車床左支座加工工藝及夾具設計

1、僅供個人參考第1章緒論1.1 設計目的畢業(yè)設計是高等院校學生在學完了大學所有科目，進行了生產(chǎn)實習之后的一項重要的實踐性教學環(huán)節(jié)。畢業(yè)設計主要培養(yǎng)學生綜合運用所學的知識來分析處理生產(chǎn)實際問題的能力，使學生進一步鞏固大學期間所學的有關(guān)理論知識，掌握設計方法，提高獨立工作的能力，為將來從事專業(yè)技術(shù)工作打好基礎。另外，這次畢業(yè)設計也是大學期間最后一項實踐性教學環(huán)節(jié)。通過本次畢業(yè)設計，應使學生在下述各方面得到鍛煉：(1)熟練的運用機械制造基礎、機械制造技術(shù)和其他有關(guān)課程中的基本理論，以及在生產(chǎn)實習中所學到的實踐知識，正確的分析和解決某一個零件在加工中基準的選擇、工藝路線的擬訂以及工件的定位、夾緊，工藝尺

2、寸確定等問題，從而保證零件制造的質(zhì)量、生產(chǎn)率和經(jīng)濟性。(2)通過夾具設計的訓練，進一步提高結(jié)構(gòu)設計(包括設計計算、工程制圖等方面)的能力。(3)能比較熟練的查閱和使用各種技術(shù)資料，如有關(guān)國家標準、手冊、圖冊、規(guī)范等。(4)利用MastercamX繪制三維圖及加工仿真，加強對工藝設計的掌握程度，并且直觀理解加工過程。(5)在設計過程中培養(yǎng)學生嚴謹?shù)墓ぷ髯黠L和獨立工作的能力。1.2 設計任務（1）完成左支座零件毛坯圖A3一張及左支座零件圖A2一張。（ 2）完成左支座零件工藝規(guī)程設計，撰寫設計說明書。（ 3）完成左支座機械加工工藝過程卡及工藝卡一套。（ 4）完成某一道工序?qū)Ｓ脢A具裝配圖A1一張及夾具

3、體圖A3一張。（ 5）完成MastercamX繪制實體圖及仿真加工過程。不得用于商業(yè)用途僅供個人參考第2章車床左支座零件的分析及毛坯的確定機械加工工藝是實現(xiàn)產(chǎn)品設計，保證產(chǎn)品質(zhì)量，節(jié)約能源，降低消耗的重要手段，是企業(yè)進行生產(chǎn)準備，計劃調(diào)度，加工操作，安全生產(chǎn)，技術(shù)檢測和健全勞動組織的重要依據(jù)，也是企業(yè)高質(zhì)量，高水平，加速產(chǎn)品更新，提高經(jīng)濟效益的技術(shù)保證。在實際生產(chǎn)中，由于零件的生產(chǎn)類型、材料、結(jié)構(gòu)、形狀、尺寸和技術(shù)要求等不同，針對某一零件，往往不是單獨在一種機床上，用某一種加工方法就能完成的，而是要經(jīng)過一定的工藝過程才能完成其加工。因此，不僅要根據(jù)零件的具體要求，結(jié)合現(xiàn)場的具體條件，對零件的各

4、組成表面選擇合適的加工方法，還要合理地安排加工順序，逐步地把零件加工出來。對于某個具體零件，可采用幾種不同的工藝方案進行加工。雖然這些方案都可以加工出來合格的零件，但從生產(chǎn)效率和經(jīng)濟效益來看，可能其中有種方案比較合理且切實可行。因此，必須根據(jù)零件的具體要求和可能的加工條件等，擬訂較為合理的工藝過程。2.1 車床左支座的作用和工藝分析2.1.1 零件的作用題目所給的是機床上用的一個支座.該零件的主要作用是利用橫、縱兩個方向上的51mm的槽.使尺寸為80mm的耳孔部有一定的彈性，并利用耳部的？21mm的孔穿過M20mm的螺栓一端與？25H7(2叼)mm配合的桿件通過旋緊其上的螺母火緊，使裝在？80

