鋼箱梁制作施工技術(shù)交底（完整版）

1、工程名稱鋼箱梁制作交底部位工程編號日期交底內(nèi)容：1.9.1適用范圍適用于高速公路與城市橋梁的鋼箱梁制作加工，其他公路橋梁鋼箱梁制作也可參照執(zhí) 行。1.9.2施工準備1.9.2.1 技術(shù)準備1. 詳細審查設計加工圖紙，進行制作方案設計。2. 設計胎具施工圖。3. 由專門的測量人員根據(jù)胎具圖的要求，進行測量放線。做好詳細的胎具測量記錄， 經(jīng)質(zhì)量部門認可后方能上胎具組裝施工。4. 進行加工制作技術(shù)交底。1.9.2.2 材料要求1. 鋼材：品種、規(guī)格必須符合設計要求和國家現(xiàn)行標準的規(guī)定，有質(zhì)量證明書、試驗 報告單，進場后做探傷試驗，合格后方可使用。2. 高強螺栓：螺栓的直徑、強度必須符合設計要求和國家

2、現(xiàn)行標準的規(guī)定，并有出廠 質(zhì)量證明書，在復試合格后方可使用。3. 焊條、焊絲、焊劑：所有焊接用材料必須有出廠合格證，并與母材強度相適應，其 質(zhì)量應符合國家現(xiàn)行標準。4. 油漆：品種、規(guī)格應符合設計圖紙要求，并有出廠合格證。5. 剪力釘：應有材料合格證，其質(zhì)量應符合設計和國家現(xiàn)行標準有關(guān)規(guī)定。1.9.2.3 機具設備機械：雙梁橋式起重機、刨邊機、搖臂鉆、龍門剪、電焊機、卷板機、鋼板清理機、切 割機、超聲波探傷儀、X射線探傷儀、空壓機等。1.9.2.4 作業(yè)條件1. 提供的技術(shù)文件、加工圖必須齊全。2. 原材料經(jīng)復驗合格后方可下料。3. 必須具備胎具搭設及構(gòu)件加工、存放的場地。4. 操作人員已經(jīng)過

3、交底培訓，持證上崗。1.9.3施工工藝1.9.3.1工藝流程翼板、腹板、底板、橫隔板、接口板放樣t號料t切割t矯正t零部件成型t裝配t結(jié)工程名稱鋼箱梁制作交底部位工程編號日期構(gòu)板材焊接T剪力釘焊接T制孔T預拼裝T噴砂、涂裝1.9.3.2 操作工藝1. 翼板、腹板、底板、橫隔板、接口板放樣(1) 鋼箱梁制作時應按1 : 1放樣，曲線橋放樣時應注意內(nèi)外環(huán)方向和鋼箱梁中間的連 接關(guān)系。(2) 放樣時應考慮到鋼箱梁在長度和高度方向上的焊接收縮量。(3) 根據(jù)各制作單元的施工圖，嚴格按照坐標尺寸，確定其底板、腹板、橫隔板、接口 板的落料尺寸。(4) 對較難控制的弧形面，根據(jù)其實際尺寸放大樣，做出鐵樣板，

4、以備隨時卡樣檢查。(5) 在整體放樣時，應注意留出余量，尺寸應根據(jù)排料圖確定。2. 號料(1) 號料前必須對鋼板進行除銹、矯平，并確認其牌號、規(guī)格、質(zhì)量，合格后方可下料。(2) 號料時必須核實來料， 注意腹板接料線與頂板接料線錯開200mm以上，與底板接料線錯開500mm以上，橫向接口應錯開1000mm以上，筋板焊接線不得與接料線重合。底板、腹板、上翼板和橫隔板的號料必須按照整體尺寸號料。(3) 號料時必須注意鋼板軋制方向與橋體方向一致，不得反向。3. 切割(1) 機械剪切時，其鋼板厚度不宜大于12mm剪切面應平整。剪切鋼料邊緣應整齊、無毛刺、咬口、缺肉等缺陷。(2) 氣割鋼料割縫下面應留有空

