先進(jìn)制造技術(shù)中的精益生產(chǎn)方式

1、先進(jìn)制造技術(shù)中的精益生產(chǎn)方式精益生產(chǎn)方式的來源及定義1、精益生產(chǎn)方式的來源精益生產(chǎn)方式來源于日本的豐田生產(chǎn)方式。它是美國麻省理工學(xué)院(MIT)根據(jù)其在題為,國際汽車計(jì)劃(IMVP - international motor vehicle program)的研究中總結(jié)日本企業(yè)成功經(jīng)驗(yàn)后提出的一個新概念,翻譯為精益生產(chǎn)方式。在本世紀(jì)初,由美國人Ford和Sloan開創(chuàng)的大量生產(chǎn)方式(mass production)揭開了現(xiàn)代化大生產(chǎn)的序幕,引起了制造業(yè)的根本變革,大量生產(chǎn)方式取代了單件生產(chǎn)方式,也使美國戰(zhàn)勝了當(dāng)年工業(yè)最發(fā)達(dá)的歐洲,成為世界第一大工業(yè)強(qiáng)國；時隔半個多世紀(jì),日本又以推行精益生產(chǎn)方式實(shí)

2、現(xiàn)了趕超歐美的愿望,一躍成為世界經(jīng)濟(jì)大國。精益生產(chǎn)方式自以改變世界的機(jī)器一書公諸于世以來,在世界范圍引起了巨大反響。在美、德等國應(yīng)運(yùn)而生一批精益企業(yè)研究中心,開展大范圍的研究、示范、推廣等工作。2、精益生產(chǎn)方式的定義精益生產(chǎn)方式既是先進(jìn)制造技術(shù),從管理的層面上看,又是企業(yè)的組織管理方法,即企業(yè)生產(chǎn)要素的配置方式。精益生產(chǎn)方式就是指以整體優(yōu)化的觀點(diǎn),以社會需求為依據(jù),以發(fā)揮人的因素為根本,有效配置和合理使用企業(yè)資源,最大限度地為企業(yè)謀求利益的一種新型生產(chǎn)方式。精益生產(chǎn)方式的內(nèi)涵由日本人豐田英二和大野耐一創(chuàng)立的豐田生產(chǎn)方式的內(nèi)涵主要集中在生產(chǎn)制造領(lǐng)域,精益生產(chǎn)方式的提出,把豐田生產(chǎn)方式從生產(chǎn)制造領(lǐng)

3、域擴(kuò)展到產(chǎn)品開發(fā),協(xié)作配套、銷售服務(wù)、財(cái)務(wù)管理等各個領(lǐng)域,貫穿于企業(yè)生產(chǎn)經(jīng)營的全過程,使其內(nèi)涵更加全面和豐富。精益生產(chǎn)方式的核心思想在于“消除浪費(fèi)、強(qiáng)調(diào)精簡組織機(jī)構(gòu)”和“不斷改善”。前者指的是組織管理到生產(chǎn)過程側(cè)重分析“產(chǎn)品流”、“物資流”和“信息流”,及時暴露問題,刪繁就簡,杜絕流浪費(fèi),從而使“價值流”連續(xù)流動起來。后者則強(qiáng)調(diào)充分發(fā)揮人的潛能,力爭精益求精,追求盡善盡美。精益思想的關(guān)鍵出發(fā)點(diǎn)是價值。精確的確定產(chǎn)品的價值是精益生產(chǎn)的重要前提和根本保證。精益思想從一種自覺的嘗試開始，通過與用戶的對話，為具有特定功能以特定價格提供的產(chǎn)品定義精確的價值。價值流是使一個特定產(chǎn)品通過任何一項(xiàng)商務(wù)活動的三

4、項(xiàng)關(guān)鍵性管理任務(wù)時所必須的一組特定活動。這三項(xiàng)任務(wù)是：在從概念設(shè)想，經(jīng)細(xì)節(jié)設(shè)計(jì)與工程到投產(chǎn)的全過程中的解決問題的任務(wù)；在從接受訂單、制定詳細(xì)進(jìn)度到送貨的全過程中的信息管理的任務(wù)；在從原材料制成最終產(chǎn)品，送到用戶手中的物質(zhì)轉(zhuǎn)化的任務(wù)。價值流流動是精益生產(chǎn)中最精采的階段，使保留下來的和創(chuàng)造價值的各個步驟流動起來。而現(xiàn)在的多數(shù)管理者仍然認(rèn)為，各種活動都應(yīng)該按照類型分組，以便能夠有效運(yùn)作也易于管理。精益的方法是要重新定義職能、部門和企業(yè)的作用，使他們能對創(chuàng)造價值做出積極的貢獻(xiàn)，是要說明價值流上每一點(diǎn)員工的真正需要。因此，使價值流動起來才真正符合員工的利益。精益生產(chǎn)的特征及解決問題的方案精益生產(chǎn)的實(shí)質(zhì)是

