端蓋零件的數(shù)控加工及工藝分析

1、綜合實(shí)訓(xùn)報(bào)告端蓋零件的數(shù)控加工及工藝分析學(xué)校名稱班級(jí)08 秋數(shù)控技術(shù)（機(jī)電方向）姓名學(xué)號(hào)一、摘要 3二、概述 42.1 數(shù)控機(jī)床的特點(diǎn) 42.2 數(shù)控機(jī)床的發(fā)展趨勢(shì) 4三、加工前的準(zhǔn)備 53.1 加工步驟 53.2 工序劃分的主要原則 53.3 數(shù)控機(jī)床的選擇 53.4 裝夾方式和夾具的選擇 63.5 刀具的選擇 63.6 切削用量 73.7 確定定位基準(zhǔn) 8四、數(shù)控加工 94.1 加工工藝決策 94.2 零件圖形 94.3 加工刀具 104.4 加工工序 114.5 加工程序 16五、致謝 23六、參考文獻(xiàn) 2424一、摘 要數(shù)控加工是根據(jù)被加工零件的圖樣和工藝要求，編制出以數(shù)碼表示的程序，

2、輸入到機(jī)床的數(shù)控裝置或控制計(jì)算機(jī)中， 以控制工件和工具的相對(duì)運(yùn)動(dòng)， 使之加 工出合格零件的方法。本文主要采用FANUC（統(tǒng)對(duì)零件進(jìn)行數(shù)控編程加工。首先是對(duì)工件進(jìn)行加工 工序的確定，并且進(jìn)行工藝分析，裝夾方式的選擇，切削用量的確定。再對(duì)刀具進(jìn)行了選擇。然后就工藝路線進(jìn)行編程加工。數(shù)控機(jī)床是用數(shù)字化信號(hào)對(duì)機(jī)床的運(yùn)動(dòng)及其加工過程進(jìn)行控制的機(jī)床， 它是一種技術(shù)密集度及自動(dòng)化程度很高的機(jī)電一體化加工設(shè)備, 是綜合應(yīng)用計(jì)算機(jī)、自動(dòng)控制、自動(dòng)檢測(cè)及精密加工精度高 , 質(zhì)量容易保證, 發(fā)展前景十分廣闊 , 因此掌握數(shù)控銑床的加工編程技術(shù)尤為重要。關(guān)鍵詞：數(shù)控技術(shù)、數(shù)控編程加工、精度概述2.1 數(shù)控機(jī)床的特點(diǎn)數(shù)

3、控機(jī)床是指應(yīng)用了數(shù)控技術(shù)對(duì)其加工過程進(jìn)行自動(dòng)控制的機(jī)床， 或者說(shuō)是裝備了數(shù)控系統(tǒng)的機(jī)床，因此也稱做NC 機(jī)床。由于現(xiàn)代數(shù)控系統(tǒng)是通過計(jì)算機(jī)進(jìn)行控制的，因此，將數(shù)控機(jī)床又稱為CNCL床。數(shù)控機(jī)床作為一種新型的自 動(dòng)化機(jī)床、在具有高自動(dòng)程度的同時(shí)還具有廣泛的通用性。這是因?yàn)閿?shù)控機(jī)床都具有以下一些共同的優(yōu)點(diǎn)：（ 1）適應(yīng)范圍廣數(shù)控機(jī)床通過執(zhí)行已編制好的加工程序來(lái)控制機(jī)床執(zhí)行機(jī)構(gòu)，對(duì)零件進(jìn)行自動(dòng)加工。 當(dāng)加工對(duì)象的尺寸或局部形狀變化時(shí)， 只需對(duì)零件加工程序進(jìn)行修改；當(dāng)改變加工對(duì)象時(shí)， 只需重新編制一個(gè)數(shù)控加工程序。 因此數(shù)控機(jī)床可適應(yīng)多種不同零件的加工。（ 2）生產(chǎn)準(zhǔn)備周期短在數(shù)控機(jī)床上加工新的零件，

