吊車梁技術(shù)交底大全

1、SJY/JL-JS-13-2010-D技 術(shù) 交 底 記 錄工程名稱日照寶華新材料新產(chǎn)品項(xiàng)目一期EPC標(biāo)段工程施工單位十九冶集團(tuán)工程技術(shù)服務(wù)交底地點(diǎn)魯圣集團(tuán)十九冶工技會議室交底日期2015.01.16交底人（簽字）接收人（簽字）交底容：一、工程概況：本工程為日照寶華新材料新產(chǎn)品項(xiàng)目一期EPC（）標(biāo)段工程，其中鋼結(jié)構(gòu)主要是主廠房鋼結(jié)構(gòu)。主廠房為兩個單獨(dú)的廠房，分別為原料庫廠房、連續(xù)酸鍍跨廠房。每個主廠房均由柱子系統(tǒng)、吊車梁系統(tǒng)、屋蓋系統(tǒng)、墻架系統(tǒng)組成。此次交底主要針對主廠房酸鍍跨吊車梁系統(tǒng)，其結(jié)構(gòu)形式如下：吊車梁全部采用焊接H型鋼吊車梁，支座一律為平板式支座，采用永久螺栓與下柱柱頂連接。吊車梁設(shè)

2、置制動板（桁架）、輔助桁架（制動梁）、支撐等構(gòu)件，形成完整的受力體系。軌道聯(lián)接采用焊接型壓軌器。二、主要材料：2.1 鋼材：吊車梁本體材質(zhì)為Q345C，其余材質(zhì)為Q345B或Q235B。采用Q345B和Q345C的化學(xué)成分及力學(xué)性能應(yīng)符合低合金高強(qiáng)度鋼GB/T1591-2008的有關(guān)規(guī)定，采用Q235B的化學(xué)成分及力學(xué)性能應(yīng)符合國碳素結(jié)構(gòu)鋼GB/T700-2006的有關(guān)規(guī)定。注意材質(zhì)不要混用。如出現(xiàn)規(guī)格和材質(zhì)的代用，須經(jīng)監(jiān)理單位、設(shè)計單位同意，并簽署材料代用后方可進(jìn)行。2.2 焊材：1、焊材的選用焊材 焊接方法材質(zhì)埋弧自動焊C02氣保焊手工焊1Q345H08MnA+HJ431ER50-6E50

3、XX2Q235BH08A+HJ431ER50-6E43XX3Q235B+Q345BH08A+HJ431ER50-6E43XX焊絲的相配焊劑應(yīng)按GB/T5293-1999，Q345鋼與Q235鋼焊接時，采用Q235與Q235焊接相同的焊條。焊條性能應(yīng)分別符合碳鋼焊條（GB/T5117-1995），低合金鋼焊條（GB/T5118-1995）的規(guī)定。焊絲性能須符合熔化焊用鋼絲（GB/T14957-1994），和氣體保護(hù)焊用鋼絲（GB/T14958-1994）的有關(guān)規(guī)定。2、焊材的管理焊材到廠時由材料管理員依購料清單逐一核對，所有焊材必須附有原制造廠家提供的質(zhì)量合格證明書。焊材應(yīng)由專人發(fā)放，并做好發(fā)放

4、記錄。焊條的烘焙溫度和保溫時間,嚴(yán)格按焊條生產(chǎn)廠家推薦的烘焙規(guī)定或有關(guān)的技術(shù)規(guī)要求進(jìn)行，并有烘焙記錄。焊條烘烤次數(shù)不得超過三次。焊材庫應(yīng)通風(fēng)良好，保持干燥，焊條、焊絲、焊劑均要擺放架子上，掛牌標(biāo)識。焊材發(fā)放時，要核對規(guī)格、型號，按領(lǐng)料單發(fā)料。 3、焊條的使用焊條烘干后在80100°C保溫桶中貯存使用（根據(jù)工藝要求發(fā)放焊條）。2.3 涂料:1、涂料的選用鋼結(jié)構(gòu)采用噴射除銹，等級為Sa2.5，符合涂裝前鋼材表面銹蝕等級和防銹等級GB8923-1998的規(guī)定。除銹合格的構(gòu)件和制品表面，若在涂底漆前已返銹，需重新除銹。（1） 根據(jù)設(shè)計要求，一般環(huán)境涂裝設(shè)計采用以下油漆：涂層結(jié)構(gòu)涂裝型號及名稱

