溫控器墊塊注塑模

1、第一章、 模塑工藝規(guī)程的編制該塑件為溫控器墊塊，其零件圖如下圖所示。本塑件的材料采用ABS，生產(chǎn)類型為大批量生產(chǎn)。塑件圖(圖1)1.1 塑件的工藝性分析1.1.1 塑件的原材料分析塑件的材料采用ABS,ABS是由丙烯腈。丁二烯共聚而成的，這三種組分的各自特征使ABS具有良好的綜合性能.丙烯腈使ABS有良好的耐化學腐蝕性及表面硬度，丁二烯使ABS堅韌，丙乙烯使它具有良好的加工性能和染色性能。ABS無毒.無味.成為微黃色，成型的塑料件有較好的光澤密度為1.051.1/cm3，ABS有極好的抗沖擊強度，且在低溫下也不迅速下降，有良好的機械性能。和一定的耐摩性、耐油性、耐水性化學穩(wěn)定性和電氣性能。水、

2、無機鹽、堿酸類對ABS幾乎無影響。ABS塑料表面受醋酸，植物油等化學藥品的侵蝕會引起應力開裂。ABS有一定的硬度和尺寸穩(wěn)定性，易于成型加工，經(jīng)過調色可配成任何顏色。其缺點是耐熱性不高，連續(xù)工作溫度70左右，熱變形溫度為93左右。而耐氣候性差，在紫外線作用下易變硬發(fā)脆。從成型性能看，因ABS原材料料粒極易吸潮，易致使制品發(fā)現(xiàn)瘢痕，云紋等缺陷，因此在成型前需充分干燥，可采用熱風干燥器或者料斗干燥器在75-85時進行干燥，含水率控制在0.1以下。流動性良好，流動距離比即流動長度L與該處制品壁厚T之比L/T達190，因而不易出現(xiàn)飛邊。設計時還需注意其澆注系統(tǒng)比料流阻力小。澆口處外觀不良易發(fā)生熔接痕，應

3、注意選擇澆口位置、形式、脫模斜度宜取2°以上。ABS熔蛹溫度低而寬，加工成型和修飾都比較容易。1.1.2 塑件的結構和尺寸精度及表面質量分析1.1.2.1 結構分析 從零件圖上分析。該零件總體形狀為一成長方形的殼體，長度為139，寬度為186，高度為25，壁厚為3。因其底版面積較大而壁厚較小，為保證其強度與剛度防止塑件變形，所以其上設置了成網(wǎng)格式結構的加強筋，整個底板下部有36，寬186高為1的方形凸臺，其寬度方向上兩側面為與底部傾斜角度75°的傾斜面，底部圓角為R6，下方偏左打成長28寬18的方形通孔，中部有一小圓孔，并切去左下角。因塑件形狀復雜且其上加強筋形成的網(wǎng)格較多

4、，所以該模具的型心，型腔設計時還需仔細認真。該零件屬于中等復雜程度。1.1.2.2 尺寸精度分析 該零件重要尺寸，如為高精度。尺寸精度為MT2級（GB/T14486-1993）,由于殼體中網(wǎng)格狀結構為加強筋，并無過多的精度要求，所以為注公差尺寸采用標準中MT5級精度，尺寸如下：、以上分析可見，該零件的尺寸精度為中等，對應的模具相關零件的尺寸加工可以保證。從零件的壁厚來看，因加強筋壁厚與殼體壁厚相差不大，壁厚較均勻，有利于零件的成型。 1.1.2.3 表面質量分析 該零件的表面除要求沒有缺陷，毛刺、無飛邊外，并無特別的表面質量要求，故比較容易實現(xiàn)。綜上分析可以看出注塑時在工藝參數(shù)控制得較好的情況

5、下，零件的成型要求可以得到保證。1.2 計算塑件的體積和質量計算塑件的質量是為了選用注塑機及確定模具型腔參數(shù)計算塑件的體積：V=270cm3 （因塑件網(wǎng)格較多且大小不一，所以粗略計算）計算塑件的質量，根據(jù)設計手冊可查得ABS的密度為1.05g/ cm3故塑件的質量為：W=V.P =270×1.05 =283.5g采用一模一腔的模具結構，考慮其外行尺寸，注塑時所需壓力等情況。初選注塑機為XS-ZY-500型。其部分技術規(guī)格參數(shù)如下：注射壓力104MPa。1.3塑件注塑工藝參數(shù)的確定注射成型工藝的核心問題就是采用一切措施以得到塑化良好的塑料熔體。并把它注射到型腔中去，在控制條件下冷卻定型