4、大部分準(zhǔn)備工作是針對(duì)零件的工藝分析和編制數(shù)控加工程序， 而不是去準(zhǔn)備鉆模、 鏜模及其他的專用工具、 夾具等工藝裝備，這樣大大縮短了生產(chǎn)準(zhǔn)備時(shí)間。（ 3）工序高度集中在數(shù)控機(jī)床上加工，特別是在帶有自動(dòng)換刀系統(tǒng)的數(shù)控機(jī)床上加工，往往是工件一次裝夾后，完成盡可能多的加工內(nèi)容。 這樣就可以減少機(jī)床、 夾具的數(shù)量和因重復(fù)裝夾定位造成的誤差， 同時(shí)還能夠縮短工序轉(zhuǎn)換、 等待和裝夾等輔助加工時(shí)間。（ 4）生產(chǎn)效率和加工精度高數(shù)控機(jī)床在加工時(shí)可以采用較大的切削用量。特別是一些重切數(shù)控機(jī)床，其切削用量可以是普通金屬切削機(jī)床常用量的十幾倍。 同時(shí)， 數(shù)控機(jī)床還具有相當(dāng)高的加工精度和質(zhì)量穩(wěn)定性。 這主要是有機(jī)電結(jié)合

5、的設(shè)計(jì)特點(diǎn)所決定的， 首先是在結(jié)構(gòu)上引入了滾珠絲杠螺母機(jī)構(gòu)和各種消除間隙結(jié)構(gòu)等， 是機(jī)械傳動(dòng)的誤差盡可能??；其次是采用了軟件精度補(bǔ)償技術(shù)， 對(duì)機(jī)械傳動(dòng)誤差進(jìn)行補(bǔ)償； 第三是用程序控制加工， 減少了人為因素對(duì)加工精度的影響。 這些措施不僅保證了較高的加工精度，同時(shí)還保證了較高的質(zhì)量穩(wěn)定性。（ 5）能完成復(fù)雜型面的加工數(shù)控系統(tǒng)不僅可以控制機(jī)床多個(gè)軸的運(yùn)動(dòng)，而且能驅(qū)動(dòng)多個(gè)軸聯(lián)動(dòng)，使刀具在三維空間中能實(shí)現(xiàn)任意的軌跡運(yùn)動(dòng)， 使得許多在普通機(jī)床上無(wú)法完成的復(fù)雜型面的加工成為可能。（ 6）有利于生產(chǎn)管理的現(xiàn)代化其工序高度集中，在數(shù)控機(jī)床上加工零件， 能準(zhǔn)確地計(jì)算加工工時(shí)和費(fèi)用，節(jié)省了工裝夾具、簡(jiǎn)化了中間檢驗(yàn)

6、工序、 減少了半成品的管理環(huán)節(jié)， 有利于實(shí)施現(xiàn)代化的生產(chǎn)管理模式。同時(shí)， 數(shù)控機(jī)床使用了數(shù)字信息控制， 為計(jì)算機(jī)輔助設(shè)計(jì)、制造及實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)過程的計(jì)算機(jī)管理與控制奠定了良好的基礎(chǔ)。2.2 數(shù)控機(jī)床的發(fā)展趨勢(shì)隨著社會(huì)的多樣化需求及相關(guān)技術(shù)的不斷進(jìn)步， 數(shù)控機(jī)床也向著更廣的領(lǐng)域和更深的層次發(fā)展。當(dāng)前，數(shù)控機(jī)床的發(fā)展主要呈現(xiàn)出如下趨勢(shì)：2 2.1 高速化隨著汽車、 國(guó)防、航空、 航天等工業(yè)的高速發(fā)展以及鋁合金等新材料的應(yīng)用，對(duì)數(shù)控機(jī)床加工的高速化要求越來(lái)越高。（ 1）主軸轉(zhuǎn)速：機(jī)床采用電主軸（內(nèi)裝式主軸電機(jī)），主軸最高轉(zhuǎn)速達(dá)200000r/min ；（2）進(jìn)給率：在分辨率為0.01 時(shí)，最大進(jìn)給率達(dá)到2

7、40m/min且可獲得復(fù)雜型面的精確加工；（ 3）運(yùn)算速度：微處理器的迅速發(fā)展為數(shù)控系統(tǒng)向高速、高精度方向發(fā)展提供了保障，開發(fā)出CPU已發(fā)展到32位以及64位的數(shù)控系統(tǒng)，頻率提高到幾百兆赫、 上千兆赫；（ 4） 換刀速度：目前國(guó)外先進(jìn)加工中心的刀具交換時(shí)間普遍已在 1s 左右， 高的已達(dá) 0.5s 。德國(guó) Chiron 公司將刀庫(kù)設(shè)計(jì)成籃子樣式，以主軸為軸心，刀具在圓周布置，其刀到刀的換刀時(shí)間僅 0.9s 。2 2.2 高精度化數(shù)控機(jī)床精度的要求現(xiàn)在已經(jīng)不局限于靜態(tài)的幾何精度，機(jī)床的運(yùn)動(dòng)精度、熱變形以及對(duì)振動(dòng)的監(jiān)測(cè)和補(bǔ)償越來(lái)越獲得重視。2 2.3 功能復(fù)合化復(fù)合機(jī)床的含義是指在一臺(tái)機(jī)床上實(shí)現(xiàn)或

