【Fx27A】精益生產(chǎn)知識(shí)介紹

1、精益生產(chǎn)知識(shí)推薦傳統(tǒng)與精益生產(chǎn)設(shè)備布局差異 傳統(tǒng)生產(chǎn)設(shè)備布置工序集中式設(shè)備布局傳統(tǒng)生產(chǎn)布局在制品數(shù)量大要求廠房面積大批次質(zhì)量不良風(fēng)險(xiǎn)大生產(chǎn)周期長(zhǎng)等待加工的半成品蟠加贈(zèng)加管理難度精益置理R9隼安盛理咨詢傳統(tǒng)功能別、水平式生產(chǎn)布局缺點(diǎn) 生產(chǎn)設(shè)備布置調(diào)整當(dāng)企業(yè)放棄傳統(tǒng)推式（）大批量生產(chǎn)方式，轉(zhuǎn)為拉式（）一件流生產(chǎn)方式時(shí)，生產(chǎn)布局必須相應(yīng)調(diào)整。不是按類型布置，而是根據(jù)加工工件的工序進(jìn)行布置（稱為垂直布置），形成相互銜接的生產(chǎn)線，并且要求作業(yè)場(chǎng)地、人員和設(shè)備必須得到合理的配置，按工序進(jìn)程安排配置生產(chǎn)資源，實(shí)現(xiàn)連續(xù)流動(dòng)生產(chǎn)，將在制品壓縮至最小，交貨周期縮短。.以下將對(duì)傳統(tǒng)生產(chǎn)方式和精益生產(chǎn)方式的設(shè)備布置情

2、況進(jìn)行比較。.傳統(tǒng)生產(chǎn)方式下的設(shè)備布置在傳統(tǒng)的生產(chǎn)方式下，生產(chǎn)設(shè)備的布置通常采用水平布置方式，即將相同的機(jī)器擺在一起，如下圖左部所示。車間內(nèi)的工人做的都是一模一樣的工作，當(dāng)?shù)谝坏拦ば蚪Y(jié)束之后，轉(zhuǎn)入另一個(gè)車間進(jìn)行第二道工序的加工。在市場(chǎng)需求比較強(qiáng)烈的情況下，對(duì)某些行業(yè)，采用這種布置方式還是有成效的。.精益生產(chǎn)方式下的設(shè)備布置.實(shí)際上，在如今市場(chǎng)需求信息瞬息萬變的情況下，水平布置的方式是很難適應(yīng)市場(chǎng)的變化的。由于工序與工序之間相對(duì)較遠(yuǎn)，中間產(chǎn)品的搬運(yùn)將浪費(fèi)不少的進(jìn)度和人力。這時(shí)候就需要依據(jù)的生產(chǎn)方式，采用垂直布置的方式。如下圖右部所示，在同一條生產(chǎn)線上擺放了A、B、C、三道工序所需的設(shè)備，A設(shè)備加

3、工完成的產(chǎn)品可以立刻轉(zhuǎn)移到B設(shè)備，然后轉(zhuǎn)移到C設(shè)備。這樣由橫向變?yōu)榭v向，做到了“一個(gè)流”生產(chǎn)。兩類設(shè)備布局方式比較1口口口口口口工序集中式設(shè)備布前兩類設(shè)備布局方式比較工序流程式詵備布國(guó)看益,理國(guó)華安盛哨管理咨恤一件流與批量流的比較J生產(chǎn)設(shè)備布置調(diào)整合理的生產(chǎn)布局能夠保證物品順暢流動(dòng)，減少無價(jià)值的搬運(yùn)動(dòng)作，提高現(xiàn)場(chǎng)的管理透明度和生產(chǎn)效率。精益型工廠生產(chǎn)布局倡導(dǎo)型線布局，其更高境界為整體上呈一筆畫布局。從提高整體效率的追求出發(fā)，將前后關(guān)聯(lián)的生產(chǎn)線集中布置，各生產(chǎn)線實(shí)行型布局，整體實(shí)現(xiàn)一筆畫布局，使廠內(nèi)物流最經(jīng)濟(jì)。點(diǎn)擊精益精益生產(chǎn)方式（|）,誕生于二戰(zhàn)后的日本豐田汽車公司。是在戰(zhàn)后，日本企業(yè)在嚴(yán)重缺