6、，使塑件達到所要求的質量。影響注射成型工藝的需要參數(shù)是塑化流動和冷卻的溫度、壓力以及相關各個作用的時間。1.3.1溫度注射成型過程需要控制的溫度有料筒溫度，噴嘴溫度和模具溫度等。前兩種溫度主要是影響塑料的塑化和流動，而后一種溫度主要是影響塑料的流動和冷卻。1.3.1.1 料筒溫度 選擇料筒溫度還應結合塑件及模具的結構特點本塑件為薄壁塑件，型腔比較狹窄，熔體注入的阻力大，冷卻快，因而為了順利充型，料筒溫度應選擇高一些。 后段溫度t1選用200中段溫度t2選用230前段溫度t3選用2101.3.1.2 噴嘴溫度 噴嘴溫度一般低于料筒最高溫度，以防止熔料在直通式噴嘴發(fā)生“流誕現(xiàn)象”由噴嘴低溫產(chǎn)生的影

7、響可以從塑料注射機所發(fā)生的摩擦熱得到一定的補償，當然噴嘴溫度也不能過低，否則將會造成熔料的早凝而將噴嘴堵孔，或者由于早凝料注入模腔而影響塑件質量。本模具中噴嘴溫度取190。1.3.1.3 模具溫度 模具溫度對塑料熔體的充型能力及塑件的內在性能和外觀質量影響很大。模具溫度的高低決定于塑料結晶性的有無。塑件的尺寸和結構性能要求以及其他工藝條件。模具溫度通常是由通入定溫的冷卻介質來控制的，也有靠熔料注入模具自然升溫和自然散熱達到平衡而保持一定的模溫，在特殊情況下也有采用加熱圈和加熱棒對模具加熱等而保持定溫。不論采用什么方法使模具保持定溫都是冷卻。這樣有利于塑件成型、托模。本模具的模具溫度取70。1.

8、3.2 壓力注塑模塑化過程中的壓力包括注射壓力和保壓力兩種，它們之接影響塑料的塑化和塑件重量。1.3.2.1 注射壓力 注塑機的注射壓力是指螺塞或螺桿頭部對塑料熔體所施加的壓力。其作用是克服塑料熔體從料筒流向型腔的流動阻力。給予熔體一定的充型速率。以及對熔體進行壓實等。注射壓力的大小取決于注塑機的類型，塑料的品種。模具澆注系統(tǒng)的結構。尺寸與表面粗糙度、模具溫度。塑件的壁厚及流程大小等。本模具中選注射壓力為70MPa1.3.2.2 保壓力 保壓力的大小取決于模具對熔體的靜水壓力與制品的形狀、壁厚有關，一般來說，形狀復雜和薄壁制品由于采用的注射壓力大保壓力可略低于注射壓力，對模具中保壓力取60MP

9、a。1.3.3 時間完成一次注射成型過程所需的時間，它包括注射時間、保壓時間、冷卻時間等。成型周期直接影響到勞動生產(chǎn)率和注塑機使用率，因此在生產(chǎn)中，在保證質量的前提下應盡量縮短成型周期中各個階段的有關時間在整個成型周期中以注射時間和充模時間最需要，它們對塑件的質量均有決定性影響。1.3.3.1 本模具中注射時間取5S.1.3.3.2 冷卻時間主要取決于塑件的厚度 塑件的熱性能和結晶性能以及模具溫度等，它的長短應以托模時塑件不引起變形為原則，取30s。1.3.3.3 保壓時間 就是對型腔內塑料的壓實時間，在整個注射時間內所占的比例較大，在澆口處熔料凍結之前，保壓時間的多少對塑件密度和尺寸精度有影

10、響若在此后則無影響，本模具中取30S.成型周期中的其他時間則與生產(chǎn)過程是否連續(xù)化和自動化以及兩化程度有關。1.4 注塑機部分工藝參數(shù)校核初選注塑機后，在模具設計前必須對注塑機的注射容量。鎖模力，注射壓力進行校核。1.4.1 注射容量校核注射生產(chǎn)中，注射機每一個成型周期向模內注入的熔體體積或質量稱為制品的注射量。其中包括模內澆注系統(tǒng)和飛邊所用的熔體量，在選擇注塑機時必須保證制品的注射量小于注塑機中允許的最大注射量。注射量的容積表示：最大注射容積Vmaxv,可得最大注射質量GmaxVmaxv，其中Vmax為模具型腔和澆道的最大容積（cm3 ）。Gmax為模具中塑件和澆注系統(tǒng)凝料的最大質量（g）。V

