熔模鑄造常見缺陷及防止方法

1、精選優(yōu)質文檔-傾情為你奉上熔模常見缺陷及防止方法（水玻璃工藝）缺陷名稱產 生 原 因防 止 方 法表面粗糙1蠟膏攪拌不充分或溫度不均勻2模料壓注溫度低3分型劑不均勻或過多4壓注壓力不足或中斷5壓型溫度過低1充分攪拌蠟膏，延長保溫回性時間2嚴格控制模料壓注溫度3分型劑涂抹應薄而均勻4提高壓注壓力5適當提高壓型溫度缺肉1壓型溫度或模料溫度過低2壓注壓力太小，壓注速度太慢3模料注入口位置不當或注入口的截面積太小4模料注入量不夠5壓型排氣不良1提高壓型或模料溫度2提高注射壓力和速度3改進注入口位置，或增大注蠟孔截面積4增加模料注入量5增設排氣通道冷隔1壓型溫度和模料溫度低2分型劑太多或不均勻3注蠟口小

2、或位置不當1提高壓型和模料溫度2分型劑涂抹應薄而均勻3增大注蠟口或改變模料注入位置流紋1分型劑的用量過多，或涂抹不勻2分型劑選擇不當或變質3注射壓力小，注射速度太慢4壓型溫度低1分型劑用量應適當涂抹應薄而均勻2合理選擇分型劑并確保分型劑質量3提高注射壓力和注射速度4提高壓型溫度縮陷1注蠟時模料或壓型溫度過高2模料的收縮率大3注射壓力小或保壓時間不足，模料得不到充分補償4注蠟口小或位置不當5起模早，冷卻不充分6熔模結構設計不和理，壁厚差懸殊7熔模局部太厚1降低壓型或模料溫度2換用收縮率小的模料3提高注射壓力和延長保壓時間，達到充分補縮4增大注蠟口或改變位置，以利補縮5延遲起模，熔模要及時充分冷卻

3、6改進熔模結構設計壁厚應盡量均勻7在厚大部位預置冷蠟塊（又稱蠟芯）裂紋1起模時間過長，熔模收縮受阻2模料收縮率大或太脆3壓型設計不正確，或起模操作不當4壓型溫度過低，使熔模冷卻太快5壓注時模料溫度偏高1控制熔模在壓型中的冷卻時間2改用收縮率小韌性好的模料3改進壓型設計，增大圓角或起模斜度，起模時用力要均勻4提高壓型的工作溫度5降低壓注時模料的溫度鼓包1模料中攪入了氣體2起模太早，被壓縮的氣包膨脹3熔模沒有及時冷卻，或冷卻不充分4制模室溫度過高1配置模料時應避免裹入過多的氣體2適當延長保壓時間3從壓型取出的熔模應及時冷卻并控制冷卻時間4嚴格控制制模室工作溫度變形1起模過早，2壓型設計不良3熔模存

4、放狀態(tài)不良，引起變形4熔模存放溫度過高5熔模存放時間過長6熔模收縮率偏大1延長保壓時間，或采用校正模2改進壓型設計增加起模裝置注意起模操作3熔模存放狀態(tài)合理或采用存放胎具4控制熔模存放溫度5合理按排生產，縮短熔模存放時間6改用收縮率小的模料芯蠟分離1模料收縮率較大2制模時型芯溫度和模料溫度均偏低3型面結構有大面積光滑表面4型芯表面有油污5熔模存放過程中室溫降低1選用收縮率小的模料2壓制熔模前將型芯加熱至3050，或提高模料的壓注溫度3起模后立即用手按壓有大面積光滑型芯表面的熔模相應部位4型芯表面不允許有分型劑等油污5嚴格控制制模室溫度斷芯1陶瓷型芯室溫強化不良室溫強度低脆性大2模料流動性差3注

5、蠟口位置設計不當，模料直接沖擊型芯薄弱處4型芯已變形，不能與壓型吻合，合型時斷裂5打開壓型及起模時操作不當，用力過大1改進型芯強化工藝，對壁厚差大形狀復雜的型芯可采取局部強化2選擇流動性好的模料，適當降低注射壓力3 合理設置注蠟口，避免蠟流直接沖擊型芯的薄弱區(qū)域4限制型芯允許變形量，改進制模時型芯定位方法，或使用芯撐5開型起模小心，用力均勻水玻璃型殼的缺陷及防止方法缺陷名稱產 生 原 因防 止 措 施表面蟻孔1涂料中硬脂酸配比過低，蠟模表面未進行脫脂處理2涂料潤濕性差3涂料的粉液比低，流杯粘度小，涂層薄，面層撒砂粒度粗1模料中硬脂酸配比不能低于50%2模料進行脫脂處理3涂料中加入適當配比表面潤