8、盡可能完成從毛坯至成品的多種要素加工。采用復(fù)合機(jī)床進(jìn)行加工， 減少了工件裝卸、 更換和調(diào)整刀具的輔助時(shí)間以及中間過程中產(chǎn)生的誤差，提高了零件加工精度，縮短了產(chǎn)品制造周期，提高了生產(chǎn)效率和制造商的市場(chǎng)反應(yīng)能力， 相對(duì)于傳統(tǒng)的工序分散的生產(chǎn)方法具有明顯的優(yōu)勢(shì)。2 2.4 高可靠性數(shù)控機(jī)床與傳統(tǒng)機(jī)床相比， 增加了數(shù)控系統(tǒng)和相應(yīng)的監(jiān)控裝置等， 應(yīng)用了大量的電氣、液壓和機(jī)電裝置， 易于導(dǎo)致出現(xiàn)失效的概率增大； 工業(yè)電網(wǎng)電壓的波動(dòng)和干擾對(duì)數(shù)控機(jī)床的可靠性極為不利，而數(shù)控機(jī)床加工的零件型面較為復(fù)雜，加工周期長(zhǎng)， 要求平均無(wú)故障時(shí)間在2 萬(wàn)小時(shí)以上。 為了保證數(shù)控機(jī)床有高的可靠性， 就要精心設(shè)計(jì)系統(tǒng)、 嚴(yán)格制

9、造和明確可靠性目標(biāo)以及通過維修分析故障模式并找出薄弱環(huán)節(jié)。2 2.5 多媒體技術(shù)的應(yīng)用多媒體技術(shù)集計(jì)算機(jī)、聲像和通信技術(shù)于一體，使計(jì)算機(jī)具有綜合處理聲音、文字、圖像和視頻信息的能力，因此也對(duì)用戶界面提出了圖形化的要求。合理的人性化的用戶界面極大地方便了非專業(yè)用戶的使用， 人們可以通過窗口和菜單進(jìn)行操作，便于藍(lán)圖編程和快速編程、 三維彩色立體動(dòng)態(tài)圖形顯示、 圖形模擬、圖形動(dòng)態(tài)跟蹤和仿真、不同方向的視圖和局部顯示比例縮放功能的實(shí)現(xiàn)。三、加工前的準(zhǔn)備3 1 加工步驟在自動(dòng)編程過程中，加工工藝決策是加工能否順利完成的基礎(chǔ)，必須依據(jù)零件的形狀特點(diǎn)、工件的材料、加工的精度要求、表面粗糙度要求，選擇最佳的加

10、工方法、合理劃分加工階段、選擇適宜的加工刀具、確定最優(yōu)的切削用量、確定合理的毛坯尺寸與形狀、確定合理的走刀路線， 最終達(dá)到滿足加工要求、 減少加工時(shí)間、降低加工費(fèi)用的目的。3.2 工序劃分的主要原則1、保證加工質(zhì)量；2、合理使用設(shè)備；3、先粗后精。4、先主后次。5、先基準(zhǔn)后其他。6、盡量減少換刀次數(shù)3.3 數(shù)控機(jī)床的選擇通過零件圖樣分析可知該端蓋的材料為鑄鐵， 毛坯為鑄件。 該工件結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，但端面圓跳動(dòng)要求較高， 該零件中間的內(nèi)腔孔徑粗糙度要求較高， 零件的周邊和外部基本上不需要加工，加工主要是孔的尺寸精度和表面粗糙度。60外圓和75外圓，周邊為115X115的面要求端面圓跳動(dòng)較高。通過零件的