11、為注塑機型號規(guī)程的容積注射量（cm3）。為注射塑料的固態(tài)密度（g/cm3）。為注射系數(shù)，取0.750.85。倘若實際注射量過小，注塑 第二章、 注塑模澆注及排氣系統(tǒng)的結構設計2.1 澆注系統(tǒng)的結構設計澆注系統(tǒng)的結構設計主要包括：分型面選擇、模具型腔數(shù)目的確定及其排列方式、澆注系統(tǒng)的設計等。2.1.1 分型面選擇 模具設計中開始走的第一步，就是選擇分型面的位置，所以分型面的選擇很關鍵，它決定了模具的結構，應根據(jù)分型面選擇原則和塑件的成型要求來選擇分 加一分型面，查表初選澆口尺寸為d1，長度l1。（1）澆口部位的選擇 因為本塑件壁厚不大且均勻，同時為避免塑件變形其上有許多加強筋，另外塑件本身也無過

12、高的精度要求，所以澆口位于塑件底部。因其對塑件尺寸影響不大不必修正2.2 排氣系統(tǒng)的設計注塑模的排氣是模具設計中不可忽略的一個問題，在排氣不良的模具中，注塑模內積集的氣體經(jīng)受很大的壓縮作用而產(chǎn)生反壓力，這種反壓力會阻止熔融塑料的正?？焖俪淠＃覛怏w壓縮產(chǎn)生的熱也可能是塑料燒焦，同時氣體在一定的壓縮程度下能滲入塑料內部造成氣孔，組織疏松、空洞等缺陷。在本模具中，因為制件壁厚3且較均勻，其上成網(wǎng)格分布的加強筋較多，需要設置較多的頂桿，可以利用頂桿與型心的配合間隙排氣，不必再設排氣槽。第三章、 模具成型零部件的結構設計與計算注塑模閉合后，其內部零部件將組合成一個能容納塑料的閉合型腔，即所說的型腔。

13、它將接受由注塑機注塑出來的塑料熔體，并使它們在其內部固化成型為塑料制品。顯然，型腔的幾何形狀和尺寸決定了制品的幾何形狀和尺寸，所以構成型腔的所有零部件統(tǒng)稱為成型零部件。成型零部件承受高溫高壓塑料熔體的沖擊和摩擦，在冷卻固化后形成了塑件的形狀、尺寸和表面，在開模和脫模時需克服與塑件的黏著力，在上萬次甚至上幾十萬次的注塑周期，成型零部件的形狀和尺寸精度、表面質量、及其穩(wěn)定性，決定了塑料制品的質量。設計注塑模時應針對塑料制品的結構特點、生產(chǎn)批量、使用要求及模具的使用壽命等，合理的確定成型零部件的結構，滿足精度、粗糙度、強度及剛度要求。3.1 凸凹模的結構設計及計算3.1.1 凹模的結構設計 凹模也可

14、以稱為凹模型腔，是用以成型制品外形輪廓的模具零件，本副模具中采用一模一件的結構形式，考慮成型零部件強度、剛度要求和材料的價值利用等因素，凹模采用整體式結構。在成型模具的凹模板上加工型腔，很顯然它有較高的強度和剛度，可用電火花加工。凹模結構型腔如上圖所示3.1.2 凸模的結構設計 凸模亦稱主型芯，是用來成型塑料制品的內形輪廓的零部件。凸模主要是與凹模構成模具型腔。本副模具中采用整體式結構，可用電火花加工。3.2 成型零部件的鋼材選用成型零部件在注射過程中直接與塑料熔體接觸，需要承受溫度、壓力以及塑料熔 Hs塑件尺寸3.3.1.1 型腔的工作尺寸計算見表下頁表113.3.1.2 型芯工作尺寸計算計