6、濕劑4提高涂料粉液比，提高流杯粘度5降低面層撒砂粒度表面圓珠狀小孔1表面層涂料攪拌時卷入過多氣體而產生氣孔2未加消泡劑1用發(fā)泡力低的表面潤濕劑2涂料中加入適量的消泡劑3用毛筆刷涂或用壓縮空氣噴吹氣泡橘子皮和皺疤1熔模表面局部涂料堆積，涂層過厚。且未經自然干燥。致使涂料在化學硬化時，表層因硅凝膠形成急劇收縮，而涂料內層未經充分硬化，故而在表面形成皺皮2在面層涂料與熔模表面之間常有鹽類和水分濃集，導致硬化不良，脫蠟時型殼內表面松散并出現突起和凹坑，形似橘皮狀1表面層涂料粘度不要太高，增加涂料流動性2避免蠟模表面及局部涂料堆積，應使涂料分布均勻3表面層浸涂料撒砂后，先經一定時間的自然干燥后，再進行化

7、學硬化4表面層的化學硬化要充分型殼分層和鼓脹1涂料撒砂后，表面有浮砂2表面層撒砂的粒度過細，砂中粉塵過多或砂粒受潮含水分過多3型殼表面層化學硬化后風干時間過短，殘留硬化劑過多4涂料粘度過大涂層過厚，涂層中間未硬化1表面層撒砂要干燥，無粉塵，水分小2表面層撒砂粒度不要太細，并防止浮砂堆積3表面層涂料粘度不宜太大，防止涂料堆積，涂層要充分硬化4表面層硬化后的干燥時間要充分，殘留硬化劑要少5以氯化鋁和氯化鎂硬化的型殼在浸第二層涂料前須進行沖水，涼干以增強層間結合型殼裂紋1浸涂料后未能撒上砂粒的部位易產生裂紋2涂料粘度過低，粉料加入量過少，涂層過薄3涂層未經充分硬化4脫蠟水溫度低，脫蠟時間過長5水玻璃

8、模數過低，密度小6型殼層數不足1控制水玻璃的模數密度及涂料芬液比和粘度2控制硬化劑的濃度溫度及硬化時間等工藝參數3提高脫蠟水溫度至9598，縮短脫蠟時間4適當增加型殼層數5大件型殼在制殼時可用鐵絲加固，以增加高溫強度型殼變形型殼變形大多在脫蠟焙燒或澆注時產生1涂料的粘度過大，涂層過厚，涂料堆積2硬化劑濃度低溫度低硬化時間太短，硬化不足3脫蠟水溫度低，脫蠟時間過長4焙燒時型殼受擠壓或溫度過高1控制涂料粉液比和粘度2避免涂料局部堆積3控制硬化劑濃度，溫度和硬化時間4縮短脫蠟時間，適當提高脫蠟水溫度（9598）表面析出物1氯化銨硬化的型殼，脫蠟后干燥時，型殼內在硬化反應時生成的鹽分及殘留的氯化銨硬化

9、劑，隨水分蒸發(fā)擴散遷移到型殼表面上來，并沿析出孔道堆集生長成茸毛狀物質，其中4/5是NaCI，約1/5是NH4CI2氯化鋁硬化的型殼（尤其是聚合氯化鋁硬化），硬化反應時產生的鋁膠AI（OH）3，通常鋁膠以你散狀態(tài)分布于型殼中，若硬化時間不足，在脫蠟時脫蠟水的PH值高，就可能使殘留的氯化鋁析出難溶的鋁膠附于型殼內外表面上，形成析出物1型殼脫蠟后存放時間不要太長，應及時焙燒澆注2水玻璃密度不宜過大3涂料粘度不要過高4氯化鋁硬化劑的PH值要適當，硬化時間要充足5脫蠟水應保持酸性熔模鑄件常見缺陷及防止方法名稱缺陷特征產 生 原 因防 止 方 法氣孔鑄件中出現明顯孔穴，孔內光滑1型殼焙燒溫度低和保溫時間