11、工藝分析可知， 確定該零件在立式加工中心上加工。 根據(jù)零件外形尺寸及圖紙的要求，選定XH714型立式加工中心來(lái)進(jìn)行加工。3.4 裝夾方式和夾具的選擇3.4.1 夾具的選擇數(shù)控加工對(duì)夾具主要有兩大要求： 一是夾具應(yīng)具有足夠的精度和剛度； 二是夾具應(yīng)有可靠的定位基準(zhǔn)。選用夾具時(shí)，通?？紤]以下幾點(diǎn)：1）盡量選用可調(diào)整夾具、組合夾具及其它通用夾具，避免采用專用夾具，以縮短生產(chǎn)準(zhǔn)備時(shí)間。2）在成批生產(chǎn)時(shí)才考慮采用專用夾具，并力求結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單。3）裝卸工件要迅速方便，以減少機(jī)床的停機(jī)時(shí)間。4）夾具在機(jī)床上安裝要準(zhǔn)確可靠，以保證工件在正確的位置上加工。3.4.2 夾具的類型數(shù)控車床上的夾具主要有兩類： 一類用于

12、盤類或短軸類零件， 工件毛坯裝夾在帶可調(diào)卡爪的卡盤 （三爪、 四爪） 中， 由卡盤傳動(dòng)旋轉(zhuǎn)； 另一類用于軸類零件，毛坯裝在主軸頂尖和尾架頂尖間，工件由主軸上的撥動(dòng)卡盤傳動(dòng)旋轉(zhuǎn)。數(shù)控銑床上的夾具， 一般安裝在工作臺(tái)上， 其形式根據(jù)被加工工件的特點(diǎn)可多種多樣。如：平口鉗。3.4.3 工件裝夾方法的選擇數(shù)控機(jī)床上零件的安裝方法與普通機(jī)床一樣， 要合理選擇定位基準(zhǔn)和夾緊方案，注意以下兩點(diǎn)：1）力求設(shè)計(jì)、工藝與編程計(jì)算的基準(zhǔn)統(tǒng)一，這樣有利于編程時(shí)數(shù)值計(jì)算的簡(jiǎn)便性和精確性。2）盡量減少裝夾次數(shù)，盡可能在一次定位裝夾后，加工出全部待加工表面。通過分析， 該端蓋零件形狀較簡(jiǎn)單，尺寸較小，但加工面與加工面之間的

13、圓跳動(dòng)要求較高。故選用通用臺(tái)鉗，三爪卡盤，數(shù)控分度工作臺(tái)，工裝，尾座，螺栓等。3.5 刀具的選擇3.5.1 選擇數(shù)控刀具的原則刀具壽命與切削用量有密切關(guān)系。在制定切削用量時(shí)，應(yīng)首先選擇合理的刀具壽命， 而合理的刀具壽命則應(yīng)根據(jù)優(yōu)化的目標(biāo)而定。 一般分最高生產(chǎn)率刀具壽命和最低成本刀具壽命兩種， 前者根據(jù)單件工時(shí)最少的目標(biāo)確定， 后者根據(jù)工序成本最低的目標(biāo)確定。選擇刀具壽命時(shí)可考慮如下幾點(diǎn)根據(jù)刀具復(fù)雜程度、 制造和磨刀成本來(lái)選擇。復(fù)雜和精度高的刀具壽命應(yīng)選得比單刃刀具高些。對(duì)于機(jī)夾可轉(zhuǎn)位刀具，由于換刀時(shí)間短，為了充分發(fā)揮其切削性能， 提高生產(chǎn)效率， 刀具壽命可選得低些，一般取15-30min 。對(duì)

14、于裝刀、換刀和調(diào)刀比較復(fù)雜的多刀機(jī)床、組合機(jī)床與自動(dòng)化加工刀具，刀具壽命應(yīng)選得高些， 尤應(yīng)保證刀具可靠性。 車間內(nèi)某一工序的生產(chǎn)率限制了整個(gè)車間的生產(chǎn)率的提高時(shí)， 該工序的刀具壽命要選得低些當(dāng) 某工序單位時(shí)間內(nèi)所分擔(dān)到的全廠開支 M較大時(shí)，刀具壽命也應(yīng)選得低些。大件 精加工時(shí)，為保證至少完成一次走刀， 避免切削時(shí)中途換刀，刀具壽命應(yīng)按零件 精度和表面粗糙度來(lái)確定。與普通機(jī)床加工方法相比，數(shù)控加工對(duì)刀具提出了更 高的要求，不僅需要岡牲好、精度高，而且要求尺寸穩(wěn)定，耐用度高，斷和排性 能壇同時(shí)要求安裝調(diào)整方便，這樣來(lái)滿足數(shù)控機(jī)床高效率的要求。 數(shù)控機(jī)床上所 選用的刀具常采用適應(yīng)高速切削的刀具材料(