15、算如下：公式式中l(wèi)m模具上型腔尺寸ls塑件尺寸Scp塑料的平均收縮率 凹模型腔高度計算3.3.1.2 型腔的工作尺寸計算見表123.3.2 型腔側壁厚度和底板厚度計算在注塑成型過程中，型腔所受的力有塑料熔體的壓力、合模時的壓力、開模表12型芯工作尺寸計算類別塑件尺寸計算公式型芯的工作尺寸型芯長度寬度計算方形孔型芯長度寬度計算正方凸臺長度寬度計算型芯高度計算方形孔型芯高度計算正方凸臺型芯高度計算時的拉力等，其中最重要的是塑料熔體的壓力。在塑料熔體作用下，型腔將產(chǎn)生內應力及變形，如果型腔側壁和底板厚度不夠，當型腔中產(chǎn)生的內應力超過型腔材料的許用壓力時，型腔即發(fā)生強度破壞，與此同時，剛度不足將發(fā)生過

16、大的彈性變形，從而產(chǎn)生溢料和影響塑件尺寸及成型精度，也可能導致脫模困難。所以我們對模具的強度和剛度都要加以合理的考慮。3.3.2.1 型腔側壁厚度的計算因本模具型腔較大，按剛度條件計算：S式中 承受熔體壓力的側壁高度（mm） P型腔內熔體壓力的選定值（本次選為40MPa） E鋼的彈性模量 （取2.1×105MPa）溢邊值（mm） （經(jīng)查ABS溢邊值為0.040.05mm，本次取0.045mm）C由和型腔側壁長邊長比值，決定的系數(shù)，查表得0.930代入數(shù)據(jù)：S32mm設計中取側壁厚度為90大于32，所以設計合格。3.3.2.2 型腔底板厚度的計算h式中 由型腔邊長比決定的系數(shù) （查表得

17、為0.0209） 型腔短邊長代入數(shù)據(jù)： 32mm設計中取底板厚度40大于32，所以設計合格。第四章、 模具的結構與輔助零部件的設計脫模機構亦稱頂出機構。設計時要保證其運動準確、可靠、靈活，無卡死現(xiàn)象。同時機構本身要有足夠的強度和剛度克服脫模阻力，保證在頂出過程中塑件不變形，這是對頂出機構的最基本要求。設計時要合理的設計頂出部位，使頂出力能均勻合理的分布，要讓塑件平穩(wěn)的從模具中脫出而不會發(fā)生變形。設計頂出機構時還必須考慮合模時的機構正確復位并保證不與其他模具零件相互干涉。本副模具中，初步設計時采用頂桿脫模機構。因為制件上加強筋成網(wǎng)格狀分布，考慮頂出力應作用在不易使制件發(fā)生變形的部位，所以在加強筋

18、周圍平衡分布設置14個頂桿，因頂桿的工作端面在合模時構成型腔的一部分，為保證塑件尺寸和使用頂桿接觸的塑件的部分凹進塑件0.1mm。初步設計該模具脫模機構由頂桿、復位桿、頂桿固定板和頂桿墊板組成。4.1 脫模機構的設計4.1.1 頂桿的形狀及尺寸考慮到該制件結構加強筋較多，頂桿一面頂至塑件內表面，一面頂至加強筋。頂桿選用應用最多的等圓截面頂桿。其尾部采用軸肩形式，頂桿直徑于模板上的頂桿孔采用或者的間隙配合，頂桿固定端于頂桿固定板孔通常采用單邊0.5mm的間隙，這樣既降低了加工要求，而且在頂桿較多的情況下，不因頂桿孔加工誤差引起軸線不一致而發(fā)生卡死現(xiàn)象。其尺寸經(jīng)查標準可?。?，,.考慮到型芯厚度與頂

19、桿固定板厚度初取長度為mm。因該模具中頂桿形式屬異性頂桿，其他尺寸可依模具結構而定。4.1.2 復位桿形狀及尺寸考慮到型芯厚度，為了使頂出元件合模后能回到原來的位置，頂桿固定板上同時裝有復位桿，本模具設置兩個復位桿，其復位桿端面于所在動模分型面平齊。經(jīng)查標準初選其形狀尺寸如下圖所示：4.1.3 頂桿固定板形狀及尺寸經(jīng)查文獻，頂桿固定板材料為45鋼，（GB69988）。綜合考慮模具結構，取其尺寸為標準 。4.1.4 頂桿墊板形狀及尺寸經(jīng)查文獻，頂桿墊板材料為45鋼，（GB69988）。綜合考慮模具結構取其尺寸為標準 。4.2 支承與連接零件的設計與選擇在一副模具中于注塑機相聯(lián)的模具底板稱為動模板