4、乏資金、技術(shù)、自然資源的條件下，為了生存，置之死地而后生闖出的一條道路。大家知道，日本是一個(gè)自然資源極度貧乏的國(guó)家，在經(jīng)歷了二戰(zhàn)的摧殘后（二戰(zhàn)對(duì)于日本來說，同樣是一場(chǎng)災(zāi)難），原有的工業(yè)基礎(chǔ)蕩然無存，資金和技術(shù)體系已被摧毀。當(dāng)時(shí)，日本為了生存下去，必須靠恢復(fù)工業(yè)，實(shí)現(xiàn)出口，以換取必需的糧食。當(dāng)時(shí)的日本汽車行業(yè)，同樣處于嚴(yán)酷的生存條件下。世界的汽車行業(yè)起步于年，是年，美國(guó)的杜里埃兄弟制造并銷售了輛燃油汽車。在年，福特在他創(chuàng)建的福特公司中，成功地采用了流水線的生產(chǎn)方式，將汽車工業(yè)帶入到了一個(gè)嶄新的歷史時(shí)期。在年，美國(guó)的另一個(gè)著名的汽車公司一通用汽車，年產(chǎn)汽車已達(dá)到萬輛。而在年，豐田公司的汽車年產(chǎn)量才

5、剛剛輛。戰(zhàn)后，美國(guó)汽車工業(yè)的效率和人均創(chuàng)利，均是日本的十倍。在年，精益生產(chǎn)方式的創(chuàng)始人之一，時(shí)任豐田生產(chǎn)部經(jīng)理的大野耐一先生論述到：并不是美國(guó)人付出了日本人倍的體力，一定是日本人在生產(chǎn)中存在著嚴(yán)重的浪費(fèi)和不合理工因此，豐田人從尋找現(xiàn)行生產(chǎn)中的浪費(fèi)和解決浪費(fèi)出發(fā)，逐步創(chuàng)建出一套全新的生產(chǎn)方式，即竿田生產(chǎn)方式”。.轉(zhuǎn)眼間，歷史的車輪走到了世紀(jì)年代，在年，通用公司人均生產(chǎn)輛汽車，人均利潤(rùn)千百美元，而豐田公司人均生產(chǎn)輛汽車，人均利潤(rùn)萬美元。日本汽車工業(yè)徹底的將美國(guó)汽車業(yè)甩在了后面，美國(guó)感受到了日本汽車工業(yè)咄咄逼人態(tài)勢(shì)。.年，美國(guó)麻省理工學(xué)院在歷時(shí)年的第次汽車產(chǎn)業(yè)調(diào)查時(shí)指出：豐田生產(chǎn)方式是一種不做無用功

6、的精干型生產(chǎn)系統(tǒng)，并命名為精益生產(chǎn)方式工.精益生產(chǎn)方式的核心是消除所有的無效勞動(dòng)，一般來說，我們可以將作業(yè)分為三部分，即：創(chuàng)造價(jià)值的工作，如：零件加工、總成裝配等。不創(chuàng)造價(jià)值，但必不可少的工作，如必要的物品搬運(yùn)，生產(chǎn)設(shè)備在換產(chǎn)時(shí)的等待等。不創(chuàng)造價(jià)值，馬上可以消除的工作，如過量的生產(chǎn)和儲(chǔ)存，人員等待等工作。所以，精益生產(chǎn)方式，就是發(fā)現(xiàn)不創(chuàng)造價(jià)值的工作，進(jìn)而采取一系列的管理手段加以消除的管理系統(tǒng)。有很多讀者將準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)（）或看板管理理解為精益生產(chǎn)，其實(shí)有誤，這兩種系統(tǒng)只是精益生產(chǎn)方式中的兩個(gè)工具，并不能代表精益真正的精髓。在精益生產(chǎn)中，我們定義了七種關(guān)鍵的浪費(fèi)：制造過剩的浪費(fèi)、等待的浪費(fèi)、搬運(yùn)的浪