5、一種生產(chǎn)管理技術(shù)，它能夠大幅度減少閑置時間、作業(yè)切換時間、庫存、低劣品質(zhì)、不合格的供應(yīng)商、產(chǎn)品開發(fā)設(shè)計(jì)周期以及不及格的績效。它是繼大批量生產(chǎn)方式之后，對人類社會和人們的生產(chǎn)方式影響巨大的一種生產(chǎn)方式。精益企業(yè)使用精益生產(chǎn)方式生產(chǎn)出來的產(chǎn)品品種盡量滿足顧客的要求，而通過其對各個環(huán)節(jié)中采用的杜絕一切浪費(fèi)（人力、物力、時間、空間）的方法與手段滿足顧客對價格的要求。這就是精益生產(chǎn)方式的核心。精益生產(chǎn)方式與傳統(tǒng)生產(chǎn)模式的區(qū)別主要表現(xiàn)為改變了品質(zhì)控制手段；消滅（減少）各種緩沖區(qū)；增加職工的參與感和責(zé)任感；加強(qiáng)職工的培訓(xùn)與交流；僅在需要的地方采用自動化；精益的組織結(jié)構(gòu)。精益生產(chǎn)方式是一種理念，一種文化。實(shí)施

6、精益生產(chǎn)既是決心追求完美的歷程，也是追求卓越的過程，它是支撐個人與企業(yè)生命的一種精神力量，也是在永無止境的學(xué)習(xí)過程獲得自我滿足的一種境界。其目標(biāo)是精益求精，盡善盡美，永無止境的追求7個零的終極目標(biāo)。精益生產(chǎn)方式的主要特征表現(xiàn)為：1）品質(zhì)尋找、糾正和解決問題；2）柔性小批量、一個流；3）投放市場時間把開發(fā)時間減至最??；4）產(chǎn)品多元化加快產(chǎn)品周期、減少規(guī)模效益影響；5）效率提高生產(chǎn)率、減少浪費(fèi)；6）適應(yīng)性標(biāo)準(zhǔn)尺寸總成、協(xié)調(diào)合作；7）學(xué)習(xí)不斷改善、正和解決。解決方案是零庫存、高柔性和零缺陷。1）零庫存：一個充滿庫存的生產(chǎn)系統(tǒng)，會掩蓋系統(tǒng)中存在的各種問題。日本人稱庫存是“萬惡之源”，是生產(chǎn)系統(tǒng)設(shè)計(jì)不合

7、理、生產(chǎn)過程不協(xié)調(diào)、生產(chǎn)操作不良的證明。所以“零庫存”就成為精益生產(chǎn)追求的主要目標(biāo)之一。2）高柔性：高柔性是指企業(yè)的生產(chǎn)組成形式靈活多變，能適應(yīng)市場需求多樣化的要求，及時組織多品種生產(chǎn)，以提高企業(yè)的競爭能力。面臨市場多變這一新問題，精益生產(chǎn)方式必須以高柔性為目標(biāo)，實(shí)現(xiàn)高柔性與高生產(chǎn)率的統(tǒng)一。精益生產(chǎn)者著眼于完美，目標(biāo)是無不良品，排除一切不產(chǎn)生價值的工作（作業(yè)）。通過提高產(chǎn)品品質(zhì)、取消庫存、注重團(tuán)隊(duì)合作和溝通、擴(kuò)展員工的技術(shù)、培養(yǎng)員工改善技能且不斷使他們自我提高，從而實(shí)現(xiàn)“零”浪費(fèi)的目標(biāo)。在追求精益生產(chǎn)的過程中，精益生產(chǎn)者不斷地建立一個更好的生產(chǎn)體系，允許員工更富有挑戰(zhàn)性的工作，允許他們更加迅速