5、道數(shù)干膜厚度um除銹等級底漆C53-31紅丹醇酸防銹漆130Sa2.5或St3中間漆C53-34云鐵醇酸防銹漆260面漆C04-42醇酸磁漆250總道數(shù)和總厚度5140（2） 防酸環(huán)境涂裝設(shè)計，圍為6A-6B跨606616柱間（含），按下表進(jìn)行涂裝。涂層結(jié)構(gòu)涂裝型號及名稱道數(shù)干膜厚度um除銹等級底漆SH50-81聚氨酯耐酸防銹漆270Sa2.5或St3中間漆SH50-83聚氨酯耐酸中間漆270面漆SH50-61聚氨酯耐酸防腐漆250總道數(shù)和總厚度6190（3）留一道面漆現(xiàn)場刷，即廠只刷一道面漆。面漆顏色為PB06淡（酞）藍(lán)色。2、涂料的確認(rèn)和貯存（1）涂料的確認(rèn)：施工前應(yīng)對涂料名稱、型號、顏色

6、進(jìn)行檢查，是否與設(shè)計規(guī)定的相符。檢查制造日期，是否超過貯存期，如超過貯存期，禁止使用。（2）涂料及其輔助材料應(yīng)貯存在通風(fēng)良好的陰涼庫房，溫度一般應(yīng)控制在5至35，按原桶密封保管。（3）涂料及其輔助材料屬于易燃品，庫房附近應(yīng)杜絕火源，并要有明顯的“嚴(yán)禁煙火”標(biāo)志牌和滅火工具。（4）油漆的供應(yīng)商應(yīng)按照甲方所提供的供應(yīng)商名錄進(jìn)行選擇。3、涂裝鋼材經(jīng)除銹處理后涂漆，高強(qiáng)螺栓連接圍和埋入砼部分不涂裝，現(xiàn)場焊接兩側(cè)各50mm圍暫不涂裝。另外，高強(qiáng)螺栓連接面不允許涂刷油漆或油污，要求進(jìn)行拋丸處理，摩擦系數(shù)應(yīng)達(dá)到0.45以上。三、制作要求：3.1 制作：1、為合理使用材料，降低材損，吊車梁的上下翼緣及腹板，均

7、使用定尺板，定尺板材料見附表，請先進(jìn)行排板然后下料。所有吊車梁整體制作出廠。2、吊車梁上翼緣板與腹板的T型連接K型焊縫，要求剖口焊透，焊縫質(zhì)量等級為一級（加熱爐跨和加熱爐裝爐跨焊縫質(zhì)量等級為二級），如下圖所示：3、吊車梁上翼緣與柱的連接板應(yīng)現(xiàn)場剖口焊透，焊縫質(zhì)量等級為二級，連接板預(yù)留30mm的加工余量，柱與吊車梁上翼緣通過板鉸連接。4、吊車梁下翼緣板與腹板應(yīng)為刨平貼緊角焊縫，焊縫質(zhì)量等級為三級，外觀二級。5、所有翼緣板和突變端頭嵌入板與腹板的T型連接K型焊縫質(zhì)量等級為三級，外觀質(zhì)量等級為二級。6、吊車梁的橫向加勁肋的上端應(yīng)與翼緣板刨平頂緊并焊接。端加勁板下端應(yīng)刨平與翼緣板頂緊并用角焊縫焊接，端

8、加勁板上端應(yīng)與翼緣板剖口焊透。橫向加勁肋與腹板的連接焊縫施焊時應(yīng)連續(xù)施焊，施焊時不得在加勁肋下端起落弧，應(yīng)圍過下端連續(xù)施焊，如下圖所示： 吊車梁端部的嵌入板與腹板的焊接也要求連續(xù)施焊。對于重級工作制吊車梁，其加勁端部為疲勞所控制，因此要求回焊長度不小于4倍角焊縫的厚度。7、吊車梁的下翼緣板上不得焊接吊掛設(shè)備的零件，不得在其上面打火或焊接夾具。吊車梁的端部變截面處附加角鋼應(yīng)切角，切角尺寸均為10mm，如下圖所示：8、因本次吊車梁均按實(shí)長定尺，基本上不存在接料的情況，除兩根圖紙長度與備料長度不符外。若需拼接時應(yīng)符合下述要求：吊車梁下翼緣板的拼接點(diǎn)應(yīng)在距梁端1/3圍，采用自動焊的直縫拼接。上下翼緣板