7、費(fèi)、加工的浪費(fèi)、庫(kù)存的浪費(fèi)、動(dòng)作的浪費(fèi)、生產(chǎn)不良品的浪費(fèi)。這些浪費(fèi)的源頭為人員過多和制造過剩。為此，我們?cè)谕七M(jìn)精益生產(chǎn)方式時(shí)，一般先將各種浪費(fèi)轉(zhuǎn)化到人員過多和制造過剩，進(jìn)而加以徹底的消除。在實(shí)施精益生產(chǎn)中，需要建立兩個(gè)基礎(chǔ)，采用十種工具，兩個(gè)基礎(chǔ)為和目視化管理、全員參與的改善活動(dòng)。十種工具為：平準(zhǔn)化生產(chǎn)、物流優(yōu)化、按生產(chǎn)進(jìn)程安排實(shí)施的型布局、適用于精益方式的設(shè)備選擇、實(shí)施一人多序的標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)、快速換產(chǎn)技巧、全面生產(chǎn)性維護(hù)、基于精益方式的現(xiàn)場(chǎng)品質(zhì)管理、看板系統(tǒng)、多能工培養(yǎng)。F面，我結(jié)合一個(gè)案例，為大家推薦精益的威力東北某民營(yíng)公司，暫稱之為公司，主要生產(chǎn)鑄鋁件，該公司年銷售額個(gè)億，生產(chǎn)方式采用典型的

8、批量生產(chǎn)方式,鑒于公司品種較多，我們從一個(gè)試驗(yàn)區(qū)入手，導(dǎo)入精益生產(chǎn)方式。該項(xiàng)追求現(xiàn)狀見圖、圖、圖圖片，改善前的設(shè)備布局，中間在制及物流線路圖片，改善前的生產(chǎn)線圖片，改善前的在制品區(qū)從以上三圖可以看出，設(shè)備是按集群布局，物流采用大批量轉(zhuǎn)移方式，因此，物流軌跡極度混亂，各工序前后都存在一定的等待物品，這將嚴(yán)重影響生產(chǎn)周期和生產(chǎn)效率，這種生產(chǎn)方式中隱藏了大量的浪費(fèi)，通過調(diào)研，樹立改善目標(biāo)如圖片。制成網(wǎng)購(gòu)15美人,日產(chǎn)霆力1的0件圖片，現(xiàn)狀及改善目標(biāo)改善目標(biāo)確定后，我們第一步對(duì)設(shè)備布局進(jìn)行了重新規(guī)劃。見圖片l_ljrnnnriii圖片，規(guī)劃后的設(shè)備布局及物流線路-i1111IlJiiiirnrmr大家

9、可以看到，規(guī)劃后設(shè)備布局，已經(jīng)變成了按工序進(jìn)程安排排布的型布局，中間的紅色陰影區(qū)域?yàn)楸匾木彌_庫(kù)存，而棕色線代表的物流軌跡清晰明了，在這種情況下，所有的浪費(fèi)將一目了然。這樣布局的優(yōu)點(diǎn)為：線內(nèi)物流路線最短。工件滯留進(jìn)度最短。最省人。線內(nèi)在制品最少。在布局規(guī)劃完成后，我們進(jìn)而對(duì)員工的作業(yè)方法進(jìn)行了調(diào)整，按一人多序的方法進(jìn)行了優(yōu)化：見圖六圖片，標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)表這是典型的精益生產(chǎn)的作業(yè)方式，此生產(chǎn)線上共有臺(tái)設(shè)備，由我進(jìn)行制作，每我的多工序制作的進(jìn)度完全相同，滿足顧客要貨節(jié)拍的要求。線上黑色圓點(diǎn)代表為保證生產(chǎn)線順利生產(chǎn)的最小在制量，在實(shí)施這樣的制作方式之前，必須先實(shí)施多能工的培訓(xùn)。.按照以上的規(guī)劃，通過個(gè)月的