8、地對市場做出分析。為實(shí)現(xiàn)柔性和生產(chǎn)率的統(tǒng)一，精益生產(chǎn)必須在組織、勞動力及設(shè)備3方面表現(xiàn)出較高的柔性。(a)組織柔性：在精益生產(chǎn)方式中，決策權(quán)力是分散下放的，而不是集中在指揮鏈上，它不采用以職能部門為基礎(chǔ)的靜態(tài)結(jié)構(gòu)，而是采用以項(xiàng)目小組為基礎(chǔ)的動態(tài)組織結(jié)構(gòu)。(b)勞動力柔性：當(dāng)市場需求波動時，要求勞動力也作相應(yīng)調(diào)整。精益生產(chǎn)方式的勞動力是具有多種技能的多面手，在需求發(fā)生變化時，可通過適當(dāng)調(diào)整操作人員的操作來適應(yīng)短期的變化。(c)設(shè)備柔性：與剛性自動化的工序分散、固定節(jié)拍和流水生產(chǎn)的特征相反，精益生產(chǎn)采用適度的柔性自動化技術(shù)（數(shù)控機(jī)床與多功能的普通機(jī)床并存），以工序相對集中，沒有固定節(jié)拍以及物料的非

9、順序輸送的生產(chǎn)組織方式，使精益生產(chǎn)在中小批量生產(chǎn)的條件下，接近大量生產(chǎn)方式中由于剛性自動化所達(dá)到的高效率和低成本，同時具有剛性自動化所沒有的靈活性。3）零缺陷：傳統(tǒng)的生產(chǎn)管理很少提出零缺陷的目標(biāo)，一般企業(yè)只提出可允許的不合格百分比和可以接受的質(zhì)量水平。而精益生產(chǎn)的目標(biāo)是消除各種引起不合格品的原因，在加工過程每一工序都要求達(dá)到最好水平，追求零缺陷。精益生產(chǎn)要求不斷取消那些不增加產(chǎn)品價值的工作。因此，可以認(rèn)為精益是一種減少浪費(fèi)的哲學(xué)。精益生產(chǎn)方式的生產(chǎn)關(guān)系是人和人互相承擔(dān)義務(wù)的物質(zhì)利益關(guān)系，這種關(guān)系包括：工人和雇主、協(xié)作廠和總裝廠、協(xié)作廠之間及銷售商和生產(chǎn)廠同甘共苦。當(dāng)這一體制正常運(yùn)轉(zhuǎn)時，就會是體

10、制中的每個成員都產(chǎn)生積極參與和促進(jìn)不斷改善的愿望。正是由于科學(xué)技術(shù)的發(fā)展和生產(chǎn)力的進(jìn)步，才有可能在精益生產(chǎn)方式的生產(chǎn)關(guān)系下組織生產(chǎn)。因此，只有在大量生產(chǎn)方式的環(huán)境下，精益生產(chǎn)方式才有可能發(fā)揮作用。精益生產(chǎn)的模式精益生產(chǎn)方式之所以在世界范圍引起了強(qiáng)烈反響,其革命性就在于它將近20年出現(xiàn)的先進(jìn)技術(shù)、思想集成化,系統(tǒng)化,理論化。其模式主要由以下幾個方面構(gòu)成:1)全面質(zhì)量管理全面質(zhì)量管理(TQM)是實(shí)現(xiàn)精益生產(chǎn)方式的重要保證。質(zhì)量是企業(yè)生存之本。好的質(zhì)量不是檢驗(yàn)出來的，而是制造出來的。TQM強(qiáng)調(diào)全員參與和關(guān)心質(zhì)量工作,體現(xiàn)在質(zhì)量發(fā)展、質(zhì)量維護(hù)和質(zhì)量改進(jìn)等方面,從而使企業(yè)生產(chǎn)出成本低,用戶滿意的產(chǎn)品。2

