安裝后進行復(fù)查，允許偏差為液柱高度的5/1000。 排放管應(yīng)盡量減少長度，并有管架固定牢固。管口宜有防雨帽、斜口彎管成180°彎管等防護措施。 管道支吊架安裝 管道支、吊架的結(jié)構(gòu)形式、材質(zhì)、規(guī)格、安裝位置應(yīng)符合設(shè)計要求。支、吊架安裝后，坐標偏差不得超過10mm ，標高允許偏差為-100 mm。 管道支、吊架應(yīng)

38、與管道安裝同步，并在管道安裝時及時進行固定、調(diào)整和校正。支、吊架或管托與管子接觸應(yīng)緊密，不得有空隙，也不得使管子受到外力或產(chǎn)生位移。 吊架的安裝： 吊架的主要特點是管道伸縮時阻力小，同時易于調(diào)節(jié)。吊架在安裝時要求吊架力量適當，即不能較松，起不到吊架的作用，同時也不能過緊，使管道受到額外的拉力； 要求吊架的鉸鏈能按要求在一定范圍內(nèi)能自由轉(zhuǎn)動； 吊架應(yīng)現(xiàn)場進行實際測量安裝，可調(diào)吊架在安裝完畢進行調(diào)節(jié)，不可調(diào)吊架在安裝吊架時應(yīng)將管道預(yù)先吊起，在正常受力狀態(tài)下進行吊架的安裝焊接，保證吊架正常受力。吊架的基本形式如下：a b d ）e ）a ）b ）c ） 無熱位移的管道，其吊桿應(yīng)垂直安裝。有熱位移的管

39、道，吊點應(yīng)設(shè)在位移的相反方向，按位移值的 1 2 偏位安裝（如下圖所示）； 有熱位移管吊架安裝 兩根熱位移方向相反或位移值不等的數(shù)根管道，除設(shè)計有規(guī)定外，不得使用同一吊桿。吊架的吊桿，宜由不少于一副鉸鏈調(diào)節(jié)螺栓組成。 固定支架和限位支架的安裝，以下是固定支架的幾種基本形式（如下圖所示）： 固定支架和限位支架應(yīng)嚴格按設(shè)計文件要求安裝。固定支架應(yīng)在補償器預(yù)拉伸或預(yù)壓縮前固定； 固定管架是管道的安裝定位點、受力點，必須保證管架的牢固穩(wěn)定。焊接質(zhì)量必須保證，保證焊肉飽滿，無漏焊欠焊，施工完畢技術(shù)人員要對固定管架逐個檢查確認； 使用U 型管卡的固定支架(如圖b 必須用雙螺母鎖緊, 以防松動。c da ）

40、b ）c ）d ）e ） d e f導(dǎo)向支架或滑動支架的安裝，以下是比較常見的幾種基本形式（如下圖所示）： 滑動面應(yīng)潔凈平整，無毛刺、焊瘤，滑動導(dǎo)向管支架安裝時要保證管道能夠自由伸縮滑動； 圖中a 、b 、c 、d 四種情況必須保證管托安裝于管底中心線上 ，不得有歪斜和卡澀現(xiàn)象； 圖c 中，U 型管卡與管道之間保證一定間隙，并用螺母在型鋼支架的雙面擰緊，固定U 型卡，使之只起到導(dǎo)向及徑向限位作用，而不影響管道的軸向滑動； 圖d 、e 中導(dǎo)向角鋼與管托必須平行并且保證一定導(dǎo)向間隙（按圖紙要求）； 圖f 中，管道上的導(dǎo)向板同樣要與型鋼支架保證一定間隙。 當管道有熱位移時，其安裝位置應(yīng)從支承面中心向

41、位移反方向偏移，偏移量應(yīng)為位移值的12（如下圖所示）或符合設(shè)計文件規(guī)定，絕熱層不得妨礙其位移。- 26 -滑動支架安裝位置a ） 彈簧支、吊架的安裝： 彈簧在出廠時彈簧定位銷一般都按設(shè)計要求鎖定在冷態(tài)位置上，在安裝過程中不能拆除?？烧{(diào)支架的彈簧在供貨時已預(yù)先設(shè)定了安裝載荷，操作載荷的位置已在載荷移動范圍內(nèi)被標注出來；不變彈簧支架的彈簧在供貨時已設(shè)定好了操作載荷；盤狀彈簧可以通過調(diào)節(jié)彈簧的高度來調(diào)節(jié)彈簧的工作載荷。如供貨的彈簧支、吊架未做預(yù)壓縮，應(yīng)在現(xiàn)場依設(shè)計文件進行壓縮并鎖死；b ） 彈簧安裝時將彈簧刻度銘牌朝向便于觀測的位置，同時彈簧定位銷要朝向便于拆除的位置；c ） 在安裝前調(diào)整彈簧螺絲螺

