寶典13標復合式路面施工總結

1、南寧（壇洛）至百色高速公路路面13標復合式路面試驗段施工總結一、工程概況1、本標段起點樁號為K0+000，終點樁號為K43+064.069，主線縱長為43.046公里，包含大橋一座（鎮(zhèn)流右江大橋）；中橋兩座（旺林江中橋、馱堪溪中橋）；互通式立體交叉兩處（那桐互通立交、小林互通立交）；服務區(qū)一處（壇洛服務區(qū)）；另有2.106公里長連接線（那桐連線）。為了節(jié)約投資有效地利用廣西豐富的自然資源（水泥、碎石），節(jié)省對制約性資源（瀝青）的依賴，以及提高高等級路面使用的耐久性、舒適性，根據(jù)設計圖紙，在K0+000K12+730段實施復合式路面試驗路，原試驗路分三種路面結構形式（在水泥砼板上進行瀝青混凝土罩

2、面施工），每種路面結構形式約占4KM長度。以期探求總結出其最佳的瀝青混凝土厚度。采用水泥混凝土與瀝青混凝土相結合的復合式路面，能夠充分發(fā)揮水泥混凝土與瀝青混凝土路面的各自特點，這種復合以剛為主，剛中有柔，剛柔并濟，可以改善行車的舒適性，放寬對其下砼板的材料要求，從而方便施工和維修，降低整體造價，延長道路使用壽命。在實施過程中，業(yè)主及總監(jiān)辦多次召開技術討論會，并增加了一些新型結構形式及施工工藝。主要有：水泥混凝土面層3×3.5米小板塊；2.05Km黑加白路面；AC-13瀝青混合料添加聚酯纖維；縮縫鋪設玻纖隔柵；采用噴砂及稀鹽酸進行界面處理；橡膠瀝青及反應型瀝青粘結防水層等。2、面層設計

3、結構形式：（1）原結構層設計為：K0000K4200段為5cmAC-13C瀝青砼抗滑表層改性瀝青粘結防水層32cm水泥混凝土面層0.6cm改性乳化瀝青稀漿封層20cm貧混凝土基層20cm水泥穩(wěn)定碎石下基層20cm級配碎石墊層。K4200K8400段為5cmSMA-13瀝青瑪蹄脂碎石抗滑表層改性瀝青粘結防水層32cm水泥混凝土面層0.6cm改性乳化瀝青稀漿封層20cm貧混凝土基層20cm水泥穩(wěn)定碎石下基層20cm級配碎石墊層。K8400K12730段為4cmAC-13C瀝青砼抗滑表層2cm砂粒式瀝青砼應力吸收層改性乳化瀝青粘層32cm水泥混凝土面層0.6cm改性乳化瀝青稀漿封層透層20cm水泥穩(wěn)

4、定碎石上基層20cm水泥穩(wěn)定碎石下基層20cm級配碎石墊層。（2）施工過程中，根據(jù)業(yè)主及總監(jiān)辦的要求，實際施工的結構層分別為：K0000K4200段為5cmSAC-13瀝青砼抗滑表層橡膠瀝青粘結防水層32cm水泥混凝土面層0.6cm改性乳化瀝青稀漿封層20cm貧混凝土基層20cm水泥穩(wěn)定碎石下基層20cm級配碎石墊層。K4200K8600段為5cmSMA-13瀝青瑪蹄脂碎石抗滑表層橡膠（改性）瀝青粘結防水層32cm水泥混凝土面層0.6cm改性乳化瀝青稀漿封層20cm貧混凝土基層20cm水泥穩(wěn)定碎石下基層20cm級配碎石墊層。K8600K10650段為30cm水泥混凝土面層4cm（3cm）AC-

5、10F瀝青砼下承層0.6cm改性乳化瀝青稀漿封層透層20cm水泥穩(wěn)定碎石上基層20cm水泥穩(wěn)定碎石下基層20cm級配碎石墊層。K10650K12600段為4cmSAC-13瀝青砼抗滑表層2cm砂粒式瀝青砼應力吸收層改性乳化瀝青粘層32cm水泥混凝土面層0.6cm改性乳化瀝青稀漿封層透層20cm水泥穩(wěn)定碎石上基層20cm水泥穩(wěn)定碎石下基層20cm級配碎石墊層。因復合路面試驗段實際施工的結構層比較復雜，詳細形式見附表1：復合式路面試驗段施工平面詳圖。(1)、20cm厚級配碎石墊層358.6km2。(2)、20cm厚水穩(wěn)碎石下基層308.6km2。(3)、20cm厚水穩(wěn)碎石上基(4)、20cm厚貧水

6、泥混凝土基層199.1km2。(5)、32cm厚水泥混凝土下面層225.9km2。(6)、0.6cm厚稀漿封層302.4km2。(7)、煤油稀釋瀝青透層97.1km2。(8)、1.5Kg/m2橡膠瀝青粘結防水層140.0km2 。(9)、反應型瀝青粘結防水層9.4km2 。(10)、1.5Kg/m2改性瀝青粘結防水層49.9km2 。(11)、改性乳化瀝青粘層km2 。(12)、30cm厚水泥混凝土表面(13)、5cm厚SAC-13改性瀝青混凝土抗滑表層82.0km2 。(14)、5cm厚SAC-13改性瀝青混凝土抗滑表層(加0.4%聚酯纖維)23.5km2 。(15)、4cm厚SAC-13改

7、性瀝青混凝土抗滑表層49.0km2 。(16)、5cm厚SMA-13改性瀝青瑪蹄脂抗滑表層(17)、3cm厚AC-10F瀝青混凝土下面層(18)、4cm厚AC-10F瀝青混凝土下面層24.9(19)、2cm厚砂粒式改性瀝青混凝土應力吸收層47.5(20)、水泥混凝土表面噴砂處理(21)、水泥混凝土表面鹽酸腐蝕處理99.8(22)、水泥混凝土表面拉毛處理105.8(23)、(25)、玻纖隔柵縮縫(26)、3m×3.5m水泥混凝土小板塊下面層18.1(27)、(28二、組織機構設置及臨時工程設置1、復合式路面試驗段施工組織機構的設置。因復合式路面技術含量高，施工工藝比較復雜。為優(yōu)質高效按