11、)準(zhǔn)時化和自動化準(zhǔn)時化和自動化是支持精益生產(chǎn)方式的兩大支柱。準(zhǔn)時化(JIT-Just in time)指的是在必要的時候生產(chǎn)必要數(shù)量的必要產(chǎn)品。超量生產(chǎn)是萬惡之源，看板(kanban)是保證準(zhǔn)時生產(chǎn)的工具?？窗宓纳a(chǎn)指令,取貸指令,運(yùn)輸指令來控制和微調(diào)生產(chǎn)活動,使生產(chǎn)儲備趨向于“零”。這種現(xiàn)場自律微調(diào)的“后補(bǔ)充”生產(chǎn),以多品種,高質(zhì)量、低成本,零庫存為目標(biāo),很好地響應(yīng)了市場需求。動字帶人字旁的自“動”化(autonomation),是指賦予機(jī)器人的智慧,出現(xiàn)故障就立即停機(jī),防止了錯誤的繼續(xù)傳遞。這種“防止失誤裝置”能夠防止生產(chǎn)次品,制止過量制造,還能自動控制現(xiàn)場發(fā)生的異常情況。3)并行工程并行

12、工程(CE-Concurrent Engineering)是精益生產(chǎn)方式的基礎(chǔ)。這種方法要求產(chǎn)品開發(fā)人員從設(shè)計(jì)開始就考慮產(chǎn)品生命周期的全過程,還包括質(zhì)量、成本、進(jìn)度和用戶要求。CE有兩個特點(diǎn):一是開發(fā)各階段的時間是并聯(lián)式的,開發(fā)周期大為縮短；二是信息交流及時,發(fā)現(xiàn)問題盡早解決,產(chǎn)品開發(fā)的質(zhì)量高。4)成組流水線成組流水線是精益生產(chǎn)方式的集中體現(xiàn)。成組技術(shù)(GT)已經(jīng)成為生產(chǎn)現(xiàn)代化不可缺少的組成部分。當(dāng)前流行的混流生產(chǎn)(MIX Flow)就是CE、JIT、GT的綜合運(yùn)用。利用GT的相似性特點(diǎn),組織相似的零件在生產(chǎn)線上加工,就成了成組流水線。其特點(diǎn)是制造對象多樣化,但仍保持著大量生產(chǎn)的速度,而生產(chǎn)線

13、則由剛性變成了柔性。5)人的因素精益生產(chǎn)方式把人作為最重要的生產(chǎn)要素,而取代過去那種“機(jī)器中心論”。以前提出的“全盤自動化”和“無人化工廠”的思想已超于消失。在精益生產(chǎn)方式中,人是這個體系的中心。以人這個具有最大柔性和最大潛力的因素為中心是先進(jìn)制造技術(shù)發(fā)展的必然?？偟膩砜?TQM強(qiáng)調(diào)精簡機(jī)構(gòu),優(yōu)化管理,賦予基層單位以高度自治權(quán)力；CE開展多功能多學(xué)科的協(xié)調(diào)小組,JIT要求工人成為“多面手”,強(qiáng)調(diào)集體協(xié)作,注重“團(tuán)隊(duì)”精神的實(shí)現(xiàn)。在成組生產(chǎn)線,這種基于合作的伙伴間的信任與協(xié)作,提高了整體的靈活性和競爭力,使生產(chǎn)朝著更好、更有效的方向發(fā)展。精益生產(chǎn)技術(shù)在汽車制造業(yè)中的應(yīng)用從90年代開始,中國的汽車

14、制造業(yè)如一汽等也開始吸收日本及歐美汽車業(yè)的精益生產(chǎn)的經(jīng)驗(yàn)。而上海通用汽車作為中美最大的合作項(xiàng)目,更是精益生產(chǎn)實(shí)施的成功典范之一。從建廠之初,精益生產(chǎn)技術(shù)便在其采購、裝配、物流、銷售等各個環(huán)節(jié)廣泛實(shí)施,從而確保了在短短幾年內(nèi),便樹立了其在中國汽車制造業(yè)的領(lǐng)先地位。1、精益原則精益生產(chǎn)的本質(zhì)在于消除浪費(fèi),即一切消耗資源卻不為客戶創(chuàng)造價值的活動。為此,需要從客戶的角度定義什么是真正的價值,識別整個價值流,推動價值的流動并由客戶的需求進(jìn)行拉動,并持續(xù)不斷地推進(jìn)整個價值流的改善。精益生產(chǎn)不是一個個孤立的實(shí)驗(yàn),而是整個組織企業(yè)文化、員工素質(zhì)和士氣的提升,流程的優(yōu)化和不斷改進(jìn)的過程。精益生產(chǎn)也不是一項(xiàng)孤立的