42、紋高度，使螺紋位于行程中部，便于以后調(diào)整。支吊架制作偏差由支架及吊桿調(diào)整，不得使用彈簧螺紋調(diào)節(jié)；d ）e ） 將彈簧支架與底部鋼板用螺栓固定，頂部與管托等支撐無間隙； 彈簧吊架上管道有熱位移時，吊桿應(yīng)與膨脹方向反向傾斜安裝，其數(shù)值為熱位移的一半；f ）g ） 彈簧高度，應(yīng)按設(shè)計文件規(guī)定安裝，彈簧應(yīng)調(diào)整至冷態(tài)值，并做記錄； 彈簧的臨時固定件，應(yīng)待系統(tǒng)安裝、試壓、絕熱完畢后，負荷試車前方可拆除，但在某些情況下只有在系統(tǒng)水運試車之后才能拆除，這種情況在支架圖中將有說明。a b ca ） 應(yīng)現(xiàn)場進行實際測量，現(xiàn)場下料，先將管道預(yù)先 用臨時支架支撐好，再進行測量，防止安裝后管支架懸空。當支架支撐于地面而

43、所處地面末打時，應(yīng)先不焊接支腿的底板，并且支腿預(yù)留一定裕量，地面打好后再安裝支腿底板； - 27 - 管式支架在安裝時主要注意以下幾點，較有代表性的有以下幾種：b ） 圖b 、c 兩種型式管架上要求在距離底板10mm 左右的地方，加工1個直徑為610的呼吸孔，并應(yīng)采用機械鉆孔。有坡度要求的管道管支架的安裝， 達到管道坡度要求有以下兩種管架： a ba ） 圖a 中可以通改變管托的高度保證管道的坡度要求。精確計算每個位置上的管托高，并嚴格按管托高度進行預(yù)制；b ） 圖b 中可以控制管支架的標高保證管道的坡度要求，安裝支架時，計算每個管架的精確標高，并嚴格按管架標高安裝每一支架。陷。管道與支架焊接

44、時，管子不得有咬邊、燒穿等現(xiàn)象。的斜墊片，以防螺栓偏心受力。支、吊架位置沖突，并應(yīng)有明顯標記，在管道安裝完畢后應(yīng)予拆除。整：a ）b ）c ）d ）e ） - 28 -a ）b ）c ）d ）4.16a ）b ）c ）d ）e ）f ）g ）h ）a ）b ） 規(guī)定： 在管架與管道接觸的緊固面上，應(yīng)加置石棉布、石棉橡膠板、橡膠板或木板墊； 木墊必須采用硬質(zhì)木料，與管道接觸部位應(yīng)有相應(yīng)的圓弧面，木墊應(yīng)做好防腐處理； “U ”形管卡宜用扁鋼彎焊而成，不得使用圓鋼直接彎制； 緊固管架的螺母應(yīng)配有彈簧墊圈、防松墊圈或鎖緊螺母。 管道靜電接地安裝 有靜電接地要求的管道，應(yīng)符合下列要求： 管道系統(tǒng)在進出裝

45、置區(qū)（含生產(chǎn)車間廠房）處、分岔處應(yīng)進行接地； 長距離輸送介質(zhì)的管道系統(tǒng)應(yīng)每隔100m 接地一次，當平行管道凈間距小于100或管道系統(tǒng)穿過防爆區(qū)域時，每隔20米設(shè)一跨接線；當管道交叉且凈距小于100mm 時，應(yīng)加跨接線； 工藝管道上的加熱伴管，應(yīng)在伴管進汽口、回水口處與工藝管道等電位連接； 各管段間應(yīng)有良好的導(dǎo)電性。當每對法蘭或螺紋接頭間的電阻值超過0.03時，應(yīng)有導(dǎo)線跨接； 金屬配管中間的非導(dǎo)體管段，除需做特殊防靜電處理外，兩端的金屬應(yīng)分別與接地干線相連，或用截面積不小于6mm 2的銅芯軟絞線跨接后接地。非導(dǎo)體管段上的所有金屬均應(yīng)接地； 管道系統(tǒng)靜電接地引線，宜采用焊接形式。對地電阻值及接地位