10、不足2澆注系統(tǒng)設計不和理，型腔排氣不暢3金屬液脫氧出氣不充分1提高型殼焙燒溫度和延長保溫時間2增設排氣孔或采用底注式澆道3熔煉過程充分脫氧皮下氣孔鑄件經加工后出現的光滑孔洞1爐料不干凈或使用過多的回爐料2熔煉過程中金屬液氧化吸氣，脫氧不充分3型殼表面與金屬液發(fā)生反應1清潔爐料并減少回爐料用量2嚴格控制熔煉工藝，加強脫氧3選用合適的耐火材料渣氣孔夾雜物與氣孔并存1爐料不干凈或回爐料過多2熔煉過程脫氧不充分3鋼液含氣量多4型殼焙燒不足1清潔爐料并減少回爐料用量2嚴格控制熔煉工藝，加強脫氧3鎮(zhèn)靜鋼液4充分焙燒型殼縮孔和縮陷鑄件上由于補縮不良造成的孔洞，形狀不規(guī)則，孔壁粗糙1鑄件結構不和理，有難以補縮

11、的熱節(jié)2澆冒口補縮作用欠佳3澆注溫度過高1改進鑄件結構，減少熱節(jié)2合理設計澆冒口，使鑄件定向凝固，增大補縮壓頭3降低澆注溫度縮松鑄件冷卻較慢處產生成片細小分散孔洞1鑄件結構不和理，難以充分補縮2澆冒口設計不和理，補縮作用欠佳3澆注溫度過低4鑄型的溫度低，鑄件冷卻速度過快1改進鑄件結構，減少熱節(jié)2合理設計澆冒口，使鑄件定向凝固，增大補縮壓頭3適當提高澆注溫度和鑄型溫度熱裂裂紋沿晶界生長，表面有氧化顏色1鑄型溫度低，冷卻速度過快2型殼退讓性差，阻礙收縮3鑄件結構不和理，壁厚相差懸殊，過渡突變，應力過大4澆注補縮系統(tǒng)設計不合理，造成鑄件局部 過熱或收縮受阻1提高鑄型溫度，減緩鑄件冷卻速度2改善型殼退

12、讓性和潰散性3改進鑄件結構減小壁厚差，平緩圓滑過渡4改進澆注系統(tǒng)設計5選擇熱裂傾向小的合金和鋼種冷裂裂紋大多穿過晶粒，表面光亮1鑄件結構不和理2澆注系統(tǒng)設計不和理3鑄件在搬運和清砂過程中受撞擊4鑄件在矯正時操作不當或未退火1改進鑄件結構和澆注系統(tǒng)設計，減小收縮應力2避免撞擊和拋甩鑄件3矯正前退火，并改進矯正操作4減少型殼層數，并改善退讓性5降低鑄件的冷卻速度，例如單殼可改用填砂澆注金屬刺鑄件表面出現密集或分散的小刺1面層涂料粉液比低或粘度低2涂料與蠟模表面潤濕性差3蠟模表面蠟屑未洗凈4面層撒砂料太粗1提高面層涂料粉液比和粘度2增加面層涂料潤濕劑加入量3認真清洗蠟模和蝕刻4減小面層撒砂料粒度粘砂

13、鑄件表面有粘砂層，經噴砂后顯示有凸起的毛刺或凹坑1面層用的耐火粉料和撒砂料雜質含量過高2制殼耐火材料或粘結劑選用不當3澆注溫度過高4澆注系統(tǒng)設計不和理，造成型殼局部過熱1降低涂料中粉料和撒砂料中的雜質含量2選用適當的耐火材料和粘結劑3降低澆注溫度4改進澆注系統(tǒng)設計，減少局部過熱表面麻坑鑄件清理或拋丸后，局部出現密集的點狀凹坑1澆注時金屬液和鑄型的溫度偏高，鑄件冷卻速度慢2鑄件冷卻環(huán)境氣氛氧化性太強3水玻璃型殼中殘留的鈉鹽太多1降低鑄型和金屬液的溫度，加快鑄件冷卻速度2在鑄型的周圍人為的造成還原性氣氛3合理選用耐火材料和粘結劑4充分焙燒型殼5嚴格制殼工藝，保證硬化，風干充分夾雜物鑄件上存在與基體