9、與腹板的拼接焊縫應(yīng)錯開，其距離不得小于200mm。腹板的拼接焊縫宜設(shè)置在距離支座約1/31/4梁跨度的圍。吊車梁翼緣板或腹板的焊接拼接應(yīng)采用加引?。ㄏɑ。┌宓暮竿笇雍缚p，焊接后應(yīng)將引?。ㄏɑ。┌甯钊?，并打磨平整。吊車梁上下翼緣板應(yīng)采用自動精密切割。9、吊車梁制作時應(yīng)采用合適的焊接順序，使吊車梁焊接殘余變形為向上拱?？缍?4m吊車梁要求起拱，拱度為吊車梁跨度的1/1500?？缍?4m輔助桁架要求起拱，拱度為輔助桁架跨度的1/1000。本工程中酸鍍跨吊車梁均在24m以。10、制動桁架與吊車梁上翼緣通過節(jié)點(diǎn)板剖口焊連接時；制動板與吊車梁的連接采用CO2氣體保護(hù)焊加構(gòu)造設(shè)置的永久螺栓連接，端頭尚須設(shè)

10、置1m的連續(xù)下焊縫。制動板上在螺栓連接處的凸起花紋應(yīng)銑平。制動板與上段柱連接采用摩擦型高強(qiáng)度螺栓。制動板與輔助桁架上弦連接采用CO2氣體保護(hù)焊，下弦水平撐與吊車梁下翼緣采用摩擦型高強(qiáng)螺栓連接，與節(jié)點(diǎn)板連接采用現(xiàn)場焊接。制動板可根據(jù)施工運(yùn)輸條件，分段制作，現(xiàn)場拼接，拼接處要保證等強(qiáng)，構(gòu)造見下圖：11、輔助桁架支座與柱的連接采用普通螺栓加焊，輔助桁架下弦與柱的連接采用永久螺栓，螺栓孔為長圓孔，墻架安裝結(jié)束后現(xiàn)場焊接。吊車梁下部水平支撐與吊車梁或輔助桁架的連接采用普通螺栓加現(xiàn)場焊縫，滿焊。12、車擋與吊車梁的連接采用焊接，安裝時調(diào)直軌道后再進(jìn)行焊接。13、鋼軌及壓軌器。鋼軌采用焊接長軌，但軌道總長不

11、應(yīng)大于廠房溫度伸縮縫區(qū)段的長度。壓軌器安裝前應(yīng)校直軌道，鋼軌的壓軌器與吊車梁上翼緣采用四面貼角焊連接，壓軌器間距為600mm。14、對已號料剩余的鋼材要進(jìn)行材質(zhì)及尺寸標(biāo)識移植，因吊車梁本體材料定尺采購，存在兩家單位共用一板的情況，對這種情況要進(jìn)行特殊標(biāo)明，一家下料完畢后，剩余材料倒運(yùn)到另一家。15、下料切割前應(yīng)清除母材表面的油污、鐵銹，下料采用半自動切割機(jī)，對要求刨平頂緊部位，用機(jī)械加工。16、吊車梁采用磁力鉆制孔，特殊情況下采用鋼套模人工鉆孔。制完孔后，應(yīng)用磨光機(jī)徹底清除孔邊毛刺，并不得損傷母材。在翼緣板上鉆高強(qiáng)度螺栓和永久螺栓孔時，必須按圖紙復(fù)核第一個孔位和最后一個孔位，中間孔距分度無誤后