46、置應(yīng)符合設(shè)計文件要求，當管道系統(tǒng)的對地電阻值超過100時，應(yīng)設(shè)兩處接地引線； 跨接導(dǎo)線可使用銅條、鋁條、鍍鋅扁鋼或焊有接線端子的電線； 有靜電接地要求的鈦管及不銹鋼等合金鋼管，導(dǎo)線跨接或接地引線應(yīng)采用鈦板及不銹鋼等合金鋼板過渡，不得與鈦管及不銹鋼等合金鋼管直接連接。 作為陰極保護作用的金屬管道，不得當作靜電接地使用。 管道靜電接地的具體做法應(yīng)符合下列要求： 在管外壁或管支座上應(yīng)設(shè)置導(dǎo)線的連接端子，再用導(dǎo)線與接地支、干線連接后接地，也可利用管道的固定支架進行接地； 型鋼管架可作為接地系統(tǒng)的導(dǎo)體使用，并可在管架上焊接連接端子；- 29 -c ） 地溝管道與接地支線間應(yīng)采用撓線，并將螺栓緊固，連接導(dǎo)

47、線宜選用6mm 多股銅芯聚氯乙烯電線，其長度應(yīng)留有不小于100mm 的裕量； 2d ）e ） 地下直埋金屬管道可不做靜電接地； 軟管應(yīng)盡量選用具有金屬螺旋線或保護網(wǎng)的結(jié)構(gòu)形式，并將這些線或網(wǎng)與軟管的金屬接頭一起接地。并連接可靠。頭間的電阻值，以及管道系統(tǒng)對地電阻值都必須測試，電阻值超過規(guī)定時，應(yīng)進行檢查與調(diào)整，合格后應(yīng)及時填寫管道靜電接地測試紀錄。4.17應(yīng)避開受拉或受壓區(qū)域，且不得置于下部。管或供汽集合管處加切斷閥。預(yù)制廠集中預(yù)制，集合管開孔宜用機械鉆孔，閥組預(yù)制裝配后應(yīng)編號出廠（設(shè)置圖如下所示），每套分配站備用口應(yīng)預(yù)留兩個： 蒸汽分配站 凝液收集站- 30 -a ） 蒸汽伴管沿被伴熱管的有

48、效伴熱長度（包括垂直管道）可按下表選用： b ） 熱水伴管沿被伴熱管的有效伴熱長度（包括垂直管道）可按下表選用： 伴管的煨制：外伴熱管為碳鋼管線時，采用熱煨和冷煨兩種方法，對于不銹鋼、銅材質(zhì)伴管應(yīng)采用冷煨方法制彎；b ） 碳鋼伴管的熱煨，可直接用氧乙炔加熱淚盈眶的方式煨制，加熱溫度可控制在800左右（深櫻紅色為宜）。彎制區(qū)加熱應(yīng)均勻，邊彎邊加熱，彎制力宜均勻，以確保彎制質(zhì)量。碳鋼、不銹鋼、銅管的冷煨，可采用液壓彎管機、手動煨管器煨制彎管，若預(yù)制件批量生產(chǎn)，可采用高頻電動彎管機統(tǒng)一加工；c ） 外伴熱管道的彎管部分應(yīng)根據(jù)工藝管道的彎曲半徑確定，彎管半徑一般為伴管直徑的4倍，對于無縫鋼管或銅管的彎

49、管，其最小彎曲半徑不得小于3.5倍的伴管直徑，伴熱管彎管處的最小壁厚不的小于管子公稱壁厚的90%；彎管處的最大外徑與最小外徑之差應(yīng)小于彎制前管子外徑的8%。彎管的制作彎管彎曲部分的計算，特別是定位彎管和任一角度定位的彎管計算，是伴熱配管中較關(guān)鍵的一環(huán)。彎管彎曲部分的長度計算：L =RD180=0. 0175R 式中：L 彎曲部分長度L 1=a - BE =a -R tg2R彎曲半徑 彎曲角度 圓周率 b ）起彎點與終彎點的計算及確定見下圖所示：AB=a-BE(見下圖，當=90°時 式中：BE=R(BE為彎管切線長，即彎管心長B C=0.0175R90°彎管當彎曲角度90&#

50、176;時，見圖20。AB=-BEc ）料長計算BE =Rtg2L 1=a -BE =a -R . tg a2L 2=BC =0. 0175R AB = -Rtg 2L 3=b -EC =b -BE =b -R tg2L =AB +BC +CD =a +b -2Rtg a +0. 0175R 2任意角彎管d ）e ） 對于用加熱方式制作彎管時，應(yīng)用粉筆劃線；彎曲部分的加熱長度在90°制彎時，應(yīng)加上2倍的直徑；在30°、45°制彎時應(yīng)在加上管徑的1.15倍。在彎制U 形彎、方形補償器彎、反向雙彎頭（既俗稱來回彎）時，兩彎中心的確定應(yīng)以兩彎中心距減位移值進行，其位移值