5、H9(1087)mm的心軸定位并夾緊。2.1.2 零件的工藝分析左支座共有兩組加工表面，它們互相之間有一定的位置要求，現(xiàn)分別敘述如下：(一)以？80H9(臂7)mm內(nèi)孔為中心的加工表面：加工表面包括：？80H9(0.0877)mm孔的大端面以及大端的內(nèi)圓倒角，四個？13mm的底座通孔和四個？2。的沉頭螺栓孔，以及兩個？10的錐銷孔，螺紋M8-H7的底孔以及5(%)mm的縱槽，主要加工表面為？80H9(I087)mm,其中？80H9(乃087)mm的大端端面有表面粗糙度的要求為：Ra=3.2叩，且對？80H9(1087)mm孔的軸心線有垂直度要求為：0.03mm。(二)以？25H7(7021)m

6、m的孔加工中心的表面：這一組加工表面包括？21mm的通孔和？38mm的沉頭螺栓孔以及？43mm的沉頭孔，螺紋M10-7H的底孔以及尺寸為5(%)mm的橫槽，主要加工表面為？25H7(00.021)mm。由上述分析可知，對于以上兩組加工表面，可以先加工其中一組，然后再借助于專用夾具加工另一組加工表面，并且保證其位置精度。2.2 零件毛坯的確定2.2.1 毛坯材料的制造形式及熱處理(一)左支座零件材料為：HT200在機床工作過程中起支撐作用，所受的動載荷和交變載荷較小.由于零件的生產(chǎn)類型是中批量生產(chǎn)，而且零件的輪廓尺寸不大故可以采取金屬模機械砂型鑄造成型，這樣有助于提高生產(chǎn)率，保證加工質(zhì)量.灰鑄體

7、一般的工作條件：(1)承受中等載荷的零件。（2）磨榛面間的單位面積壓力不大于490KPa。（二）毛坯的熱處理灰鑄鐵（HT200）中的碳全部或大部分以片狀石墨方式存在鑄鐵中，由于片狀石墨對基體的割裂作用大，引起應力集中也大；因此，使石墨片得到細化，并改善石墨片的分布，可提高鑄鐵的性能?？刹捎檬嘶穑瑏硐T鐵表層和壁厚較薄的部位可能出現(xiàn)的白口組織（有大量的滲碳體出現(xiàn)），以便于切削加工。2.2.2 毛坯結(jié)構(gòu)的確定根據(jù)零件材料確定毛坯為鑄件。又由題目已知零件的年生產(chǎn)綱領(lǐng)500件/年。由機械加工工藝手冊2可知，其生產(chǎn)類型為中批生產(chǎn)。毛坯的鑄造方法選用金屬模機械砂型鑄造成型。又由于支座零件？80孔需

8、鑄出，故還應安放型芯，止匕外，為消除殘余應力，鑄造后應安排人工時效。由機械加工工藝手冊2可知，該種鑄件的尺寸公差等級CT為810級，加工余量等級MA為G級，故選取尺寸公差等級CT為10級，加工余量等級MA為G級。鑄件的分型面選擇通過從基準孔軸線，且與側(cè)面平行的面。澆冒口位置分別位于？80孔的上頂面。由機械加工工藝手冊2用查表法確定參考面的總余量如表1-1所示。表1-1各加工表面總余量（單位：mm）加工表面基本尺寸加工余量等級加工余量說明A面140G4.0底面，單側(cè)加工?80孔80H5.0孔降1級大側(cè)加工由機械加工工藝手冊2可知鑄件主要尺寸的公差，如表1-2所示。表1-2毛坯主要尺寸及公差（單位

9、：mm）主要尺寸零件尺寸總余量毛坯尺寸公差CTA面中心距尺寸1004.01043.2?80孔805.0751.6不得用于商業(yè)用途僅供個人參考第3章車床左支座的加工工藝設計3.1 工藝過程設計中應考慮的主要問題3.1.1 加工方法選擇的原則1) 所選加工方法應考慮每種加工方法的經(jīng)濟、精度要求相適應。2) 所選加工方法能確保加工面的幾何形狀精度，表面相互位置精度要求。3) 所選加工方法要與零件材料的可加工性相適應。4) 加工方法要與生產(chǎn)類型相適應。5) 所選加工方法企業(yè)現(xiàn)有設備條件和工人技術(shù)水平相適應。3.1.2 加工階段的劃分為保證零件加工質(zhì)量和合理地使用設備、人力，機械加工工藝過程一般可分為一