15、如高速鋼、超細(xì)粒度硬質(zhì)合金)并使 用可轉(zhuǎn)位刀片。根據(jù)所要加工的內(nèi)容，所需刀具有面銃刀、鏈刀、反鏈刀、中心鉆、立銃刀 等，其規(guī)格根據(jù)加工尺寸選擇。一般來(lái)說(shuō)，粗銃銃刀直徑應(yīng)選小一些，以減少切 削力矩，但也不能太小，以免影響加工效率；精銃銃刀直徑應(yīng)選大一些，以減少 接刀痕跡?？紤]到多次走刀間的重疊量及減少刀具種類，經(jīng)綜合分析確定粗、精銃C面時(shí)所選用，粗、精銃銃刀直徑都選為 100mm其他刀具根據(jù)孔徑尺寸確 定。刀柄柄部根據(jù)主軸錐孔和拉緊機(jī)構(gòu)選擇。XH714型加工中心主軸錐孔為 ISO40,適用刀柄為BT40(日本標(biāo)準(zhǔn)JISB6339),故刀柄柄部應(yīng)選擇 BT40型式。 具體所選刀具參考刀具工序卡。3

16、.6 切削用量3.6.1 確定進(jìn)給速度進(jìn)給速度是數(shù)控機(jī)床切削用量中的重要參數(shù)， 主要根據(jù)零件的加工精度和 表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料性質(zhì)選取。最大進(jìn)給速度受機(jī)床剛度和進(jìn) 給系統(tǒng)的性能限制。確定進(jìn)給速度的原則：當(dāng)工件的質(zhì)量要求能夠得到保證時(shí)， 為提高生產(chǎn)效率，可選擇較高的進(jìn)給速度。一般在100 200mm/min范圍內(nèi)選取； 在切斷、加工深孔或用高速鋼刀具加工時(shí)，宜選擇較低的進(jìn)給速度，一般在 20 一 50mm/min范圍內(nèi)選??；當(dāng)加工精度，表面粗糙度要求高時(shí)，進(jìn)給速度應(yīng)選小 些，一般在20-50mm/min范圍內(nèi)選?。坏毒呖招谐虝r(shí)，特別是遠(yuǎn)距離“回零” 時(shí)，可以設(shè)定該機(jī)床數(shù)控系統(tǒng)設(shè)定的

17、最高進(jìn)給速度。數(shù)控編程時(shí)，編程人員必須確定每道工序的切削用量，并以指令的形式寫人程序中。切削用量包括主軸轉(zhuǎn)速、 背吃刀量及進(jìn)給速度等。對(duì)于不同的加工方法，需要選用不同的切削用量。切削用量的選擇原則是：保證零件加工精度和表面粗糙度，充分發(fā)揮刀具切削性能， 保證合理的刀具耐用度，并充分發(fā)揮機(jī)床的性能，最大限度提高生產(chǎn)率，降低成本。3.6.2 確定主軸轉(zhuǎn)速S = 1000V / Ttd 試中S-主軸轉(zhuǎn)速,r/min;V-切削速度,m/mind-工件待加工表面直徑;mm計(jì)算的主軸轉(zhuǎn)速n,最后要選取機(jī)床有的或較接近的轉(zhuǎn)速。銃削時(shí)的切削速度工件材料硬度/HBS高速鋼銃刀v/(m/min)硬度合金銃刀v/(

18、m/min)18鋼<2251842661502253251236541203254256213675主軸 轉(zhuǎn) 速 應(yīng)根據(jù)允許的切削速度和工件（或刀具）直徑來(lái)選擇。其計(jì)算 公式為:n= 1 0 00 v/7 1D式 中：v 切削速度，單位為m/min,由刀具的耐用度決定；n一主軸轉(zhuǎn) 速，單位為r/min, D 工件直徑或刀具直徑，單位為mm計(jì)算的主軸轉(zhuǎn)速n, 最后要選取機(jī)床有的或較接近的轉(zhuǎn)速。3. 6.3確定進(jìn)給速度進(jìn)給速度是數(shù)控機(jī)床切削用量中的重要參數(shù)，主要根據(jù)零件的加工精 度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料性質(zhì)選取。最大進(jìn)給速度受機(jī)床剛度 和進(jìn)給系統(tǒng)的性能限制。確定進(jìn)給速度的原則：