15、技術(shù),它是一個系統(tǒng)工程,它的成功實(shí)施,還往往需要整個供應(yīng)鏈的價值流優(yōu)化。它是一個長期作戰(zhàn)的過程。如筆者于日本三電赤城事務(wù)所看到,從1990年起就開始推進(jìn)TPM活動,已多次獲得日本TPM獎,它的口號仍是“TPM推進(jìn)中”，持續(xù)不斷地努力。精益生產(chǎn)不能有急躁冒進(jìn)的情緒。雖然可以在局部產(chǎn)品、局部項(xiàng)目上短期內(nèi)就可以達(dá)到顯著的效果,如縮短換模時間、提高生產(chǎn)率等,但是只有經(jīng)過長期的努力并真正成為企業(yè)文化的有機(jī)組成部分,精益生產(chǎn)才能給企業(yè)帶來長期的收益。精益生產(chǎn)技術(shù)的應(yīng)用需要不但知其然,還要知其所以然。如國內(nèi)一大型沖壓件廠在其來料剪切和沖壓工序間導(dǎo)入了拉動系統(tǒng),簡化了其生產(chǎn)計(jì)劃和調(diào)度工作。但實(shí)際上,只要按精益

16、物流的原則,適當(dāng)調(diào)整其生產(chǎn)布局,將剪切和沖壓工序組織在同一個工作區(qū),并實(shí)現(xiàn)沖壓各工序間一物流的生產(chǎn)原則(而不是象現(xiàn)今很多沖壓件廠那樣,在各工序間滯留了大量的庫存),就可以大幅度降低沖壓在制品的庫存,縮短制造周期,減少物料運(yùn)輸,提高響應(yīng)速度和產(chǎn)品質(zhì)量,從而達(dá)到更好的改善效果。改善的方案還要按SMART原則制定(具體、可測量、可達(dá)成、切合實(shí)際和有時間緊迫性)。2、精益組織精益生產(chǎn)的成功實(shí)施需要有組織上的保障。最高管理層的理解和支持是項(xiàng)目成功的關(guān)鍵,適當(dāng)而充分的資源投入是項(xiàng)目成功的基礎(chǔ)。精益生產(chǎn)的推進(jìn)改變了規(guī)模生產(chǎn)方式下的供應(yīng)鏈關(guān)系和組織、部門的定義,因此推進(jìn)過程中往往需要打破部門、組織的界限。頭腦

17、風(fēng)暴法等非常規(guī)方法的實(shí)施需要參與人員的思想解放,而不能囿于部門、級別的限制。在精益生產(chǎn)推進(jìn)的過程中,還需要有一個專職的專家來組織、幫助實(shí)施。在初期這個專家往往由外腦擔(dān)任。但隨著精益生產(chǎn)的不斷推進(jìn)和深化,需要由組織內(nèi)部的人員來承擔(dān)這個職責(zé)并實(shí)現(xiàn)常態(tài)、長期的推進(jìn)和管理。正確而合理的目標(biāo)、遠(yuǎn)景和實(shí)施計(jì)劃,以及定期的跟蹤、解決,則是確保改善項(xiàng)目成功的前提。員工的廣泛而積極的參與,則是精益生產(chǎn)持續(xù)開展的基礎(chǔ)。精益生產(chǎn)的推進(jìn)要求組織選擇正確而合理的評估參數(shù)和方法。如國內(nèi)一些企業(yè)片面追求設(shè)備利用率、人員利用率的最大化,而忽視了庫存成本和庫存風(fēng)險。同時對一些精益生產(chǎn)項(xiàng)目實(shí)施作出相反的評價。如實(shí)行U型工作區(qū)和一

18、人多機(jī)后,可能導(dǎo)致設(shè)備利用率的下降。精益生產(chǎn)的實(shí)施不能以員工下崗、待崗為代價。通過現(xiàn)場改善、生產(chǎn)線平衡等工作后,往往實(shí)現(xiàn)了生產(chǎn)線的減人化,這往往成為國內(nèi)部分企業(yè)裁員的藉口,從而造成企業(yè)內(nèi)改善人員與其他員工之間的對立、不合作情緒,導(dǎo)致改善項(xiàng)目的夭折。而國外精益生產(chǎn)的先進(jìn)經(jīng)驗(yàn)則是,通過現(xiàn)場改善減下的人員,往往是原生產(chǎn)區(qū)域的優(yōu)秀人員。他們成為新項(xiàng)目、新生產(chǎn)線的核心,或成為其它改善項(xiàng)目的生力軍,在組織內(nèi)部也有更大的發(fā)展機(jī)會。3、精益現(xiàn)場精益生產(chǎn)組織的現(xiàn)場是充分運(yùn)用了5S和目視管理技術(shù)的現(xiàn)場。5S和目視管理是企業(yè)推進(jìn)精益生產(chǎn)的第一步。實(shí)施5S的關(guān)鍵在于打破員工對工作范圍、工作職責(zé)的定義,并切身體會到5S