8、合同完成該項施工任務，我部選派具有豐富施工經驗的管理人員及施工隊伍參與施工。并成立相應的施工工藝研究小組，項目經理任組長，全面負責施工工作的總體安排部署；項目總工協(xié)助組長進行技術管理及進行方案的制定和落實；各職能部門成員分管試驗、檢測、數(shù)據(jù)的收集整理等；各作業(yè)隊負責按照既定的工藝實施施工工作。施工過程中通過嚴格管理和精心組織，及時采集，檢測相關數(shù)據(jù)及時對相應的數(shù)據(jù)進行分析整理，密切同建設辦、各級監(jiān)理辦公室及各相關研究機構合作，如期完成了復合式路面試驗段的施工任務。復合式路面施工技術研究小組序號姓名年齡單位/部門技術職務小組職務分工1屈殿功44項目經理高級工程師項目組長項目總負責2張霄鵬32項目

9、總工工程師項目副組長技術總負責3嚴曉生61二公局副總工高級工程師項目副組長方案研究4徐世敏37生產副經理工程師組員組織協(xié)調5張永平39合約副經理工程師組員數(shù)據(jù)收集整理6王 福29試驗室主任工程師組員質量檢測7張樹祁38基層作業(yè)隊工程師組員方案實施8苗向軍30水泥砼作業(yè)隊助理工程師組員方案實施9尹 海26瀝青層作業(yè)隊助理工程師組員方案實施10張海云27粘結層作業(yè)隊助理工程師組員方案實施2、試驗段施工組織機構的主要職責范圍。（1）、項目經理部：由屈殿功同志擔任項目總經理兼臨時黨委書記，負責主持試驗段的全面工作，他具有一級項目經理及一級建造師資質并多年從事高等級路面施工管理；張霄鵬同志擔任項目總工程

10、師，負責具體管理事務及施工技術方案的制定、施工質量的控制；另任命徐世敏同志為生產副經理；李成棟同志為機械副經理；張永平同志為合約副經理；張研軍同志為行政副經理；黎波同志為總會計師。共同組成強有力的項目領導班子，組織、領導、指揮、協(xié)調試驗段的全面工作。經理部下設財務部、工程部、技術質檢部、合約部、機械材料部和辦公室共六個職能部門，其中技術質檢部設控制測量組和中心試驗室。各職能部門分工明確、緊密配合，全方位對合同段的生產經營，質量、安全、環(huán)保等進行有效管理。（2）、作業(yè)隊設置：我部根據(jù)全標段的具體情況將試驗段劃分為一個專署工區(qū)，即一工區(qū)。將其包含的主要工程項目劃分四個作業(yè)隊，一個水穩(wěn)碎石（級配碎石

11、）作業(yè)隊、一個水泥混凝土作業(yè)隊、一個瀝青面層作業(yè)隊及一個透封粘專業(yè)化作業(yè)隊。保質保量按期完成試驗段內全部施工項目。水穩(wěn)作業(yè)隊隊長由張樹祁同志擔任，技術負責人由陳卯生同志擔任，另約有各種管理人員10名，各種機械操作人員20名，民工40名。水泥路面作業(yè)隊隊長由苗向軍同志擔任，技術負責人由張輝同志擔任，另約有各種管理人員10名，各種機械操作人員20名，民工40名。瀝青作業(yè)隊隊長由尹海同志兼任，技術負責人由劉三軍同志擔任，另約有各種管理人員10名，各種機械操作人員30名，民工30名。粘透封作業(yè)隊隊長由向化喜同志兼任，技術負責人由張海云同志擔任，另約有各種管理人員10名，各種機械操作人員10名，民工20

12、名。綜上所述，試驗段我部共計投入各類管理人員約40名，機械操作人員約80名，民工約150名。3、施工便道等臨時工程方案及建立的臨時工程數(shù)量及結構根據(jù)試驗段的地理位置、交通條件、工程規(guī)模及施工方案，對施工平面進行了合理布置。施工前按要求統(tǒng)一辦理臨時用地、地方道路使用等相關許可證，按招標文件及監(jiān)理工程師要求組織落實“三通一平”、臨時設施等工程的前期準備工作。（1）、項目經理部設在K20+000左側500米處浪灣華僑工業(yè)園區(qū)制藥廠內，占地10畝。搭建活動鋼結構彩板房20間（400m2），用于辦公、試驗等場所，其中試驗室7間（150m2）；搭建活動鋼結構彩板房40間（800m2），用于住宿，生活等場所

13、；搭建磚結構簡易車庫5間等臨時設施，場內道路全部砼硬化，剩余空地進行綠化。（2）、在主線K11+000左側50米處，臨時租地80畝。設置四套水泥混凝土拌和站以及配套作業(yè)隊駐地。一套水穩(wěn)碎石拌和站以及配套作業(yè)隊駐地。其中50畝用水泥砼硬化，用于原材料堆放；10畝用于四套水泥混凝土拌和站及附屬設備的安裝；5畝用于一套600型廠拌設備及附屬設備的安裝；其余15畝用于停放車輛機械及用于水泥路面作業(yè)隊、基層作業(yè)隊駐地。用于材料存放的場地，根據(jù)各種規(guī)格材料的比例規(guī)劃，并用磚墻隔檔。場內道路全部用砼硬化。場地內設臨時排水溝。 （3）、在主線K20+000左側500米處浪灣華僑工業(yè)園區(qū)燈泡廠內，臨時租地90畝

14、。設置一套瀝青拌和樓以及配套作業(yè)隊駐地。其中70畝用水泥砼硬化，用于原材料堆放；5畝用于瑪連尼MAP-320型瀝青拌和樓及附屬設備的安裝；10畝用于粘透封作業(yè)隊安裝設備及駐地；其余5畝用于停放車輛機械及民工隊駐地。用于材料存放的場地，根據(jù)各種規(guī)格材料的比例規(guī)劃，并用磚墻隔檔，對堆放細集料的場地搭建組合鋼構件大棚，用于防雨。場內道路全部用砼硬化。場地內設臨時排水溝。三、復合式路面試驗段實施過程1、南百高速整體的建設工期緊，加之復合式路面試驗段所處的路基一標進度嚴重滯后的特點。我部在進駐工地后即按業(yè)主的要求及我部承諾，積極組織技術人員、機械設備進場，在春節(jié)前即基本搞好駐地建設和場地硬化工作。在施工

15、準備階段，加大力度組織好地材的采購工作。同時，完成復合式路面試驗段的施工組織設計的報審工作，并將具體情況書面匯報二公局技術處，以其進一步完善優(yōu)化施工工藝。2、4、因考慮到復合式路面結構的特殊性，我部6月27日以2007第54號文件上報了“水泥混凝土面層界面處理方案的建議”，以其通過科學合理的工藝方法對剛、柔性路面之間進行處理，增加粘結性能。對此總監(jiān)辦高度重視，先后于7月10日、8月2日，邀請各方面的領導、專家召開專題會議（會議紀要附后）討論研究。最終于10月5日下發(fā)了2007第503號“復合式路面新增試驗方案段的通知”文件，文件不但明確了界面處理方案，還對粘結防水層材料、混凝土路面板塊劃分方案

