PU成型不良原因及對策

1、PU成型不良原因及對策2/1不良樣品類別原因分析對策方法包風A. 模具灌注或發(fā)泡角度不對B. 模具恢復水平時間過早C. 發(fā)泡劑比例過高D. 排氣孔或灌注口位置不當E. 模溫過高或過低F. 灌注秒數太少或太多G. .催化劑過高H. 硬化劑過高A. 角度調整至適當角度B. 發(fā)泡至最高點空氣孔溢出時再按 水平恢復鍵C. 用未含發(fā)泡劑之聚醚稀釋或重泡D. 更改或追加排氣孔或灌注口位置E. 調整模溫F. 調整灌注秒數G. 使用CH3或用新POLY稀釋H. 用新POLY稀釋針孔A. 發(fā)泡劑比例過高B. 硬化劑過高C. 離型劑沉積模內過多D. 模具表面有水份E. 催化劑不足A. 用未含發(fā)泡劑之聚醚稀釋或重泡

2、B. 調整硬化劑比例C. 清洗模具或用布擦乾凈（每五模）D. 查明真因是否風槍內有水份跑出E. 提高催化劑量成型後 表面粘A. 桶內ISO不足或射嘴阻塞B. P/I配比不對C. 離型劑不適用D. 加硫時間不足A. 加料或清理噴嘴B. 重測調整至標準配比C. 更換離型劑D. 增加加硫時間氣脹A. 發(fā)泡劑比例過高B. 加硫時間不足開模太早C. 灌注秒數太多A. 降低發(fā)泡劑比例B. 延長開模時間C. 降低灌注秒數氣泡太 多A. 原料流動性不好B. 原料溫度過高或過低C. 排氣孔或灌注口位置不當D. 灌注時模具位置不正確E. 催化劑不足A. 提高發(fā)泡劑比例或模溫升高B. 調整P/I料桶溫度C. 更改或

3、追加排氣孔或灌注口位置D. 改變發(fā)泡角度E. 提高催化劑量縮水A. 模溫太低B. 排氣孔料流太多出來C. 成品置於模內太久D. ISO配比太少或量少A. 升高模溫B. 降低模溫或料溫或排氣孔改小C. 按標準作業(yè)時間生產D. 調整至適當配比成型速度慢A. 發(fā)泡劑比例過少B. 排氣孔太小或位置不當C. .催化劑不足D. 硬化劑量不足A. 添加發(fā)泡劑重新攪拌B. 排氣孔加大或修改C. 提高催化劑量D. 提高硬化劑量火鳥A. 模溫或料溫過高B. 發(fā)泡劑比例過低A. 調整模溫或料溫B. 提高發(fā)泡劑比例PU 成型不良原因及對策2/2不良樣品類別原因分析對策方法PU組織 不良A. I/P料混合不良B. 混合

4、頭、料管、料桶臟C. 灌注壓力過低D. 供氣中有水E. 原料中有水A. 維修混合頭B. 確?；旌项^、料管、料桶之清潔A. 提咼注料壓力B. 根絕源頭C. 半桶料沒鎖緊局部軟 點或黏 占八、A.P料比1料早進模腔A.同步調整（I/P料的壓力及速度）局部硬 點或脆 占八、A.I料比P料早進模腔A.同步調整（I/P料的壓力及速度）表皮破 裂A. .離型劑沉積模內過多B. 溢出量過多C. 模具通氣孔不足D. 模溫過熱A. .離型劑盡可能少量，確保溶劑於 發(fā)泡前烝發(fā)B. 確保模具閉合良好A. 增加排氣孔B. 降低模溫確保於標準內表皮松 弛A. 模溫過冷B. 模壓過高或過量充填A. 升高模溫確保於標準內B

5、. 減少灌注量PU尺寸不穩(wěn)定A收縮=開模時間過長或沒用針 扎B.脹大=開模時間過短A. 縮短開模時間及會縮部份用針扎B. 延長開模時間PU密度比正常 高A. 發(fā)泡劑不夠B. 料溫低反應速度比正常慢A. 原料溫度過高發(fā)泡劑揮發(fā)損耗B. 料溫不要低於要求下限PU密度比正常 低A. 發(fā)泡劑太多B. 料溫高反應速度比正?？霢. 確保原料中發(fā)泡劑配比B. 料溫不要咼於要求皮皺A.發(fā)泡劑攪拌不均A.重新攪拌均勻沾模A. 模面離型劑未噴到或太少A.模面離型劑噴刷均勻侵蝕A.通氣孔或模面離型劑未吹乾A.確實吹乾異色A. 外色低入模內B. 外色噴涂不均A. 料杯用舊手套套上B. 上下模噴涂均勻雙合模 線C. 模具未關緊D. 成品未取出重復關模D. 提高油壓壓力E. 避免之消風針 孔無法 恢復A.ISO配比過高A.調降ISO配比PU 成型不良原因及對策不良樣品類別原因分析對策方法脫皮A. 提早開模B. 模溫過高或過低C. 發(fā)泡劑過高A.延長開模時間C. 調整模溫D. 降低發(fā)泡