10、設(shè)備布局，物流規(guī)劃和人員培訓(xùn)，初步的精益生產(chǎn)方式成功的導(dǎo)入了公司，并對(duì)公司的生產(chǎn)管理帶來了質(zhì)的飛躍：見圖七.在制品制透周期日產(chǎn)能力180日牛圖片，改善目標(biāo)達(dá)成情況F面，大家再看幾張改善后的現(xiàn)場(chǎng)圖片:圖片，改善后減掉的工具器位圖片，改善后的生產(chǎn)線內(nèi)作業(yè)情況圖片，仍有問題顯見，這是持續(xù)改善的課題精益生產(chǎn)方式是與批量生產(chǎn)方式和個(gè)別生產(chǎn)方式并行的管理系統(tǒng)，要想實(shí)施精益生產(chǎn)方式，決不是使用以上幾種方法就可以達(dá)到追求的，在上述圖片的背后，還隱藏著眾多的工作：第一步，任何一種現(xiàn)場(chǎng)管理方式，必須有相適應(yīng)的公司組織架構(gòu)和相應(yīng)的薪酬系統(tǒng)與之適應(yīng)。其次，導(dǎo)入新的方式，意味著一個(gè)公司的管理理念和文化的更新，這是一個(gè)痛

11、苦的過程，也是一個(gè)不得不跨越的過程，眾多的中國(guó)企業(yè)導(dǎo)入精益生產(chǎn)的失敗原因，主要集中于以上兩個(gè)方面。.最后，很想為大家推薦關(guān)于精益生產(chǎn)方式更充分的內(nèi)涵：精益是一個(gè)目標(biāo)拉動(dòng)的工作系統(tǒng)，實(shí)施精益，就是設(shè)定應(yīng)該達(dá)到的目標(biāo)，然后堅(jiān)定決心，為了達(dá)到目標(biāo)克服一切困難心路。以上為大家推薦了一個(gè)實(shí)施精益生產(chǎn)的一個(gè)案例，從中我們了解到什么呢？生產(chǎn)系統(tǒng)的仿真規(guī)劃與優(yōu)化技術(shù)服務(wù)能力生產(chǎn)系統(tǒng)需要接收和處理大量的產(chǎn)品設(shè)計(jì)、制造與物流等信息，技術(shù)人員在研究生產(chǎn)系統(tǒng)的基礎(chǔ)上，建立生產(chǎn)線仿真模型，對(duì)生產(chǎn)線的結(jié)構(gòu)布局、裝配過程以及物流系統(tǒng)進(jìn)行仿真，對(duì)分析結(jié)果的綜合與評(píng)估，驗(yàn)證結(jié)構(gòu)布局的科學(xué)性和先進(jìn)性、生產(chǎn)計(jì)劃和作業(yè)調(diào)度技術(shù)指導(dǎo)文

12、件的合理性和可制作性，評(píng)估生產(chǎn)線能力和生產(chǎn)效率，分析設(shè)備的利用率，平衡設(shè)備負(fù)荷，解決瓶頸問題，為工廠、車間或生產(chǎn)線的規(guī)劃、資源配置與布局以及生產(chǎn)調(diào)度計(jì)劃制定，提供可靠的科學(xué)依據(jù)。生產(chǎn)系統(tǒng)的仿真規(guī)劃與優(yōu)化技術(shù)服務(wù)針對(duì)不同的企業(yè)需求，采用商業(yè)化軟件如物流仿真軟件、等，以及上海交通大學(xué)研究所自主開發(fā)的基于虛擬現(xiàn)實(shí)的工位布局仿真規(guī)劃系統(tǒng)等，對(duì)生產(chǎn)系統(tǒng)進(jìn)行仿真建模，達(dá)到降低成本與提高生產(chǎn)效率的追求。生產(chǎn)系統(tǒng)的仿真規(guī)劃與優(yōu)化技術(shù)服務(wù)的主要內(nèi)容包括：生產(chǎn)系統(tǒng)的物流仿真建模。生產(chǎn)車間設(shè)備布局規(guī)劃的多技術(shù)指導(dǎo)文件仿真與評(píng)價(jià)。裝配線平衡的算法優(yōu)化。裝配工位布局與裝配制作仿真等技術(shù)服務(wù)。）生產(chǎn)系統(tǒng)的物流仿真建模建模