19、、目視管理的意義。5S活動作為精益生產(chǎn)推進(jìn)的前奏,可以幫助組織打破精益生產(chǎn)的神秘感,同時又能看到精益生產(chǎn)技術(shù)給企業(yè)迅速帶來的效果。而目視管理則通過將企業(yè)及現(xiàn)場的現(xiàn)狀、操作要領(lǐng)、目標(biāo)等以簡潔、有效的方法實(shí)現(xiàn)目視化,從而使員工在最短的時間內(nèi)作出了解、判斷和響應(yīng)。如上海通用生產(chǎn)線采用了暗燈(Andon)系統(tǒng)和色標(biāo)系統(tǒng)、地址系統(tǒng)等,生產(chǎn)現(xiàn)場的工作狀態(tài)、質(zhì)量狀態(tài)等一目了然,支持人員也可以快速作出響應(yīng),保證了生產(chǎn)的有序、高效進(jìn)行。4、精益價值流精益生產(chǎn)實(shí)施的結(jié)果是價值流的不斷優(yōu)化。而價值流圖分析和管理(VSM)則是優(yōu)化價值流的一個結(jié)構(gòu)化的工具。通過對整個信息流、物流的分析,它可以幫助識別組織內(nèi)、外的價值流

20、,分清增值和不增值(浪費(fèi))的項(xiàng)目,識別企業(yè)內(nèi)需要優(yōu)先解決的問題。通過繪制出目前、將來和理想狀態(tài)的三種價值流圖,可以將整個組織內(nèi)價值流的優(yōu)勢、劣勢和改進(jìn)方向明確和目視化,并為整個組織所了解和認(rèn)同。價值流圖分析幫助組織確定哪些是急迫的改進(jìn)項(xiàng)目,從而引導(dǎo)組織資源的合理分配,確保精益生產(chǎn)項(xiàng)目的有效實(shí)施。5、精益布局精益生產(chǎn)要求生產(chǎn)線布局不是以傳統(tǒng)的按功能組織,如所有的沖壓工序、焊接工序、油漆工序分門別類地布局。精益生產(chǎn)主張按產(chǎn)品和產(chǎn)品族進(jìn)行分組,結(jié)合產(chǎn)量分析,確定是專線生產(chǎn)還是共線生產(chǎn),以及確定選用的設(shè)備類型。而生產(chǎn)的布局和工作要素的分配,以及設(shè)備的選型,則要充分考慮顧客節(jié)拍時間(TaktTime),

21、即顧客拉動產(chǎn)品的速度。如上海通用一家空調(diào)控制器供應(yīng)商將生產(chǎn)現(xiàn)場的布局將原沿輸送帶的流水線布局改成U型布局,并將工作要素重新分配,對操作工的工作通過平衡墻進(jìn)行了分析、改進(jìn)后,將生產(chǎn)線人員由原來的11人減少到5人,在線庫存減少了30,制造周期縮短了20。6、精益設(shè)備和工裝精益生產(chǎn)的全面實(shí)施離不開精益的設(shè)備。在設(shè)備設(shè)計(jì)時就要充分考慮到精益生產(chǎn)的需要。如設(shè)備選型不能求大、求新、求快。速度過快、產(chǎn)能過高的設(shè)備往往是庫存浪費(fèi)和過量生產(chǎn)浪費(fèi)的源泉。設(shè)備工裝的切換(從生產(chǎn)一種產(chǎn)品到生產(chǎn)下一種產(chǎn)品)的時間要最小化。日本汽車業(yè)制造廠從追求幾分種內(nèi)完成換模(Single Minute Exchange of Die)到追求一鍵式(One Touch)換模。而國內(nèi)汽車制造業(yè)很多廠家仍然認(rèn)為換模