19、當(dāng)工件的質(zhì)量要求能夠得到保證 時(shí)，為提高生產(chǎn)效率，可選擇較高的進(jìn)給速度。一般在100 200mm/min范圍內(nèi) 選??；在切斷、加工深孔或用高速鋼刀具加工時(shí)，宜選擇較低的進(jìn)給速度，一般 在20 50mm/min范圍內(nèi)選??；當(dāng)加工精度，表面粗糙度要求高時(shí)，進(jìn)給速度應(yīng) 選小些，一般在20-50mm/min范圍內(nèi)選取；刀具空行程時(shí)，特別是遠(yuǎn)距離“回 零”時(shí)，可以設(shè)定該機(jī)床數(shù)控系統(tǒng)設(shè)定的最高進(jìn)給速度。銃刀進(jìn)給吃刀量afmm/z工件材料每齒進(jìn)給量af粗銃精銃高速鋼銃刀硬質(zhì)合金銃刀高速鋼銃刀硬質(zhì)合金銃刀18號(hào)鋼0.100.150.100.250.020.050.100.15鑄鐵0.120.200.150.3

20、03.6.4 確定背吃刀量背吃刀量根據(jù)機(jī)床、工件和刀具的剛度來(lái)決定，在剛度允許的條件下， 應(yīng)盡可能使背吃刀量等于工件的加工余量， 這樣可以減少走刀次數(shù)，提高生產(chǎn)效 率。為了保證加工表面質(zhì)量，可留少量精加工余量，一般0.2 0.5m m,總之， 切 削用量的具體數(shù)值應(yīng)根據(jù)機(jī)床性能、相關(guān)的手冊(cè)并結(jié)合實(shí)際經(jīng)驗(yàn)用類比方法 確定。同時(shí)，使主軸轉(zhuǎn)速、切削深度及進(jìn)給速度三者能相互適應(yīng)，以形成最佳切 削用量。切削用量不僅是在機(jī)床調(diào)整前必須確定的重要參數(shù)， 而且其數(shù)值合理與 否對(duì)加工質(zhì)量、加工效率、生產(chǎn)成本等有著非常重要的影響。 所謂“合理的”切 削用量是指充分利用刀具切削性能和機(jī)床動(dòng)力性能（功率、扭矩），在保

21、證質(zhì)量的 前提下，獲得高的生產(chǎn)率和低的加工成本的切削用量?？傊邢饔昧康木唧w數(shù) 值應(yīng)根據(jù)機(jī)床性能、相關(guān)的手冊(cè)并結(jié)合實(shí)際經(jīng)驗(yàn)用類比方法確定。同時(shí)， 使主軸 轉(zhuǎn)速、切削深度及進(jìn)給速度三者能相互適應(yīng)，以形成最佳切削用量。3.7確定定位基準(zhǔn)工件在加工時(shí)，用來(lái)確止工件在夾具中正確位置的表面（點(diǎn)、線、面）稱為定位基準(zhǔn)。定位基準(zhǔn)的選擇是夾具設(shè)計(jì)中的重要工作之一。 工件的定位基準(zhǔn)確定 后，其他部分的位置也隨之確定。由于該零件分三次安裝方能把工件加工完整， 定位基準(zhǔn)由每次安裝過程的具體情況來(lái)定。第一裝夾如下圖所示:第二次裝夾如下圖所示:第三次裝夾如下圖所示:四、數(shù)控加工4.1加工工藝決策在自動(dòng)編程過程中，加工

22、工藝決策是加工能否順利完成的基礎(chǔ)， 必須依據(jù)零 件的形狀特點(diǎn)、工件的材料、加工的精度要求、表面粗糙度要求，選擇最佳的加 工方法、合理劃分加工階段、選擇適宜的加工刀具、確定最優(yōu)的切削用量、確定 合理的毛坯尺寸與形狀、確定合理的走刀路線，最終達(dá)到滿足加工要求、減少加 工時(shí)間、降低加工費(fèi)用的目的。加工階段劃分該零件的加工主要分三個(gè)階段，具體情況如下：第一階段：先銃出C面和周邊R35的圓弧面，再用中心鉆鉆出4個(gè)8孔和 一個(gè)23孔，然后再鉆孔、擴(kuò)孔、鎮(zhèn)孔；第二階段：以C面為基準(zhǔn)平面，銃出 75的外圓，再用鏈刀鏈出3X0.5的 凹槽；第三階段：用數(shù)控分度工作臺(tái)、工裝和尾座將零件放置所需要的位置，然后 再用