5、隙。切口處不得出現(xiàn)裂紋和缺棱。切割后應清除邊緣的氧化物、熔瘤和飛濺物等。4. 矯正(1) 下料后零件必須進行矯正，使其達到質(zhì)量標準。(2) 鋼料應在切割后矯正。 矯正以冷矯為主，熱矯為輔。冷矯施力要慢，熱矯溫控要嚴。(3) 熱矯溫度應控制在600C800C (用測溫筆測試)，溫度尚未降至室溫時，不得錘擊鋼料。用錘擊方法矯正時，應在其上放置墊板。熱矯后緩慢冷卻，嚴禁用冷水急冷。(4) 主要受力零件冷彎時，內(nèi)側(cè)彎曲半徑不得小于板厚的15倍，小于者必須熱煨，冷作彎曲后零件邊緣不得產(chǎn)生裂縫。熱煨溫度控制在900 C1000 C之間。(5) 桿件矯正時，還應注意冷矯時，室溫不宜低于5C,冷矯總變形率不得

6、大于2%時效沖擊值不滿足要求的拉力桿件不得冷矯。5. 零部件成型(1) 對需接料的零件，根據(jù)設計圖焊接。接料焊縫必須達到I級標準。(2) 對所有腹板、底板、翼板的接料必須注意其軋制方向，軋制方向應與箱梁長度方向工程名稱鋼箱梁制作交底部位工程編號日期一致。接料焊接時應先焊橫縫，后焊縱縫。(3) 成型零件表面清理干凈后進行工序檢查，并編寫零件號。(4) 所有零件檢查無誤后進行部件組裝，成型后進行矯正，保證其外部尺寸。(5) 鋼箱梁中的腹板與上翼板組裝成一組部件。(6) 橫隔板可將上翼板及其加勁肋和人孔組裝成一個獨立的部件后進行焊接。6. 裝配(1) 根據(jù)施工圖搭設組裝胎具，起拱高度應考慮在胎具的搭

7、設中。(2) 對裝配件表面及沿焊縫每邊30mmr 50mm范圍內(nèi)的鐵銹、毛刺和油污清理干凈。(3) 在零部件上劃出其坐標等分線、定位線和定位基準線以及關(guān)鍵中心線，并打上標記。(4) 底板整體應對接定位、點焊牢靠，并進行局部處理、調(diào)直達到設計要求。(5) 對底板尺寸進行胎上定位。(6) 裝配中央腹板和橫隔板。(7) 對兩側(cè)腹板進行組裝時，應注意對準底板上的坐標等分線。(8) 定位焊所采用的焊接材料型號應與焊件材質(zhì)相匹配。焊縫厚度不宜超過設計焊縫厚度的2/ 3,且不應大于7mm焊縫長度50mnr 100mm間距400mnrr 600mm定位焊縫必須布 置在焊道內(nèi)并距端頭 30mm以上。(9) 安裝

8、底部縱長筋板及內(nèi)部筋板。(10) 鋼箱梁組裝后，對無用的夾具及時拆除，拆除夾具時不得損壞母材，不得錘擊。7. 結(jié)構(gòu)板材焊接(1) 鋼箱梁結(jié)構(gòu)件的所有焊縫必須嚴格按照焊接工藝評定報告所制定的焊接工藝執(zhí)行。(2) 焊工應經(jīng)過考試并取得合格證后方能從事焊接工作，焊工停焊時間超過 6個月，應重新考核。(3) 焊縫金屬表面焊波均勻，無裂紋。不允許有沿邊緣或角頂?shù)奈慈酆鸵缌?、燒穿、?填滿的火口和超出允許限度的氣孔、夾渣、咬肉等缺陷。(4) 所有對接焊縫根據(jù)設計圖紙要求達到設計等級。對于I級焊縫要求熔透，咬合部分不小于2mm腹板與底板雙側(cè)貼角焊縫必須達到n級焊縫要求，其余小筋板焊接達到n級焊縫標準。(5)

9、 所有焊縫都應進行外觀檢查，內(nèi)部檢驗以超聲波為主。(6) 鋼結(jié)構(gòu)制作所使用的切割、焊接設備，其使用性能必須滿足要求。(7) 焊接時，不得使用藥皮脫落或焊芯生銹的焊條和受潮結(jié)塊的焊劑及已熔燒過的渣 殼。(8) 焊絲在使用前應清除油污、鐵銹。焊劑的粒度，對埋弧自動焊宜用1.0mm3.0mm,埋弧半自動焊宜用 0.5mm1.5mm=(9) 為防止氣孔和裂紋的產(chǎn)生， 焊條使用前應按產(chǎn)品說明書規(guī)定的烘焙時間和溫度進行工程名稱鋼箱梁制作交底部位工程編號日期烘焙，低氫型焊條經(jīng)烘焙后應放入保溫筒內(nèi)，隨用隨取。(10)施焊前，焊工應反復檢查焊件接頭質(zhì)量和焊區(qū)處理情況。當不符合要求時，應經(jīng)修整合格后方可施焊。(1