14、成分不同的物質，包括涂料層，砂粒，硅酸鹽，皂化物1型殼面層涂料干燥，硬化不良2涂料層結合不牢，在制殼和焙燒過程中面層涂料剝落3型殼強度低，承受不了鋼液的沖擊而損壞4型殼脫蠟后放置時間短，水分多或焙燒時升溫快而損壞5操作不慎，由澆口杯掉入砂?；蚱渌s物6模組焊接質量不良，涂料滲入接縫處形成飛翅7模料中混入涂料粉，砂粒，皂化物等雜物1面層涂料充分干燥.硬化2降低第二層涂料的粘度3提高型殼強度4延長脫脂后型殼放置時間5脫蠟前仔細清理澆口杯邊緣；澆注前用吸塵器將型殼中的雜物吸出；采用二次焙燒法，即一次焙燒后，用熱水仔細清洗型殼內腔再進行二次焙燒6改進操作，消除蠟模焊接處的縫隙，或采用浸封模料浸封7認真

15、過濾和處理回收模料氧化夾雜多見于大氣熔煉和澆注的耐熱合金，不銹鋼鑄件，其形狀呈細小片狀或網絡狀1爐料不干凈，在熔煉過程中脫氧不充分2澆注系統(tǒng)擋渣作用差3澆注溫度低，不利于氧化物浮出1清潔爐料，加強脫氧2采用底注式澆道3提高鑄型溫度和澆注溫度4出鋼前用聚渣劑除渣5采用真空熔鑄或過濾凈化渣孔鑄件的內部或表面夾有渣料，拋丸后鑄件表面形成孔洞1渣料太稀，出鋼前未扒凈2爐嘴上的雜物未清理干凈3澆注時擋渣不好4澆注系統(tǒng)擋渣作用差1適當調整渣料增大粘度便于扒渣，并使用聚渣劑2認真清理爐嘴上的浮砂或雜物3澆注前適當鎮(zhèn)靜鋼液以利浮渣4澆注時擋好渣5改進澆道設計或采用過濾器鼓脹在鑄件較大平面上局部凸起1制殼用耐火

16、材料的雜質高，粘結劑的高溫性能差，使型殼在高溫金屬液的作用下產生變形2澆注溫度過高3硅酸乙酯型殼面層硬化不透1使用雜質含量低的耐火材料，選用合適的粘結劑，提高型殼高溫強度。2降低澆注溫度或采用填砂法澆注3延長面層涂料氨干時間，增加氨氣濃度4增設工藝孔表面凹陷鑄件表面局部凹陷1蠟模表面縮陷2型殼分層，型殼面層向內鼓脹1用表面無縮陷的蠟模2嚴格制殼工藝，避免涂料堆積，保證硬化，風干充分3仔細清理浮砂 ，降低過渡層涂料粘度鑄瘤鑄件表面凸起的金屬小瘤1涂料中的氣泡未被排除2涂料時蠟模拐角或溝槽處有氣泡夾在涂料中1涂料鎮(zhèn)靜或真空除氣2涂料時用毛刷或氣嘴仔細排除夾在蠟模拐角處的氣泡鼠尾鑄件表面有不規(guī)則的淺

17、溝條紋1型殼面層熱膨脹系數大而背層小，在加熱過程中面層涂料開裂翹起2涂料面層和背層結合不牢1合理選用型殼面層和背層的耐火材料2仔細清理浮砂，降低過渡層涂料的粘度冷豆在鑄件表面嵌有未完全熔合的金屬顆粒1澆注系統(tǒng)設計不合理，澆注時金屬液產生飛濺2澆注時沖擊力過大，金屬液在型腔內產生飛濺1合理設計澆注系統(tǒng)，使金屬液平穩(wěn)進入型腔2澆注時，適當降低澆包與鑄型間的距離，避免產生飛濺冷隔鑄件上邊緣圓鈍的穿透或不穿透縫隙1澆注溫度或鑄型溫度低2內澆道截面積小3澆注速度慢4澆注時斷流1提高澆注溫度和鑄型溫度2合理設計內澆道3提高澆注速度4防止斷流澆不到鑄件殘缺或棱角不清晰1澆注溫度或鑄型溫度低2澆注速度慢3鑄型排氣不暢4內澆道設計不當，金屬液流程過長1提高鑄型和澆注溫度2提高澆注速度3增設排氣孔或改善型殼透氣性4改變內澆道的位置或增加數量脫碳鑄件表面層碳的含量低于基體1澆注時金屬液和鑄型的溫度偏高，鑄件的冷卻速度慢2鑄件冷卻環(huán)境氣氛氧化性太強1適當降低鑄型和金屬液的溫度，加快鑄件的冷卻速度2在鑄型的周圍，人為的造成還原性氣