23、中心鉆鉆出 3.9孔，精較至要求的尺寸，在 4孔的基礎(chǔ)上物孔 10孔 至尺寸即可。4.2零件圖形I整鑄醐融X2 A瓜戢2幅？”成申財(cái)徽EL將下小燈婦之后用13品贊造11離總口4， 27103-igOL-fii4.3加工刀具見下表數(shù)控加工刀具卡片表41產(chǎn)品名稱或代號(hào)零件名稱端蓋零件圖 號(hào)程序編 號(hào)工步 號(hào)刀具 號(hào)刀具名稱刀柄型號(hào)刀具補(bǔ)償值備注直徑/mm長(zhǎng)度/mm1T01面銃刀10 mmBT40- XM32- 751002T02平底銃刀30 mmBT40- XM32- 75303T03中心鉆8 mmBT40- Z10-4584T04中心鉆23 mmBT40- Z10-45235T05麻花鉆9 mm

24、BT40- M1 4596T06階梯銃刀14 mmBT40- MW2- 55147T07鏈刀24.8 mmBT40-TQC50-180 24.88T08鏈刀25 mmBT40-TQC50-180259T09鏈刀29.8 mmBT40-TQC50-180 29.810T10鏈刀30 mmBT40-TQC50-1803011T11平底銃刀平底銃刀 60 mm6012T12鏈刀75 mmBT40-TW50-1403013T13中心鉆3.9 mmBT40- Z10-453.914T14麻花鉆4 mmBT40- M1 45415T15階梯銃刀10 mmBT40- MW2- 5510編制審核批準(zhǔn)共1頁(yè)第1

25、頁(yè)4.4加工工序:工步 號(hào)工步內(nèi)容加工面刀具 號(hào)刀具 規(guī)格/主軸轉(zhuǎn)速/(r/mm)進(jìn)給速度/(mm/min)背吃 刀量備注1粗銃C平面留余量0.5 mmT01100300703.52精銃C平面至 尺寸T01100350500.53粗銃周邊R35圓弧T0230300703.54精銃周邊R35 至尺寸T0230400500.55鉆4X9至8 mmT038500506鉆25的中心孔至23 mmT0423400607粗鏈25孔至 24.8 mmT0724.8200508精鏈25孔至尺寸T0825250409擴(kuò)4X9至9 mmT0593006010物4X14 mm至尺寸T06141503011粗鏈30孔

26、至 29.8T0929.88007012精鏈30孔至尺寸T10305004013粗銃75圓柱 面留余量0.5mmT1160500403.514精銃75圓柱 面至尺寸T1160800700.515粗鏈3X0.5的凹槽T12744006016精鏈3X0.5的凹槽T12745004017鉆4至3.9T133.79100080mm數(shù)控加工工序卡片表42/mm18擴(kuò)4至尺寸T1446007019物10孔至尺寸T151020040編制審核批準(zhǔn)共1頁(yè)第1頁(yè)錢削C面進(jìn)紿耀線圖4鐵力75的圓柱面迸給路線圖5鎮(zhèn)3X0.5的凹槽進(jìn)給路線圖6鉆8的中心孔進(jìn)給路線最終所要加工的零件圖形如下所示:4.5加工程序第一次裝夾

27、用三爪卡盤和通用臺(tái)鉗定位，加工 C面至尺寸和粗糙度的要求， C面的粗精銃削加工進(jìn)給路線根據(jù)銃刀直徑確定，因所選銃刀直徑為100mm所以安排沿X方向兩次進(jìn)給（見上圖1）,再粗精銃出周邊R35的圓弧面至尺寸 要求，以C面為基準(zhǔn)面建立坐標(biāo)系 XOY口 Z軸（見上圖2）,當(dāng)C面加工完了以 后，用鉆頭為8的鉆頭鉆4個(gè)9的孔，接著用鉆頭 23鉆出一個(gè)25的孔 （見上圖3）,接著用鉆頭 9擴(kuò)4個(gè)9的孔至尺寸要求，在 9孔的基礎(chǔ)上 物4個(gè)14的孔至尺寸（見上圖4）,接著對(duì)內(nèi)孔型腔加工，先用鏈刀鏈出 25 的孔，接著用反鏈刀鏈出內(nèi)孔型腔其余的部分至圖紙的要求，相應(yīng)的倒角用小直 徑的銑刀倒出圖紙要求的倒角。第一次