12、才能開始鉆孔。17、吊車梁高強(qiáng)螺栓連接面，采用拋丸方法進(jìn)行處理，應(yīng)做抗滑移系數(shù)試驗(yàn)，抗滑移系數(shù)應(yīng)滿足設(shè)計要求。摩擦面加工后要注意保護(hù)，不得沾染油漆、油污。18、組對（1）當(dāng)采用人工組對，在下翼緣的上表面，上翼緣的下表面劃出腹板位置邊界線，宜先組對上翼緣板與腹板連接定位焊固定后再組對下翼緣板與腹板的連接，亦使用定位焊固定，定位焊焊條應(yīng)與母材相對應(yīng)，定位焊應(yīng)牢固可靠，不得有裂紋、氣孔、夾渣等缺陷。鋼板、H型鋼組對時，要采取預(yù)變形措施，預(yù)變形量大小根據(jù)板厚和焊縫剖口形式確定。 （2）橫向加強(qiáng)肋與翼緣板相接處按圖紙規(guī)定進(jìn)行切角。19、焊接（1）焊接材料應(yīng)進(jìn)行復(fù)檢，合格后方能采用該焊材。（2）焊接前，須

13、將焊道及其兩側(cè)3050mm圍要清理干凈。（3）焊接設(shè)備必須參數(shù)穩(wěn)定，調(diào)節(jié)靈活，滿足焊接工藝要求，并安全可靠性。（4）焊條嚴(yán)格按規(guī)定烘烤，并有專門的保溫桶放置，隨用隨取，嚴(yán)禁亂放。（5）由于吊車梁不允許下?lián)?，焊接順序?yàn)橄群附痈拱迮c下翼緣的T型焊縫，再焊接腹板與上翼緣的T型焊縫。（6）厚板對接和T型焊縫焊接時一律采用埋弧自動焊，不允許手工焊接。（7）要求熔透焊縫，下面焊接好后，反面先用碳弧氣刨清根。（8）焊縫需多層焊接時，每層焊道施焊完畢后，將焊渣、藥皮清理干凈。如發(fā)現(xiàn)有影響焊接質(zhì)量的缺陷，必須清除后再施焊。（12）吊車梁角焊縫表面需焊成直線或凹形，與母材圓滑過渡。（13）焊縫出現(xiàn)裂紋時，焊工不得

14、擅自處理，應(yīng)查清原因，訂出修補(bǔ)工藝后方可處理。（14）對出現(xiàn)部質(zhì)量缺陷的焊縫部位，應(yīng)分析原因，制定返修措施。同一部位返修次數(shù)不超過兩次。 （15）吊車梁工字型角焊縫采用船形埋弧焊焊接，其焊接順序如圖。即先焊下弦、再焊上弦的施焊方法。20、矯正（1）當(dāng)鋼板厚度14mm，局部平面度1.5mn/m；厚度14mm，局部平面度1mn/m時，應(yīng)先平整后號料（2）翼緣板、腹板拼接產(chǎn)生的變形，選用機(jī)械矯平，也可用火焰矯正。（3）焊接后的H型鋼翼緣扳變形采用矯直機(jī)矯正，使用機(jī)械矯平，遵循“微量多道”的遵循原則。翼緣扳和腹板的垂直度采用火焰，采用火焰矯正構(gòu)件時，火焰溫度不得大于900；鋼材不允許用水激冷。21、本

15、圖中有焊接工字型鋼，梁翼緣與柱焊接及梁拼接時，在梁翼緣坡口兩側(cè)應(yīng)設(shè)置引弧板，確保全截面焊透，與母材等強(qiáng)。吊車梁上下翼緣板應(yīng)用自動精密切割，當(dāng)用手工氣割或剪切機(jī)切割時，下翼緣板及伸縮縫處吊車梁的上下翼緣均應(yīng)全長剖邊。22、所有板材工廠拼接時采用等強(qiáng)焊接，當(dāng)板厚t12mm時，應(yīng)采用V形或X形坡口焊。廠鋼柱H型鋼板材等強(qiáng)拼接剖口參附圖：不同板厚及寬度對接焊縫做法見下圖。 23、組裝前，對組裝翼緣板與腹板的拼接焊縫進(jìn)行100%超聲波無損探傷檢測，合格后才能進(jìn)行組裝；腹板與翼緣板應(yīng)矯正矯直，同時對腹板的上翼緣坡口及下翼緣切割面進(jìn)行打磨，保證其平滑。3.2制孔鋼構(gòu)件上所有螺栓開孔均應(yīng)采用鉆成孔。1、H型鋼