10、1) 對接接頭、T型接頭、角接接頭、十字接頭等對接焊縫及對接和角接配合焊縫，應在焊縫兩端設置引弧板和引出板，其材質(zhì)和坡口形式應與焊件相同，弓I弧和引出的焊縫長度，埋弧焊應為80mm手工焊和氣體保護焊為 50mm焊接完畢應采用氣割切除引弧和引出 板，并應磨平整，不得用錘擊落。(12) 為防止起弧、落弧弧坑缺陷出現(xiàn)在應力集中的端部，角焊縫轉(zhuǎn)角處宜連續(xù)繞角施焊，起落弧點距焊縫端全部宜大于10mm(13) 每層焊接宜連續(xù)施焊，每一層焊道焊完后應及時清理檢查清除缺陷后再焊。施焊 時母材的非焊接部位嚴禁引弧。(14) 定位焊接所采用的焊接材料型號應與焊件材質(zhì)相匹配，焊縫厚度不宜超過設計焊縫厚度的2/3,且

11、不應大于 8mm焊縫長度為50mnv 100mm間距400mnv600mm并應在距 端部30mm以上。定位焊縫應布置在焊道內(nèi)。(15) 焊接完畢應清理焊縫表面的熔渣及兩側(cè)的飛濺物，檢查焊縫外觀質(zhì)量。(16) 埋弧自動焊焊接時不應斷弧，如有斷弧必須將停弧處刨成1 : 5斜坡后，并搭接50mm再引弧施焊。(17) 埋弧自動焊焊劑覆蓋厚度不應小于20mm埋弧半自動焊不應小于 10mm焊接后應等稍冷卻后再敲去熔渣。8. 剪力釘焊接(1) 采用專用螺柱焊釘焊機進行施焊，其焊接設備設置專用配電箱及專用線路。(2) 焊釘必須符合規(guī)范和設計要求。焊釘有銹蝕時，須經(jīng)除銹后方可使用，特別是焊釘和大頭部位不可有銹蝕

12、和污物，嚴重銹蝕的焊釘不可使用。(3) 采用直流正接。為防止直流電弧磁偏吹，地線盡量對稱布置在焊件兩側(cè)。(4) 在施焊面放線，劃出焊釘?shù)臏蚀_位置。(5) 對該點進行除銹、除漆、除油污處理，以露出金屬光澤為準， 并使施焊點局部平整。(6) 電弧保護瓷環(huán)擺放就位且瓷環(huán)要保持干燥。(7) 焊后根部均勻，飽滿，用榔頭擊成15 °30°,焊縫不產(chǎn)生裂紋。9. 制孔(1) 制孔必須在所有焊縫焊接完畢后，通過專檢機構(gòu)對橋體拱高、側(cè)彎及接口部位進行認真檢驗合格后方能制孔。(2) 在接頭連接口 500mm范圍內(nèi)，必須平整、厚度一致，不得有油漆、劃傷現(xiàn)象。預裝 接口間縫隙10mm檢查所有裝配尺

13、寸無誤后，安裝上接口連接板，分清正反進行點焊固定。 根據(jù)連接板劃線的螺栓孔尺寸進行配鉆。工程名稱鋼箱梁制作交底部位工程編號日期(3) 配鉆后的孔，除保證其尺寸外，還必須在不損壞其摩擦面的前提下，將肉邊、毛刺清理干凈。對配鉆后的零件，打上鋼印編號，并做好記錄。配鉆的孔的直徑比螺栓桿公稱直徑大1mn3mm(4) 制成的孔應成正圓柱形，孔壁光滑、孔緣無損傷，刺屑清除干凈，組裝中可預鉆小孔，組裝后進行擴孔，配鉆孔徑至少應比設計孔徑小3mm10. 預拼裝(1) 鋼箱梁制作完成后應在工廠進行預拼裝。預拼裝必須在自由狀態(tài)下完成，不得強行固定。(2) 預拼裝前必須根據(jù)施工圖坐標尺寸，搭設柱間組裝胎進行試裝。(3) 試裝時，螺栓要緊固到板層密貼。在一般情況下沖釘不得少于孔眼總數(shù)的5%螺栓不得少于孔眼總數(shù)的 25 %。(4) 試裝平直情況和尺寸須檢驗合格后，再進行試孔器通過檢查。(5) 試裝時，每一節(jié)點孔應有85%勺孔，能自由通過小于螺栓公稱孔徑1.0mm的試孔器；100%勺孔，能自由通過大于螺栓公稱直徑0.2mm0.3mm