16、進行了修改；增加了抗反射裂縫方案和2000米黑白結構方案（具體文件附后）。通過采取這些工藝措施，豐富了試驗段的內容，進一步優(yōu)化了施工工藝。5、界面處理施工主要設備投入有：美國產百萊泰克230DS型噴砂機、自改裝8噸鹽酸灑布車、810噸水車4輛、FLM15型強力沖洗車2輛等。6、瀝青粘結防水層及瀝青面層施工主要設備投入有：美通LM8000型智能瀝青灑布車、LMT12自加熱型橡膠瀝青專用灑布車、同步碎石灑布車、瑪連尼MAP320型間歇式四、主要工程項目施工方法 （一）水泥穩(wěn)定碎石基層 1、混合料組成設計 混合料組成設計符合有關規(guī)范要求。原材料按規(guī)范要求進行標準試驗，混合料按設計摻配后，進行重型擊實

17、試驗、抗壓強度試驗。七天浸水抗壓強度不小于設計要求，通過試驗確定混合料的最佳含水量及水泥劑量。2、施工放樣恢復中線，直線段每10m設一中樁，曲線段每5m設一中樁，并在兩側路肩邊緣外設邊樁，打上鋼樁，然后根據(jù)基層設計高程進行水平控制測量，掛直徑3mm鋼絲繩,并用緊線器拉緊。3、拌和與運輸采用1套WBC-600穩(wěn)定土拌和站廠拌，拌和設備全部配備原材料電子自動計量系統(tǒng)，拌和前進行設備安裝、檢修、調試。運輸混合料的車輛根據(jù)需要配置并裝載均勻，及時將混合料運至現(xiàn)場?；旌狭显谶\輸中加以覆蓋以防水分蒸發(fā)。4、攤鋪和整型采用2臺粒料攤鋪機分層進行基層攤鋪，使混合料按規(guī)定的松鋪厚度均勻地攤鋪在設計寬度上。攤鋪時

18、混合料的含水量高于最佳含水量0.51.0%，以補償攤鋪及碾壓過程中的水分損失。5、碾壓混合料的碾壓程序按試驗路段確認的方法施工。碾壓過程中，水穩(wěn)碎石的表面始終保持潮濕，如表面水蒸發(fā)得快，及時補灑少量的水。嚴禁壓路機在已完成的或正在碾壓的路段上“調頭”和急剎車，以保證水穩(wěn)碎石層表面不受破壞。6、接縫處理前一工作段攤鋪結束后，在已攤鋪面挖一條橫向與路面等長、寬30cm、深至下層頂面的槽，直挖至下層的頂面。槽內放一根與壓實厚度等厚的方木，碾壓完成后，拆除方木，清除方木另一側的混合料。7、養(yǎng)生碾壓完成后及時養(yǎng)生，養(yǎng)生期不少于7天，養(yǎng)生期內采用透水土工布進行養(yǎng)生，始終保持表面潮濕，且至上層結構層施工前，

19、該層表面必須每天灑水。養(yǎng)生期內除灑水車外封閉交通，不能封閉時，須經監(jiān)理工程師批準，并將車速限制在30km/h以下，禁止重型車輛通行。8、檢測、驗收整理資料鋪筑完成后，即進行各項技術指標的檢測工作，總結經驗，找出問題，并及時進行調整施工工藝。上報監(jiān)理工程師驗收。整理資料進行質量評定。（二）貧水泥混凝土基層施工工藝1、混凝土的拌和貧混凝土在拌和站集中拌和，采用兩套LH120型拌和樓拌制貧混凝土。砼拌和嚴格按監(jiān)理工程師批準的配合比，并根據(jù)現(xiàn)場粗、細集料的含水量進行調整后的施工配合比進行拌和。砼拌和過程隨時檢查混凝土的和易性、含氣量、泌水率、砼容重等三項檢驗，并從拌和站拌料的初期、中期和后期分別取樣作

20、試件，以檢驗拌和站拌制砼的均勻性。砼混和料各種材料采用拌和站自帶電子稱自動準確計量，計量誤差為：水泥和水±1，外加劑± 2，粗細集料± 2。確保砼攪拌的純拌和時間不少于45秒，砼出盤溫度應控制在1530之間。每天對砼的生產進行全面的監(jiān)督，并打印出每盤拌和料的實際配合比，將拌和站的實際配料記錄和材料使用進行統(tǒng)計，機械操作參數(shù)以及攪拌混凝土的時間、數(shù)量等記錄進行統(tǒng)計，并作定期分析，提高砼生產質量的均勻性。2、混凝土的運輸混凝土運輸采用自卸汽車運輸。運輸車輛數(shù)量按平均每公里往返一輛，攤鋪現(xiàn)場卸料4輛，拌和機下裝料2輛，等候裝料2輛計算，本項目共投入運輸車輛15輛?；炷?/p>

21、拌和料從拌和站出料后，運至鋪筑地點進行攤鋪完畢的最長允許時間，由試驗室根據(jù)水泥混凝土初凝時間及施工氣溫及坍落度損失試驗結果確定，一般不大于1.5小時。使用20T自卸汽車裝運砼拌和料，不得漏漿，并防止離析和水分損失。主要措施是裝料沿前汽車的后門縫蒙上一條塑料薄膜帶（卸車時注意取出），運輸途中采用篷布遮蓋。砼出料時注意移動自卸汽車，避免離析。 3、模板的安裝：用全站儀按每10米放出路線控制中樁后，根據(jù)設計施工圖放出施工邊線，中線偏位不得超過5mm。模板安裝時，一律用專用木板墊平，不準用石塊墊模底；板頭螺絲要上緊上齊，模釘要打深，牢固不松動，以免漲模。嚴格控制模頂標高，誤差應在設計高程±3

22、mm范圍內；相鄰模板高差不得大于2mm，并保證模板的順直度和垂直度。模板頂面要清除干凈，不能有遺漿。封模底時砂漿要密實，垂直于板面，保證不會漏漿。4、貧混凝土的攤鋪混凝土運到施工段面后，采用小型挖掘機配合人工布料，控制松鋪高度、人工補漿等工藝，使混凝土面平整一致。攤鋪完畢后應及時振搗，同時對缺料部位進行及時補料。振搗點距攤鋪面不應超過三米距離。前道工序完畢后，及時操作三軸式整平機，在操作三軸式整平機時先向前振打，然后向后靜行（24次，以達到平整為宜），然后再向后振打，向前靜行（12次，以提漿為宜）。在三軸式整平機工作時，不管向前行或向后行，都應保持機子平行，同時注意清理兩邊模板頂面，以保證平整