20、。模板是整個注塑模中支承所有零部件的底板，在注射過程中傳遞合模力并承受成型力，應有足夠的強度和剛度，即有一定的厚度。模座的形狀和尺寸與注塑機上的動、定模座固定板相匹配。模座上開設的安裝結構也必須與注塑機動、定模固定板上安裝螺孔的大小位置相適應。其材料選用合金結構鋼或碳素結鋼，調質處理后230270HBS。本副模具中考慮注塑機xszy500的動、定模板尺寸，模具的動、定模板選標準尺寸為：B355mm，L355mm，H50mm。所以動模板為355mm×355mm×50mm，定模板355mm×355mm×50mm。為了使脫模機構形成一定的運動空間，就需要用墊塊

21、，同時更換墊塊的厚度可改變模具的閉合高度，以保證閉合高度和開模行程與注塑機規(guī)格相匹配。本副模具中采用的墊塊，依據(jù)模具結構及注塑機規(guī)格，最大模板厚度Hmax450mm，最小模具厚度Hmin300mm，來確定墊塊尺寸：經(jīng)查標準可選取B63mm，L355mm，H80mm。標記為：63mm×355m×80m，為了配合拉桿導柱的形狀及尺寸，給拉桿導柱形成一定的運動空間，在墊塊上開四個直徑為45的圓孔，其中心距為250mm。4.3 合模導向機構的設計合模導向機構的功能是保證動定模板部分能夠準確對合，使分別加工在動模和定模的成型表面在模具閉合以后，形成形狀和尺寸準確的腔體，從而保證形狀、

22、壁厚和尺寸準確。導柱對合模導向在注塑模中應用最普遍。包括導柱和導套兩個零件，分別安裝在動、定模的兩部分，本模具初步設計采用導柱對合導向。4.3.1 拉桿導柱的設計本副模具中因為采用雙點澆口，為便于澆口凝料托模，所以要另增設一分型面，可以考慮設計一個拉桿導柱即在導柱尾部加上一墊圈并用螺母固定做成拉桿導柱）這樣一方面起到了定位、導向作用，另一方面亦可利用拉桿導柱增設一分型面。初步設計采用四個拉桿導柱，成對分布。導柱的結構選定?？紤]直形導柱和有肩導柱的優(yōu)缺點，鑒于該模具中頂桿數(shù)量較多其導向精度要求高，選用有肩導柱。模具上的導柱要裝孔和導套安裝孔采用同一尺寸。一次加工而成，保證了嚴格的同軸。而且有肩導

23、柱當其工作部分因某種原因撓曲時，易從模板中卸下更換。4.3.1.1 導柱尺寸的確定 經(jīng)查標準其外形尺寸初選為d25mm，則d135mm，D=40mm。長度依模具結構取取170。其未端墊圈、螺母可根據(jù)該導柱尺寸依標準選取。4.3.1.2 導套的確定 根據(jù)所選用導柱相應選取帶肩導套。d25mm，d=35mm，D=40mm其長度依模板厚度而定，亦不可小于模板厚度。本副模具設計中，為了使拉桿導柱可以拉開一個分型面，導套長度小于模板厚度取l35。4.3.2 導柱的設計4.3.2.1 導柱尺寸的確定 本副模具中設計型心安裝于動模一側，導柱與其安裝于同側，在合模時可以起到保護作用。選帶肩導柱其尺寸依據(jù)模具結

24、構尺寸參照標準可選如下: d40,d150,D56，L=1004.3.2.2 導套尺寸的確定 根據(jù)所選帶肩導柱相應選取帶肩導套，其尺寸根據(jù)模具結構和參照標準可取如下：d40,d150,D56，L=1004.3.3 小導柱的設計在本副模具中，因模具安裝于注塑機之后，害怕頂桿墊板和頂桿固定板因自作用向下錯位，同時在頂桿固定板上頂桿數(shù)量較多且呈細長形，為防止頂出后頂出板可能發(fā)生的偏斜造成頂桿彎曲折斷，此時考慮設置導向裝置以保證頂出板移動時不發(fā)生偏斜，采用小導套實現(xiàn)。4.3.3.1 小導柱的尺寸 小導柱的尺寸和形狀根據(jù)模具結構可設計為：4.3.3.2 小導套的尺寸 小導套的尺寸和形狀根據(jù)模具結構可設計