16、焊完并檢查合格才能號孔鉆孔，嚴(yán)禁先鉆孔后焊接。2、所有的高強(qiáng)螺栓孔利用鋼套模鉆孔。用套模鉆孔號模板中心線時按總長分心，不得以心距逐段累加。以免造成積累誤差，鉆孔后，應(yīng)清除毛剌。3、號料前對原材料材質(zhì)、規(guī)格及爐批號應(yīng)檢查、核對。號料時根據(jù)圖紙尺寸，應(yīng)考慮焊接收縮、機(jī)械加工、裝配工藝間隙等因素，并留適當(dāng)余量和二次切割余量。4、除銹前，應(yīng)清除構(gòu)件和制品表面的毛刺、電焊藥皮、焊瘤、飛濺物、灰塵和積垢等，同時也要鏟除疏松的氧化皮、較厚的銹層和油污、油脂。5、油漆涂裝原則上是原材料拋丸后刷第一道底漆。6、構(gòu)件不涂漆部分：（1）工地安裝焊接焊縫兩側(cè)3050mm圍暫不涂刷油漆，施焊完畢后應(yīng)進(jìn)行質(zhì)量檢查，合格后

17、，方可進(jìn)行涂裝；（2）摩擦型高強(qiáng)螺栓連接面以外周邊100圍；（3）鋼構(gòu)件與混凝土接觸面。3.3 矯正：1、 H型鋼焊接后用H型鋼校直機(jī)矯正。2、板材拼接料焊后變形，用火焰和冷校平。加熱溫度不得太高，使用冷校平時必須用鐵板蓋住焊縫再用榔頭捶擊。3、矯正后的鋼材表面，不應(yīng)有明顯的凹面或損傷，劃痕深度不得大于0.5,且不大于該鋼材厚度負(fù)允許偏差的1/2。4、 高強(qiáng)螺栓摩擦面采用噴砂或拋丸處理摩擦面的方法，高強(qiáng)螺栓摩擦面的抗滑移系數(shù)0.45。摩擦面不應(yīng)有飛邊、毛刺、焊接飛濺物、焊疤、氧化鐵皮、污垢等，高強(qiáng)螺栓摩擦面圍，暫時不涂裝，用牛皮紙密閉，防止破壞摩擦面，待現(xiàn)場安裝完畢后再按規(guī)定補(bǔ)涂油漆。四、焊接

18、要求：4.1 焊縫要求：1、焊縫表面不得有裂紋、焊瘤等缺陷。一級、二級焊縫不得有表面氣孔、夾渣、弧坑裂紋、電弧擦傷等缺陷。且一級焊縫不得有咬邊、未焊滿、根部收縮等缺陷。2、焊縫的外觀質(zhì)量應(yīng)符合鋼結(jié)構(gòu)工程施工及驗(yàn)收規(guī)GB50205-2001附錄A焊縫外觀質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)及尺寸允許偏差的有關(guān)規(guī)定。3、對于要求質(zhì)量等級為一級、二級的焊縫，進(jìn)行超聲波探傷，其探傷比例及驗(yàn)收等級按鋼結(jié)構(gòu)工程施工及驗(yàn)收規(guī)GB50205-2001表5.2.4的有關(guān)規(guī)定。需用超聲波探傷的焊縫，必須在焊縫冷卻到環(huán)境溫度后再進(jìn)行探傷。4、焊縫感觀應(yīng)達(dá)到：外形均勻、成型較好，焊道與焊道、焊道與基本金屬間過渡較平滑，焊渣和飛濺物基本清除干凈。

19、5、主體板材等強(qiáng)拼接焊縫，打磨后隨時進(jìn)行探傷，探傷合格后方可組對。檢驗(yàn)由專職檢查員復(fù)驗(yàn)，發(fā)現(xiàn)不合格必須返工處理，否則不能進(jìn)行下道工序。6、H型鋼翼緣板的拼接點(diǎn)應(yīng)在距梁端1/3圍，翼緣板和腹板拼接縫的間距不應(yīng)小于200mm，翼緣板的拼接長度不應(yīng)小于2倍的板寬，腹板的拼接寬度不應(yīng)小于300mm，長度不應(yīng)小于600mm，并與其他零件焊縫及孔邊距也應(yīng)錯開200mm。7、 焊縫同一部位的返修次數(shù)，不宜超過兩次。8、 焊接完畢，應(yīng)采用氣割切除引弧板、熄弧板，并用手動砂輪機(jī)修磨平整，不得硬性錘擊打掉。并清理焊縫表面的熔渣及兩側(cè)的飛濺物，檢查焊縫外觀質(zhì)量。4.3 質(zhì)量要求：焊縫表面不得有裂紋、焊瘤等缺陷。一級