23、度。待水泥混凝土即將到初凝時，即過三米尺，在過三米尺過程中，若有不平的地方，應及時補充水泥漿。三米直尺過后，混凝土收水時，三軸機再向后振打向前靜行（滾）12次，以確保平整度。如發(fā)現(xiàn)凹凸面須及時要人工修整。此工序完成后，三軸機即離開此段工作面，繼續(xù)向前工作。三軸機離開后，立即過三米直尺和拖平板，消除先前的一些麻面及高低不平的地方。5、砼面層表面的拉毛處理在三輥軸攤鋪機后設置工作橋拖掛一塊粗布，隨工作橋的行走對鋪面進行微觀拉毛處理，同時對修整的邊緣或經人工抹平修整的局部面層，需用細片布條（類似小旗子）再拖制作粗糙面，但必須在砼具有塑性時進行。拖布與砼面的接觸長度擬為1米。在微觀拉毛結束后，在砼泌水

24、完畢20-30min內及時進行人工拉毛。6、混凝土養(yǎng)護砼攤鋪完成后，即可開始進行養(yǎng)護。養(yǎng)護采用二次養(yǎng)生法，即砼板抗滑構造軟拉制做完成后即噴灑養(yǎng)護劑，以預防砼初期收縮裂縫發(fā)生，當砼路面具有一定強度后，采用覆蓋混凝土專用養(yǎng)護膜覆蓋養(yǎng)護。7、切縫施工縱向縮縫與面層一致；橫向縮縫每5m設一道，與面層的橫向縮縫在行車前進方向上前錯0.5m。貧混凝土基層的縱、橫向縮縫中不設拉桿和傳力桿。切縫在砼強度達到設計強度的2530時，用切縫機切割，切縫縫寬為6mm左右，縫深為6cm左右。切割產生的水泥漿在干燥前用水沖洗干凈。8、填縫混凝土面板所有接縫凹槽符合圖紙規(guī)定和規(guī)范要求，用填縫料填縫，根據(jù)設計圖紙要求，填縫材

25、料采用改性瀝青。填縫前清除縫中雜物，用高壓水槍進行清洗，將縫壁清洗干凈，再用吹風機吹干，使縫壁清潔，干燥后才能填縫，且填縫前經監(jiān)理工程師檢查。填縫料由槽底部灌填至路表面，最少分二層填縫，每層厚度大致相等。填縫隨工程的進度進行，在開放交通前填縫料需有充分時間的硬結。9、脹縫施工脹縫的設置應按圖紙或監(jiān)理工程師要求的地方設置。脹縫的施工采用前置支架法的施工工藝，其構造采用加強鋼筋支架加傳力桿型。傳力桿無瀝青涂層的一端焊接在支架上，填縫板夾在兩支架之間。施工時待攤鋪至脹縫位置前方約2m處時，將支架及脹縫板準確定位，并用鋼釬將支架和脹縫板錨固于基層上，保證支架不推移、不彎曲，脹縫板順直不傾斜，然后布料，

26、用手持振搗棒振實脹縫板兩側的砼。施工時注意按照設計要求進行脹縫處加強鋼筋的設置。（三）、水泥混凝土路面（滑模）施工工藝1、混凝土配合比設計混凝土配合比設計，應使其彎拉強度滿足圖紙及JTJ012-94的要求，即28天的水泥混凝土設計彎拉強度應不小于5.0Mpa?；炷涟韬臀锏恼駝诱扯认禂?shù)控制在300500N/m2.s，施工適宜的坍落度為4060mm。調整引氣劑用量，使新拌混凝土含氣量在36%?；炷猎嚺鋸姸纫税丛O計彎拉強度提高1015%?？紤]到砼路面厚度達32cm厚且正值高溫季節(jié)施工，為降低砼的水化熱，我們在配合比設計時擬采用摻入外檢合格的級粉煤灰來降低砼的水化熱和增加砼的粘聚性。2、混凝土的拌

27、和采用3套120型混凝土拌和設備拌制混凝土，攪拌站的計量系統(tǒng)在工地安裝之后，均進行了檢定，并經工程師驗收合格?；炷涟韬臀锏臄嚢钑r間應根據(jù)攪拌機的性能和拌和物的和易性確定，凈拌最短時間，即材料全部進入拌缸起，至拌和物開始出料時的連續(xù)攪拌時間，一般不小于35s。根據(jù)試驗室提供的配合比試拌，進行混凝土和易性、含氣量、彎拉強度等三項檢驗，并從攪拌機試拌時的初期、中期和后期分別取樣制作試件，以檢驗攪拌機拌制混凝土的均勻性。每天應對混凝土的生產進行全面的監(jiān)督，將攪拌機的實際配料記錄和材料使用統(tǒng)計、機械操作參數(shù)以及攪拌混凝土生產時間、數(shù)量等記錄進行統(tǒng)計，并作定期分析，以提高混凝土生產質量的均勻性。3、鋪筑

28、前準備基層各項技術指標均應符合規(guī)范要求，攤鋪前，應將基層頂面灑水濕潤?；鶎域炇蘸细窈螅瑧M行路面施工段中線的復測，架設基準線，基準線設置形式采用單向坡雙線式，基準線間的橫坡與路面一致。線材使用5mm的鋼絞線，線樁使用直徑16mm的鋼纖，每根樁應配備一個架臂扣和一個夾線臂?；鶞示€樁縱向間距為10m，每個樁應打入基層1525cm，夾線臂到基層頂面的距離為4575cm。一根基準線的最大長度不得大于450m，基準線必須張緊，每側基準線應施加不小于1000N的拉力。施工前應解決水電供應、交通道路、攪拌和堆料場地、倉庫、消防和安全等設施，應與原材料的供應商保持密切聯(lián)系，以保證水泥等各種原材料和水電等的供應