28、裝夾所用的加工程序如下：O0001;G00G49G80G40;G91G28Z0;T01M06;G90G54G00X-120.Y0S300M03;G43Z50.H01;Z5.0;M08;G01Z-3.5F70;X-112.5Y30.;X57.5;Y-30.;X-112.5;X-120.;G00Z50.;M09;M05;G00G49G80G40;G91G28Z0;T02M06;G90G54G00X10.Y85.S300M03;G43Z50.H02;Z5.0;M08;G01Z-33.F70;M98P50002;G00Z50.;M09;M05;G00G49G80G40;G91G28Z0;T03M06;

29、G90G54G00X0Y0S500M03;G43Z50.H03;Z5.0;M08;G81X-38.885Y38.885Z-60.R5.F50;X38.885;Y-38.885;X-38.885;G80G00Z50.;M09;M05;G00G49G80G40;G91G28Z0;T04M06;G90G54G00X0Y0S400M03;G43Z50.H04;G83X0Y0Z-60.R5.F60;G80G00Z50;M09;M05;G00G49G80G40;G91G28Z0;T07M06;G90G54G00X0Y0S200M03;G43Z50.H07;Z5.0;M08;G88X0Y0Z-60.R5.P

30、2F50;G80G00Z50.;M09;M05;G00G49G80G40;G91G28Z0;T08M06;G90G54G00X0Y0S250M03;G43Z50.H08;Z5.0;M08;G76X0Y0Z-60.R5.P2Q5.F40;G80G00Z50.;M09;M05;G00G49G80G40;G91G28Z0;T09M06;G90G54G00X0Y0S800M03;G43Z50.H09;Z5.0;M08;G89X0Y0Z-45.R5.P2F70;G80G00Z50.;M09;M05;G00G49G80G40;G91G28Z0;T10M06;G90G54G00X0Y0S500M03;G43

31、Z50.H10;Z5.0M08;G89X0Y0Z-45.R5.P2F40;G80G00Z50.;M09;M05;G00G49G80G40;G91G28Z0;T05M06;G90G54G00X0Y0S300M03;G43Z50.H05;Z5.0;M08;G81X-38.885Y38.885Z-60.R5.F60;X38.885;Y-38.885;X-38.885;G80G00Z50.;M09;M05;G00G49G80G40;G91G28Z0;T06M06;G90G54G00X0Y0S150M03;M98P3D06;G51X0Y0I1000J-1000K1000;M98P3D06;G51X0Y0

32、I-1000J-1000K1000;M98P3D06;G51X0Y0I-1000J1000K1000;M98P3D06;G50;M09;M05;M30;上圖加工的子程序如下:02；G01X10.Y85.;G91G01Z-4.4F20;G41Y80.D02;GOIXYb；G03XYR35.;G01X10.Y80.;G40G01Y85.;M99;03;G43Z50.H06;Z5.0;G01X38.885Y38.885;Z-42.F20;G41G01X45.885;G03I7.0;G40G01X38.885;G49G00Z50.;M99;第二次裝夾還是用三爪卡盤和通用臺(tái)鉗定位，以F面為基準(zhǔn)，建立工件

33、坐標(biāo)系XOYK Z軸（見下圖5）,先粗銃75圓柱面留余量0.5mni再精銃75圓柱 面至圖紙的尺寸要求；用反鏈刀鏈3X0.5凹槽，先反粗鏈3X0.5凹槽留余量0.2 , 再精鎮(zhèn)3X0.5凹槽至尺寸要求，相應(yīng)的倒角用小直徑的銃刀倒出圖紙要求的倒 角。第二次裝夾所用的加工程序如下：00004;G00G49G80G40;G91G28Z0;T11M06;G90G54G00X72.5Y0S500M03;G43Z50.H11;Z5.0;M08;G01Z-7.0F40;G42G01Y-35.D11;G02X37.5Y0R35.;G03I37.5;G02X72.5Y35.R35.;G40G01Y0;G49G0

34、0Z50.;M09;M05;G00G49G80G40;G91G28Z0;T12M06;G90G54G00X0Y0S400M03;G43Z50.H12;Z5.0;M08;G87X74.Y0Z-7.R5.Q5.F60;G80G00Z50.;M09;M05;M30;第三次裝夾用數(shù)控分度工作臺(tái)，工裝和螺栓將工件裝夾到所需要的位置，并建立工件坐標(biāo)系（見下圖6）,先用中心鉆 3.9鉆4的孔，再用鉆頭 4擴(kuò)4的孔至尺寸要求，在 4孔的基礎(chǔ)上物 10的孔至尺寸要求。第三次裝夾所用的加工程序如下：O0005;G00G49G80G40;G91G28Z0;T13M06;G90G54G00X0Y0S1000M03;G43Z50.H13