51、按下式計算：L = Rtg2-0. 00875R 式中： L 位移數(shù)值 彎曲半徑 第二個彎頭彎曲角度 圖中L1為第二個制彎中心距尺寸。U 形彎彎頭中心線的劃線1 第一個彎頭；2第二個彎頭；3規(guī)定的第二個彎頭中心線位置；(給定的L4實際定出的第二個彎頭中心線位置(實際彎制時控制的L1外伴熱管應(yīng)與主管平行鋪設(shè)，位置、間距、坡度應(yīng)符合設(shè)計要求： 水平外伴熱管應(yīng)安裝在被伴管下方一側(cè)或兩側(cè)。b ） c ）不允許將伴管點固或焊接在主管上，應(yīng)采用鐵絲或鋼絲按下圖標準式樣安裝。閥門處的伴管捆扎不少于兩道，彎頭部位的伴管捆扎不少于三道，當主管直徑大于DN250mm 時，伴管在彎頭部位的捆扎可在彎頭中部增加一道捆

52、扎鐵線。d ）一般的伴管結(jié)構(gòu)防止局部腐蝕的伴管結(jié)構(gòu)垂直敷設(shè)時，伴管等于或多于三根時宜圍繞被伴管均勻敷設(shè)。見下圖所示：單管伴熱時，采用16#鍍鋅鐵絲，多伴管或被伴主管大于DN250mm 時，采用14#鐵線；當主管為不銹鋼，伴熱管為碳鋼時，采用氯離子含量小于50PPM 的石棉板、石棉帶將伴熱管與主管隔離后用不銹鋼絲等不會引起滲碳的物質(zhì)進行捆扎，墊塊的厚度應(yīng)符合設(shè)計規(guī)定，允許偏差為±0.5mm 。捆扎相隔間距應(yīng)符合下表內(nèi)規(guī)定。 截止閥、疏水器、過濾器的安裝：疏水器閥體上的流向標識，應(yīng)與凝結(jié)承的流向一致；疏水器的排水管口徑不能小于入口管徑，以免影響背壓；浮桶式、鐘形浮子式疏水器的進口和出口位

53、置要求水平安裝，不得傾斜，以免影響疏水器排水阻汽動作；熱動力式疏水器的安裝方位，可在水平可豎管任意狀態(tài)，若設(shè)計有圖示規(guī)定時，應(yīng)按設(shè)計圖樣安裝；疏水器前過濾器的安裝，在吹掃前應(yīng)關(guān)閉過濾器前的截止閥，待管路吹掃蒸汽經(jīng)過旁路充分吹掃后方可使用過濾器和疏水器；凡采用雙截止閥串聯(lián)形式可減壓閥形式的安裝，必須依據(jù)設(shè)計要求嚴格實施，閥體上的流向標識就與管路介質(zhì)流向一致；每根伴管宜單獨設(shè)疏水閥，不宜與其他伴管合并疏水；疏水閥宜選用本體帶過濾器型，否則宜在疏水閥前設(shè)置“Y ”型過濾器； 通過疏水閥后不回收凝結(jié)水，宜集中排放。對于活塞式、薄膜式、波紋管或減壓閥，安裝時閥體都必須垂直安裝在水平管上，閥后的管徑應(yīng)大于

54、閥前管徑12號。外伴熱管的主管連接部位若需經(jīng)常拆卸時，外伴熱管應(yīng)相應(yīng)設(shè)置可拆卸的法蘭、活接頭或銅管接頭。伴管經(jīng)過閥門、管件時，伴管應(yīng)沿其外形敷設(shè)，且宜避免或減少U 形彎，應(yīng)防止管內(nèi)存水。當主管伴熱，支管不伴熱時，支管上的第一個切斷閥應(yīng)予伴熱。 被伴熱管道上的取樣閥、排液閥、放空閥和掃線閥等均應(yīng)伴熱。伴管除能自然補償外，伴管直管段應(yīng)每隔20m-30m 設(shè)一個補償器，補償器可采用 “”型，當伴熱管公稱直徑DN20時，“”型的直徑為250mm ；當伴熱管公稱直徑=DN15 時，“”型的直徑為200mm 。伴管宜集中敷設(shè)安裝，集中敷設(shè)的伴管不得妨礙對閥門、設(shè)備、電氣和儀表等的操作和維修，并滿足操作和維修所需空間的要求。集中敷設(shè)的伴管不應(yīng)于無關(guān)的管道或設(shè)備一起保溫。 集中敷設(shè)的伴管應(yīng)排列整齊，不能互相跨越或就近斜接。供熱和凝液站閥組組裝應(yīng)排列整齊，標高一致，手輪、手柄安裝便于操作。 典型的工藝控制閥組的伴熱，必須按每組二根供熱支線伴熱，所有法蘭閥門、調(diào)節(jié)閥、流量計等儀表原件，應(yīng)裝配可拆卸法蘭。5.15.2典型的設(shè)備附件的伴熱，對于容器較小的豎、臥式設(shè)備上的壓力指示液位及排放接管等處的伴熱，可采用單支供熱，管串連