29、。4、混凝土的運輸同貧混凝土施工工藝5、水泥混凝土的攤鋪本項目的水泥混凝土面層采用一套美國產CMI6004型滑模攤鋪機鋪筑。帶國產DBI傳力桿自動置入系統(tǒng)。全寬11.75米一次完成半幅路面。橋涵兩端和無法使用機械攤鋪的異形區(qū)域，采用三輥軸攤鋪?；備仌r，有專人指揮車輛卸料。采用挖掘機布料，挖掘機與滑模攤鋪機之間的間距控制在510m?；備仚C前的最高料位不高于滑模攤鋪機前松方控制板頂面，料位的正常高度應在螺旋布料器葉片最高點之下，也不得缺料。布料應與攤鋪速度相協(xié)調。攤鋪機宜保持均勻攤鋪速度，攤鋪時隨時觀察新拌混凝土的級配和稠度情況，并根據(jù)其稠度調整滑模攤鋪機的速度和振搗頻率。攤鋪后的混凝土表

30、面應無麻面，板側垂直光潔，無塌邊。如有少量麻面、氣泡、邊角坍陷等，應及時用人工修整，如缺陷嚴重應立即對攤鋪機加以調整。6、表面整修混凝土攤鋪、搗實、刮平作業(yè)完成后，應用批準的飾面設備進一步整平，使混凝土表面達到要求的坡度和平整度。飾面作業(yè)時，不得在混凝土表面灑水。接縫和路表面不規(guī)則處的必要的人工修整作業(yè)，應在工作橋上進行。在混凝土仍具有塑性時，采用表面紋理制作機械使混凝土表面在橫向形成槽深23mm，表面構造深度0.81.2mm的淺痕紋理和均勻的外觀形狀。7、縱向接縫縱縫與路中線平行，采用縱向縮縫，按設計圖紙要求設置拉桿。拉桿靠滑模攤鋪機配備的拉桿插入裝置在滑模攤鋪過程中自動控制間距壓入，打入的

31、拉桿處在路面板厚的中間位置，高低誤差不大于±3cm，傾斜及前后誤差不大于±4cm。8、橫向脹縫按照設計圖紙指定的位置設置脹縫?？p的中心線應垂直于路面中心線，縫壁必須垂直。脹縫內任何處都不準塞有混凝土或其它雜物。在每根傳力桿的一半長度上刷漆并隨后涂上油脂?；瑒犹淄矐旁诿恳粋髁U涂上油脂的一端，該端傳力桿應在座架上自由滑動，并能在設計圖紙示明的方向自由伸展。填縫板的高度按圖紙要求或比混凝土板面低3040mm，混凝土硬化后，將脹縫上的混凝土用兩張組合鋸片鋸開。把中間混凝土鑿除，清理干凈，并用空氣壓縮機吹凈，用填縫料封縫。9、橫向縮縫縮縫的形式、尺寸、間距應按照設計圖紙的規(guī)定設置

32、。傳力桿采用攤鋪機的自帶DBI系統(tǒng)自動打入。施工中設專人檢查其打入高低誤差的控制和前后以及傾斜誤差控制，使其滿足設計要求。10、施工縫每天工作結束或當澆注工序中斷超過1h時，則應按要求設置垂直于路中心線的平接施工縫。接縫用干凈的厚木端板為模板，端板應準確定位使其平面與路中心線成直角，且與混凝土面板表面垂直。11、切縫及養(yǎng)生切縫的時間根據(jù)氣溫和時間來確定，一般用強度和度時積兩個指標來控制，當砼的強度達到612Mpa為宜或者度時積達到200.h時開始鋸橫向縮縫，但最長時間不超過24h。橫向縮縫的槽口采用二次鋸縫，先用薄鋸片鋸縫，深度為11cm（板厚的1/3），寬度為0.5cm的深縫，再用厚鋸片在同

33、一位置鋸淺縫，深度為6cm，寬度為8mm左右的淺槽口。鋸縫時注意保持線形順直、清晰，鋸縫并注意防止崩邊。鋸縫完畢，要用水將鋸縫產生的粉塵、漿液沖洗干凈，以免影響路面的外觀。并及時進行保濕、養(yǎng)護模的覆蓋。砼攤鋪完成后，即可開始進行養(yǎng)護。養(yǎng)護采用二次養(yǎng)生法，即砼板抗滑構造軟拉制做完成后即噴灑養(yǎng)護劑，以預防砼初期收縮裂縫發(fā)生，當砼路面具有一定強度，切縫施工完成后，采用覆蓋混凝土專用養(yǎng)護膜覆蓋養(yǎng)護。12、封縫混凝土面板中所有接縫都按設計圖紙的要求和指定的部位用專用聚氨脂填縫料封縫。填縫前清除縫中雜物，用高壓水槍進行清洗，將縫壁清洗干凈，再用吹風機吹干，使縫壁清潔，干燥后才能填縫。先按1cm深度壓入背襯

34、條。填縫料由槽底部灌填至路表面，最少分二層填縫，每層厚度大致相等。填縫隨工程的進度進行，在開放交通前填縫料需有充分時間的硬結。（四）界面處理施工工藝根據(jù)總監(jiān)辦兩次專題會議精神及有關文件要求，水泥混凝土面層施工結束后，我部按要求適時開展相關工作。處理工藝共實施了三種：原設計拉毛、噴砂打毛、鹽酸腐蝕。詳細工藝方法見“施工重點和難點”。（五）粘層和粘結防水層的施工工藝。根據(jù)要求，在K0+000K6+000灑布橡膠瀝青粘結防水層、K6+000K6+400灑布反應型瀝青粘結防水層、K6+400K8+400灑布改性熱瀝青粘結防水層、K10+600K12+600灑布改性乳化瀝青粘層。粘層和粘結防水層施工前，

35、對水泥混凝土表面進行徹底的清洗。1、橡膠瀝青生產在欽州港區(qū)由廈門華特集團生產。由于橡膠瀝青粘度大，灑布時溫度需加熱至190以上，因此灑布采用一臺12噸LMT-12型自加熱智能型灑布車施工，橡膠瀝青從廠家生產后立即采用40噸以上高溫灌車運至工地灑布現(xiàn)場，再用專用瀝青泵直接導至灑布車上，加熱至適合溫度后按1.6Kg/m2控制灑布，撒布完后即用同步碎石撒布機灑布9.5mm13.2mm碎石，撒布量按5Kg/m2控制，最后用膠輪壓路機碾壓2遍后進入下道工序。2、反應型瀝青粘結防水層采用人工圖刷的工藝進行施工，圖刷兩遍，按照1.6Kg/m2用量進行控制。3、改性熱瀝青粘結防水層灑布工藝同橡膠瀝青。只是改性