20、、二級焊縫不得有表面氣孔、夾渣、弧坑裂紋、電弧擦傷等缺陷。且一級焊縫不得有咬邊、未焊滿、根部收縮等缺陷。焊縫的外觀質(zhì)量應(yīng)符合鋼結(jié)構(gòu)工程施工及驗(yàn)收規(guī)GB50205-2001附錄A焊縫外觀質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)及尺寸允許偏差的有關(guān)規(guī)定。對于要求質(zhì)量等級為一級、二級的焊縫，進(jìn)行超聲波探傷，其探傷比例及驗(yàn)收等級按鋼結(jié)構(gòu)工程施工及驗(yàn)收規(guī)GB50205-2001表5.2.4的有關(guān)規(guī)定。需用超聲波探傷的焊縫，必須在焊縫冷卻到環(huán)境溫度后再進(jìn)行探傷。焊縫感觀應(yīng)達(dá)到：外形均勻、成型較好，焊道與焊道、焊道與基本金屬間過渡較平滑，焊渣和飛濺物基本清除干凈。主體板材等強(qiáng)拼接焊縫，打磨后隨時進(jìn)行探傷，探傷合格后方可組對。在易產(chǎn)生焊接變

21、形的部件上應(yīng)事先采取防變形加固措施。（1）施焊時，應(yīng)選擇合理的焊接順序。在保證焊縫質(zhì)量的前提下，采用適量的電流，快速施焊，以減小熱影響區(qū)和溫度差，減小焊接變形和焊接應(yīng)力。（2）結(jié)構(gòu)組裝時，小型構(gòu)件可一次組裝，點(diǎn)焊固定后用合理的焊接順序一次完成；對大型構(gòu)件可分部組裝，焊后矯正，再總裝成整體。（3）采取反變形措施，即在焊前進(jìn)行組裝時，先將焊件向焊接后產(chǎn)生變形相反的方向進(jìn)行人為的適量變形，以便達(dá)到抵消焊接變形的目的。（4）用剛性較大的夾具將焊件固定，以增大焊件的剛度，這對減小焊接變形很有效，且焊接時不必過多考慮焊接順序。4.4 等強(qiáng)拼接用自動焊，也可用手工焊，H型截面則必須采用自動焊。五、安全、環(huán)保

22、及職業(yè)健康：5.1 安全保證措施：1、建立健全安全生產(chǎn)組織機(jī)構(gòu)，負(fù)責(zé)日常安全檢查、監(jiān)督、執(zhí)勤。執(zhí)勤人員配戴執(zhí)勤標(biāo)志，有權(quán)制止任何違章操作或違章指揮行為。安全員必須經(jīng)常深入現(xiàn)場進(jìn)行檢查。2、做好安全生產(chǎn)培訓(xùn)、教育工作，車間每周安全例會不能少，班組每天有安全交底會。3、定期、不定期組織有關(guān)人員進(jìn)行安全檢查，查出問題限期整改，逾期不改者，從嚴(yán)處理。4、起重工、電工、電焊工，行車工等特殊工種持安全操作證上崗。5、進(jìn)入現(xiàn)場必須穿戴勞動保護(hù)用品，統(tǒng)一穿工作服，衣著整齊，樹立企業(yè)良好形象。6、重大構(gòu)件運(yùn)輸，要制定安全技術(shù)措施，并向作業(yè)人員交底。7、起重吊裝作業(yè)執(zhí)行“十不吊”。起重指揮由專人統(tǒng)一指揮。8、夜班時，要保證照明亮度，當(dāng)車間照明亮度不夠是，局部安裝碘鎢燈。9、做好消防管理工作，工具房、倉庫、液壓設(shè)備旁、行車駕駛室要放置滅火機(jī)。氧氣瓶、乙炔瓶按規(guī)定距離擺放，不準(zhǔn)混放在一起。10、操作者必須嚴(yán)格遵