25、為：第五章、 溫度調節(jié)與控制系統(tǒng)的設計注塑模的溫度對塑料熔體的充模流動、固化定型、生產(chǎn)效率、及塑件的形狀和尺寸精度都有重要的影響。注塑模中設置溫度調節(jié)系統(tǒng)的目的就是要通過控制模具溫度使注射成型具有良好的產(chǎn)品質量和較高的生產(chǎn)率。模具溫度調節(jié)系統(tǒng)的功用改善成型條件提高形位尺寸精度改善制品機械、物理性能提高制品表面質量。所以模具中設置溫度調節(jié)系統(tǒng)至關重要。系統(tǒng)必須有冷卻和加熱功能，必要時要兩者兼有。5.1 溫度調節(jié)與控制系統(tǒng)的計算本模具中，塑件在注射成型中不要求有太高的模溫，因而在模具上可不設加熱系統(tǒng)，對于冷卻系統(tǒng)，由于制品加強筋較深，冷卻時間較長，型腔部分需采用冷卻水冷卻。設定用20的常溫水作冷卻

26、液。本模具出口的水溫30。30要求模具溫度為70，產(chǎn)量為18kg/h ，20 W=18kg/h，由結構獲知冷卻水管長度355。則5.1.1求塑料制品在固化時每小時釋放的熱量，查表得ABS單位重量放出的熱量3.5×102kJ/kg故W·=18×3.5×102kJ/h0.63kJ/h。5.1.1 求冷卻水的體積流量qv=式中 -冷卻水的密度（kg/m3） C1-冷卻水的比熱容 （單位） w-產(chǎn)量5.1.2 求冷卻水管道直徑查表9.8.1為使冷卻水處于湍流狀態(tài) 取d8mm。5.1.3 求冷卻水在管道內流速Vm/s0.82m/s5.1.4 求冷卻管道孔壁于冷卻水

27、之間的傳熱膜系數(shù)h查表9.8-5取f7.22（水溫為30時）再由式可得h3.6f =1.4583·）f冷卻水溫度有關的物理系數(shù)冷卻水在一定溫度下的密度（kg/）5.1.5 求冷卻管道總傳熱面積AA=5.1.7求模具上應開設冷卻管道的孔數(shù)nn孔5.2 型腔管道回路的布置型腔管道回路的布置采用外接直通式最簡單的外部連接的直通管道布置，用水管街接頭和橡膠管將模內管道連接成單路循環(huán)。管道加工方便，可在型腔附近鉆冷卻水孔，但是外接部分容易損壞，應注意檢查及時更換。對于冷卻水道的布置，應注意孔壁與型腔通常的間距h（1.53）d，孔壁之間的間距b（2.54）d，過大的間距會使模溫不均勻，過小的間距

28、孔壁承受高壓后，由于彎曲應力和剪切應力及其綜合變形作用，在孔的中央部位會型腔壁的壓塌現(xiàn)象。第六章、 模具閉合高度的確定根據(jù)以上設計可知：定模板=50mm，型腔65mm，型芯=65mm，動模板=50mm。根據(jù)脫模行程和脫模機構的結構尺寸確定墊塊高度=80mm，因而模具的閉合高度= = 50+65+65+80+50 = 310mm第七章、 注塑機有關安裝參數(shù)的校核注塑模是安裝在注塑機上的，模具與注塑機應當適應，所以我們除了了解注射成型工藝規(guī)程之外，對注塑機的技術規(guī)范和使用性能也應該熟悉，只有這樣才能處理好注塑機與注塑模之間的關系，使設計出來的注塑模能在注塑機上安裝和使用。所以我們必須對注塑機的相關

29、參數(shù)進行校核。7.1 噴嘴的尺寸的校核注塑模支流道襯套始凹坑的球面半徑應大于注塑噴嘴的球頭半徑,以保證同心和緊密接觸，通常=+（12）mm，本副模具中，主流道孔小端直徑18mm，主流道球面半徑19mm；主流道孔小端直徑應大于注塑機噴嘴直徑，通常取+（0.51）。本副模具中，主流道孔小端直徑為8mm，注塑機噴嘴直徑為7.5mm。所以經(jīng)校核噴嘴尺寸滿足要求。7.2 定位圈尺寸校核為了使模具的主流道的中心線與注塑機噴嘴的中心線相重合，注塑機安裝用定位圈外徑應與注塑機定位孔內徑呈間隙配合，設計中定位圈外徑于定位孔內徑配合形式為/。7.3 模具固定尺寸校核： 注塑機動模和定模固定板的四個角部一般都有四根拉桿，四根拉桿的的作用是為了保證注塑機具有足夠