36、瀝青從瀝青拌和樓的瀝青高溫灌加熱后導至灑布車上。4、改性乳化瀝青粘層灑布量按0.5Kg/m2控制。灑布后除瀝青混合料運輸車輛外嚴禁其它車輛、行人通過。對噴灑區(qū)內的構造物表面加以保護，以免造成污染。（六）透層、封層的施工工藝。1、透層施工工藝：用森林滅火鼓風機清理工作面的浮灰，對個別污染嚴重的地段用水車進行沖洗。根據(jù)總監(jiān)辦要求，透層使用煤油稀釋瀝青灑布，為增加滲透量，本項目使用的煤油量為40，噴灑透層瀝青時，清理后的基層頂面要干燥無塵埃。根據(jù)設計要求及試驗的參數(shù)用智能瀝青灑布車均勻灑布透層瀝青。灑布后揮發(fā)時間不少于12小時。2、封層采用帶有雙軸槳葉式攪拌器的稀漿封層機攤鋪，礦料級配采用ES-2型

37、，在改性乳化瀝青破乳時及時用工作質量小于4.5t，且輪胎壓力3個大氣壓的膠輪壓路機碾壓5個往返。（七）AC13型瀝青抗滑表層施工工藝1、瀝青混合料配合比設計每層瀝青混合料均按三階段進行配合比設計。即目標配合比設計階段，生產配合比設計階段，生產配合比驗證階段。通過配合比設計決定瀝青混合料的材料品種、礦料級配及瀝青用量。2、瀝青混合料的拌制試驗段采用一套德基瑪連尼MAP-320型間歇式瀝青拌和樓拌制瀝青混合料，拌料前對拌和設備及配套設備進行檢查，使各動態(tài)儀器處于正常工作狀態(tài)。定期對計量裝置進行校對，保證混合料中瀝青用量及集料的允許偏差符合技術規(guī)范的要求。將瀝青、礦料加熱溫度調節(jié)到能使改性瀝青混合料

38、的出廠溫度達到175185，集料溫度一般比瀝青高10左右。瀝青混合料的拌合時間，以混合料拌和均勻，所有礦料顆粒被全部瀝青裹覆住為度，正常拌和時間由試驗段技術總結中提供。拌和廠拌出的瀝青混合料應均勻一致，無花白料，無結塊成團或嚴重離析現(xiàn)現(xiàn)象，發(fā)現(xiàn)異?，F(xiàn)象及時調整。拌和廠在試驗室的監(jiān)控下工作，瀝青混合料的出廠溫度不得超出規(guī)定要求，否則予以廢棄。每天上午、下午各取一組混合料試樣做馬歇爾試驗和抽提篩分試驗，檢驗油石比、礦料級配和瀝青砼的物理力學性質。3、加聚酯纖維瀝青混合料的拌制為提高瀝青混合料的抗車轍能力，要求在K2+000K3+000段的SAC-13瀝青混合料內摻加聚酯纖維。我部選用路用纖維用于本

39、工程。按要求進行配合比設計試驗，確定摻量為混合料的0.3%。施工拌和時將拌和樓拌缸的觀察孔加工為投放孔，聚酯纖維每包重量為2.25Kg，拌和每盤拌制3000Kg混合料，投放4包纖維。拌和工藝除拌和時間延長6秒外其余同上條所述。4、混合料的運輸瀝青混合料采用大噸位自卸汽車運輸，車輛底部及兩側均清掃干凈，并涂油水混合液（柴油：水=1：3），不讓多余的混合料聚積在車箱底部。車輛裝料由前至后分堆放料，每裝一斗料挪動一下汽車的位置，以減少粗細集料的離析。運料車靠近離瀝青混合料轉運車1030cm左右時以空檔停車，混合料轉運車迎上去推動前進，且運料車要正對著瀝青混合料轉運車料斗進行卸料。在卸料過程中要輕踩剎

40、車，避免運料車和瀝青混合料轉運車不同步。由瀝青混凝土轉運車將混合料傳送到攤鋪機中。運料車用完整的蓬布進行覆蓋，以此保溫防雨或避免污染環(huán)境。車輛的運輸能力大于拌和能力和攤鋪能力。在現(xiàn)場等候的卸料車不少于5輛，使攤鋪機連續(xù)均勻不間斷地進行鋪筑。試驗段投入車輛30輛。5、下承層的檢驗準備鋪筑瀝青砼抗滑表層前，下承層得到監(jiān)理工程師認可，并且清掃潔凈，表面無污染、雜物。根據(jù)設計寬度及路緣石位置放出路面攤鋪邊線。6、混合料的攤鋪試驗段采用二臺ABG423型的瀝青混凝土攤鋪機成梯隊鋪筑。攤鋪機找平方式采用非接觸式移動基準梁進行調平。攤鋪機就位后，先予熱15-30min，使熨平板的溫度在85以上，按試驗路段提

41、供的松鋪系數(shù)計算出松鋪厚度。調整熨平板高度，用木塊支墊，其厚度與松鋪厚度相等，使熨平板牢固放在上面。將二臺攤鋪機的縱坡儀置于基準鋼絲上，并接通電源，開始鋪筑，二臺攤鋪機間距一般為510m。攤鋪速度2.5m/min控制。調整攤鋪機邊部擋板，使縱向接縫重迭510cm。后一臺攤鋪機在縱向接縫附近，采用滑靴抹平，使其橫坡平順，接縫不明顯。檢查瀝青混合料的到場溫度，保證攤鋪溫度。攤鋪過程中均速、緩慢、連續(xù)不間斷。攤鋪中螺旋布料器應均衡地向兩側供料，并保持一定高度以保證熨平板的平穩(wěn)。攤鋪過程中熨平板應根據(jù)鋪筑厚度，各層根據(jù)試驗段結果確定使用合適的振搗頻率和振動頻率，以便有足夠的初始壓實度。攤鋪過程中，設專

42、人檢查鋪筑厚度及平整度，發(fā)現(xiàn)局部離析、拖痕及其它問題應及時處理。7、瀝青混合料的碾壓抗滑表層采用單幅一次碾壓成型方法。試驗段投入1臺英格所蘭DD-110型、2臺英格所蘭DD-130型雙鋼輪振動壓路機、1臺30噸、2臺26噸膠輪壓路機。壓實分為初壓、復壓、終壓三個階段，分別采用不同型號的壓路機。碾壓應慢速、均勻進行。初壓在混合料不產生推移、發(fā)裂等情況下盡量在攤鋪后較高溫度下進行。初壓采用輕型雙鋼輪壓路機，靜壓2遍。碾壓時將驅動輪向著攤鋪方向，防止混合料發(fā)生推移或產生擁包。初壓在不粘輪的情況下，盡量減少噴水。根據(jù)各層的具體情況制定初壓工藝，一般采用前進時靜壓，后退時振壓，且壓路機采用低幅高頻。復壓