13、是仿真分析的基礎(chǔ)，結(jié)合離散事件動(dòng)態(tài)系統(tǒng)建模和面向?qū)ο蠹夹g(shù)的方法建立仿真模型。對(duì)典型生產(chǎn)設(shè)備建立對(duì)象庫(kù)，包括上下料工位，生產(chǎn)工位，物品運(yùn)輸設(shè)備，物品存儲(chǔ)設(shè)備，托盤，工人等多個(gè)基本仿真對(duì)象。并在典型設(shè)備對(duì)象庫(kù)的基礎(chǔ)上進(jìn)行二次開發(fā)，建立面向應(yīng)用需求的應(yīng)用對(duì)象及其仿真模型，為生產(chǎn)系統(tǒng)的規(guī)劃提供預(yù)測(cè)支持。目前已經(jīng)完成的應(yīng)用有：.J81陷國(guó)Ei困O叁理匚曬目國(guó)之國(guó)31w人印g口口國(guó)口網(wǎng)口網(wǎng)口國(guó)+圖14缸蓋線傷直圖15發(fā)動(dòng)機(jī)裝配線仿直）生產(chǎn)車間設(shè)備布局規(guī)劃的多技術(shù)指導(dǎo)文件仿真與評(píng)價(jià)針對(duì)企業(yè)實(shí)際狀況，從并行工程的角度考慮，建立適應(yīng)其生產(chǎn)、管理狀況的計(jì)算機(jī)輔助布局系統(tǒng)，并建立其仿真模型，采用仿真分析與優(yōu)化算法相

14、結(jié)合的規(guī)劃方法，進(jìn)行多技術(shù)指導(dǎo)文件比較來優(yōu)化布局規(guī)劃，評(píng)價(jià)他們的決策對(duì)生產(chǎn)率和成本的影響，從而使企業(yè)車間的規(guī)劃技術(shù)指導(dǎo)文件更便于實(shí)際建設(shè)和生產(chǎn)的組織。）裝配線平衡的算法優(yōu)化裝配線的平衡將提高企業(yè)生產(chǎn)效率和投入精確性。借助計(jì)算機(jī)手段和優(yōu)化算法，對(duì)單產(chǎn)品和混合多產(chǎn)品情況下裝配線能力平衡的最佳配置，迅速根據(jù)單種或多種混合產(chǎn)品的裝配路線，在宏觀上和動(dòng)態(tài)環(huán)境下分析裝配線平衡優(yōu)化的效果，從而消除瓶頸，優(yōu)化裝配工位數(shù)和裝配工人的數(shù)量。并以圖表和曲線等直觀方式反應(yīng)設(shè)備使用和工人的利用情況。.平衡優(yōu)化前平衡優(yōu)化后J圖17裝配線工人忙闈程度對(duì)比/）裝配工位布局與裝配制作仿真裝配工位布局與裝配制作仿真的追求是通過合理地進(jìn)行工位內(nèi)部的設(shè)備布局來盡量減少制作進(jìn)度，滿足生產(chǎn)節(jié)拍要求。同時(shí)要對(duì)工人的裝配制作進(jìn)行人機(jī)工程學(xué)分析，使得制作者不致因疲勞而導(dǎo)致意外的發(fā)生。第一步在三維虛擬環(huán)境下建立裝配工位的各種設(shè)備