43、主要解決密實度問題。保證瀝青混合料溫度，并應緊跟初壓之后進行。復壓溫度不低于130。復壓采用輪胎壓路機和振動雙鋼輪壓路機組合方式碾壓，輪胎壓路機輪胎氣壓不小于0.7Mpa，后輪應重疊1/3-1/2輪寬；雙鋼輪壓路機采用13噸以上。復壓的順序與初壓相同，碾壓次序為先輪胎壓路機再鋼輪壓路機，然后再輪胎壓路機。復壓遍數(shù)不少于6遍，其中輪胎壓路機碾壓遍數(shù)不少于4遍；復壓速度一般采用4Km/h。終壓主要是消除輪跡，改善鋪筑層的平整度，碾壓時溫度控制在120以上。終壓采用寬幅雙鋼輪振動壓路機，一般不用振動，碾壓到無明顯輪跡為止，不少于2遍，終壓速度采用m/h。終壓的順序與初壓相同，碾壓終了溫度不低于100

44、。壓路機無法壓實的死角或結構物的端部、拐角等處，應用小型振動壓路機或動夯板壓實。各個壓實階段，均不準壓路機在新鋪筑層上轉向、調頭、急剎車及停放，并防止礦料、油料和雜物散落在瀝青面層上。各階段碾壓均采用套壓方法，不明確區(qū)分段落，盡量靠近攤鋪機碾壓。碾壓時，所有壓路機都要給用于初壓的壓路機讓位，避免初壓壓路機突然停機或急打方向等。嚴禁壓路機在新鋪層上隨意停機。8、接縫處理橫向施工全部采用平接縫。每天施工終了前在端頭50-60cm范圍內撒適量砂子，便于挖除。每天的施工橫縫，應用3m直尺檢查平整度，超過3mm時應將端頭超過部分切除，且切成垂直面，將路上接縫面清洗干凈，并涂刷一薄層粘層油。接頭處20-3

45、0cm內可用新鋪熱瀝青混合料復蓋，使原鋪筑面有一定的溫度（一般在60左右），便于新舊面的相互結合。先用鋼輪壓路機橫向碾壓。碾壓時，把壓路機橫向置于舊鋪層上，慢慢地向新鋪層移動，當壓路機移到新鋪層上有二分之一時，壓路機退出，再開始縱向碾壓。9、檢測每天按規(guī)定項目及頻率進行瀝青混合料的試驗檢測，以指導生產，并進行試驗資料匯總，進行動態(tài)管理。按部頒標準規(guī)定的項目及頻率進行成型路面的檢測，如壓實度、平整度、厚度、標高、彎沉值等，對路面進行質量評定。（八）SMA型瀝青砼上面層施工工藝1、SMA混合料配合比設計SMA混合料的配合比設計應按照現(xiàn)行規(guī)范關于熱拌瀝青混合料配合比設計的目標配合比、生產配合比以及生

46、產配合比驗證三個階段，決定礦料級配及瀝青最佳用量。（1）目標配合比設計階段。SMA混合料配合比設計用工程實際使用的礦料計算各種集料的用量比例，配合成設計要求的礦料級配。進行馬歇爾試驗，確定最佳瀝青量，以此礦料級配及最佳瀝青用量作為目標配合比。SMA混合料經馬歇爾試驗確定的目標配合比采用 “謝倫堡瀝青析漏試驗”及“肯塔堡瀝青混合料飛散試驗方法”進行檢驗；如檢驗不合格時，應調整結合料用量或重新進行混合料設計。（2）生產配合比設計階段，從間歇式拌和機二次篩分后進入各熱料倉取樣進行篩分，確定各熱料倉的材料比例，供拌和機控制室使用，同時，應反復調整冷料倉進料比例，使供料均衡，并取目標配合比設計的最佳瀝青

47、用量，最佳瀝青用量±3%等三個瀝青用量進行馬歇爾試驗，確定生產配合比的最佳瀝青用量。（3）生產配合比驗證階段。采用生產配合比進行試拌，鋪筑試驗路段，并用拌和的瀝青混合料及路上鉆取的芯樣進行馬歇爾試驗，由此確定生產用的標準配合比，標準配合比作為生產上控制的依據(jù)和質量檢驗的標準。2、試驗路段鋪筑：同AC型瀝青面層。3、SMA混合料的拌制拌和設備采用機械投入纖維素纖維穩(wěn)定劑裝置。按每盤瀝青混合料的重量將纖維投入混合料拌和鍋中。SMA混合料拌和時間應經試拌確定。瀝青材料采用導熱油加熱，混合料應拌和均勻，所有礦料顆粒全部裹覆瀝青。纖維必須在噴灑瀝青前加入拌和鍋的熱集料中，纖維與粗集料經適當干拌

48、，干拌時間應比普通瀝青混合料增加不少于5秒，噴入瀝青后的混拌時間也應比普通瀝青混合料增加7秒。保證纖維能充分均勻地分散在混合料中，并與瀝青結合料充分拌和，做到拌和均勻色澤一致無結團成塊現(xiàn)象。由于是冷礦粉的數(shù)量增加，集料烘干溫度適當提高，混合料拌和后出料溫度控制比普通瀝青混合料的出料溫度高1020。瀝青加熱溫度160170，礦料加熱溫度190200。瀝青混合料出廠溫度175185。其它同AC型瀝青面層。4、SMA混合料的運輸SMA混合料運至攤鋪地點后應檢查混合料拌和質量，包括現(xiàn)場混度檢測及均勻色澤等外觀質量。輸送到攤鋪機上的混合料溫度不應低于160。其它同AC型瀝青面層。5、SMA混合料的攤鋪：

49、同AC型瀝青面層6、SMA混合料壓實SMA碾壓遵循“緊跟、勻速、高溫、少水、高頻、低幅”的原則進行。根據(jù)鋪筑試驗段確定的壓路機結合方式及碾壓程序，碾壓遍數(shù)、碾壓速度等施工數(shù)據(jù)。由于ABG型攤鋪機本身有振夯系統(tǒng)，調至適合的振頻及振幅，可使鋪筑的SMA混合料的壓實度達85%以上，因此將初壓和復壓合并進行。初壓、復壓階段，SMA混合料攤鋪后2臺13t雙鋼輪壓路機緊跟攤鋪機，成梯隊碾壓。碾壓遍數(shù)一般為45遍，初壓2遍、復壓3遍。復壓采用高頻率，低振幅方式，以至無明顯輪跡為止。碾壓速度約為45km/h。初壓溫度應150，復壓溫度應140。終壓階段，終壓采用1臺11t、1臺13t以鋼輪壓路機，緊接復壓后進

50、行，壓至無輪跡為止。一般為23遍，碾壓速度34km/h。碾壓終了溫度應120。碾壓順序由路面低側向高側，排成梯隊碾壓，每一碾道重迭寬度30cm，半幅全寬度內碾壓。SMA混合料路面的壓實度應不小于取樣馬歇爾試驗密實度的96%，一旦達到便立即停止碾壓，因為過度碾壓可導致瀝青馬蹄脂結合料被擠壓到路表面，并影響路面的構造深度。碾壓應在SMA混合料處在高溫時，連續(xù)碾壓成型，因此碾壓速度應較普通瀝青混合料施工時提高。終壓完后，設專人檢查路面壓實度和平整度，局部發(fā)現(xiàn)問題立即進行處理。SMA碾壓過程中不使用膠輪壓路機。7、橫向接縫同AC型瀝青面層。（九）砂粒式瀝青混凝土應力吸收層施工工藝1、配合比設計：因原設

51、計對砂粒式瀝青混凝土應力吸收層的要求比較特殊，我部委托廣西交通科研所進行目標配合比設計。在咨詢有關專家的基礎上多次試驗，最終確定采用輝綠巖碎石，SMA-5級配的配合比用于施工。2、砂粒式瀝青混凝土應力吸收層的施工方法與AC型瀝青面層施工基本相同。不同的是碾壓時采用四臺雙鋼輪壓路機用靜壓的方式碾壓，碾壓時慢速均勻，在不產生嚴重推移和裂縫的情況下，壓路機緊跟攤鋪機碾壓，使混合料在盡可能高的溫度下碾壓，混合料攤鋪溫度不低于170，碾壓終了溫度不低于130。（十）其它為實現(xiàn)車輛跨縫行駛和有無縮縫傳力桿對比使用效果，水泥混凝土面層施工時在K3+310600段左幅為設傳力桿、K3+600850段左幅為不設

52、傳力桿、K4+400K5+000段右幅為設傳力桿、K5+000K5+400段右幅為不設傳力桿，進行3×3.5米小板塊施工。施工時按照變更后的位置調整滑模攤鋪機的兩道縱向拉桿置入裝置，邊部一道則采用人工置入的方法施工。五、施工重點及難點復合式路面所包含的各個單項工程均有十分成熟的施工工藝。但其研究目的是探討在剛性路面上加鋪瀝青層的最小厚度，所以剛柔路面之間如何緊密結合是該試驗段的技術難點。根據(jù)原設計圖紙要求，砂粒式瀝青混凝土應力吸收層上的抗滑表層只有4cm厚度，如何使其在具備應力吸收層的柔韌性的同時又具有足夠的抗車轍能力，因次砂粒式瀝青混凝土的配合比設計是試驗段的技術難點：1、界面處理

53、我部根據(jù)圖紙及招標文件的思路進行了具體的分析研究。圖紙所要求的界面處理工藝是拉毛及拉槽處理（圖紙說明第9頁第9項），但以我公司以往類似項目的施工經驗來考慮，此處理工藝不易滿足相對緊密結合的要求，瀝青面層鋪筑后在重載車急剎車的情況下可能會出現(xiàn)瀝青鋪層拉裂。因此通過總監(jiān)辦兩次專題會議討論，最終在原設計的基礎上增加了酸腐蝕、噴砂、機械裸化三種工藝進行界面處理，因工期要求緊，機械裸化未能大面積實施：（1）噴砂打毛噴砂打毛工藝相對比較成熟，本試驗段采用一套美國產Blastrac牌2-30型噴砂拋丸機施工，每幅清理寬度為80cm，清理效率約500m2/h。清理后用擺式儀測得的摩擦系數(shù)為75，未清理時約未4

54、5。清理后用FLM15型強力沖洗車沖洗2遍進入下道工序。（2）酸腐蝕為避免對環(huán)境造成較大破壞，施工時選用食用鹽酸（自來水廠專用鹽酸）進行腐蝕，采購的濃度為32.5，前期選用不同濃度進行小面積試驗，發(fā)現(xiàn)濃度大于10的酸腐蝕太厲害，表面容易出現(xiàn)起砂現(xiàn)象，且混凝土齡期不宜小于14天。最終采用的工藝是用5的酸按1Kg/m2的灑布量灑布2遍效果最佳，為此我部將一部水車進行改裝，專門用于鹽酸灑布施工，加裝流量計，用車速控制灑布量。為避免對土路肩草皮造成腐蝕，灑布時只對行車道和超車道進行處理，人工將流到硬路肩上的酸用拖布掃至行車道上。腐蝕處理后用石灰水進行中和，兩天后用FLM15型強力沖洗車沖洗23遍進入下

55、道工序。清理后用擺式儀測得的摩擦系數(shù)為68。（3）為防止水泥路面縱橫向縮縫反射，在K3+800K4+000左右幅的切縫上搭接1米寬玻纖隔柵。施工時采用人工在攤鋪機前鋪設。2、應力吸收層配合比設計：因我國現(xiàn)有技術規(guī)范對砂粒式瀝青混合料應力吸收層的配合比設計及試驗方法等無具體詳細的要求。該配比設計，我們委托廣西交通科研所具體進行試驗。我部提出以原設計圖要求的混合料主要技術指標為設計目的，借鑒國內類似工程的相關試驗方法，并咨詢有關專家的建議基礎上進行了要求，具體設計情況：（1）試驗及數(shù)據(jù)統(tǒng)計分析依據(jù)集料按照現(xiàn)有行業(yè)標準JTG E422005公路工程集料試驗規(guī)程進行；瀝青按照現(xiàn)有行業(yè)標準JTJ052-2000瀝青及瀝青混合料試驗方法及原設計圖紙中對高粘度改性瀝青的相關指標要求進行；集料配合比及最佳瀝青含量的確定在綜合各方建議的基礎上，按照委托方提供的原美國koch公司的反射裂縫吸收層strata(商標)技術規(guī)程（以下簡稱“strata技術規(guī)程”）及美國AASHTO PP-28熱拌和瀝青（HMA）的超級路面配比設計的常規(guī)操作進行試驗，結合壇百高速復合式路面設計的具體情況確定；高溫穩(wěn)定性能檢驗按照JTJ052-2000瀝青及瀝青混合料試驗方法相關要求進行，根據(jù)委托