10、下幾個階段：1. 粗加工階段主要任務是切除毛坯的大部分加工余量，使毛坯在形狀和尺寸上盡可能接近成品。因此，此階段應采取措施盡可能提高生產(chǎn)率。2. 半精加工階段完成次要表面的加工，并為主要表面的精加工做好準備。3. 精加工階段保證各主要表面達到圖樣的全部技術(shù)要求，此階段的主要目標是保證加工質(zhì)量。4. 光整加工階段對質(zhì)量要求很高的表面，應安排光整加工，以進一步提高尺寸精度和減少表面粗糙度。但一般不能用以糾正形狀誤差和位置誤差。通過劃分加工階段：（1）可以逐步消除粗加工因余量大、切削力大等因素造成的加工誤差，保證加工質(zhì)量。（2）可以合理使用機床設備。（3）便于安排熱處理工序，使冷熱加工工序配合得更好

11、。（4）可以及時發(fā)現(xiàn)毛坯缺陷，及時修補或決定報廢，以免因繼續(xù)盲目加工而造成工時浪費。3.1.3 加工順序的安排零件的加工順序包括切削加工順序、熱處理先后順序及輔助工序。在擬定工藝路線時，工藝人員要全面地把切削加工、熱處理和輔助工序三者一起加以考慮。（一）機械加工順序的安排原則1. 基面先行2. 先主后次3. 先粗后精4. 先面后孔有些表面的最后精加工安排在部裝或總裝工程中進行，以保證較高的配合精度。（二）熱處理工序的安排熱處理工序在工藝路線中的位置安排，主要取決于零件材料及熱處理的目的。預熱處理的目的是改善材料的切削工藝性能、消除殘余應力和為最終熱處理作好組織準備。正火和退火常安排在粗加工之前

12、，以改善切削加工性能和消除毛坯的殘余應力：調(diào)質(zhì)一般安排在粗加工和半精加工之間進行，為最終熱處理作好組織準備：時效處理用以消除毛坯制造和機械加工中生產(chǎn)的內(nèi)應力。最終熱處理的目的是提高零件的強度、表面硬度和耐磨性及防腐美觀等。淬火及滲碳淬火、氰化、氮化等安排在精加工磨削之前進行；由于調(diào)質(zhì)后零件的綜合機械性能較好，對某些硬度和耐磨性要求不高的零件，也可作為最終熱處理，其工序位置安排在精加工之前進行；表面裝飾性鍍層、發(fā)藍處理，安排在機械加工完畢后進行。（三）輔助工序的安排輔助工序主要包括：檢驗、清洗、去毛刺、去磁、到棱邊、涂防銹油及平衡等。其中檢驗工序是主要的輔助工序，是保證產(chǎn)品質(zhì)量的主要措施。除各工

13、序操作者自檢外，在關(guān)鍵工序之后、送往外車間之前、粗加工結(jié)束之后，精加工之前、零件全部加工結(jié)束之后，一般均安排檢驗工序。3.1.4 工序的合理組合確定加工方法以后，就按生產(chǎn)類型、零件的結(jié)構(gòu)特點、技術(shù)要求和機床設備等具體生產(chǎn)條件確定工藝過程的工序數(shù)。確定工序數(shù)的基本原則：1. 工序分散原則工序內(nèi)容簡單，有利選擇最合理的切削用量。便于采用通用設備。簡單的機床工藝裝備。生產(chǎn)準備工作量少，產(chǎn)品更換容易。對工人的技術(shù)要求水平不高。但需要設備和工人數(shù)量多，生產(chǎn)面積大，工藝路線長，生產(chǎn)管理復雜。2. 工序集中原則工序數(shù)目少，工件裝，夾次數(shù)少，縮短了工藝路線，相應減少了操作工人數(shù)和生產(chǎn)面積，也簡化了生產(chǎn)管理，在

14、一次裝夾中同時加工數(shù)個表面易于保證這些表面間的相互位置精度。使用設備少，大量生產(chǎn)可采用高效率的專用機床，以提高生產(chǎn)率。但采用復雜的專用設備和工藝裝備，使成本增高，調(diào)整維修費事，生產(chǎn)準備工作量大。一般情況下，單件小批生產(chǎn)中，為簡化生產(chǎn)管理，多將工序適當集中。但由于不采用專用設備，工序集中程序受到限制。中批及大批大量生產(chǎn)中，多采用工序工序分散的加工原則，生產(chǎn)中可以采用結(jié)構(gòu)簡單的專用機床和通用夾具，組織流水線生產(chǎn)。不得用于商業(yè)用途3.2 基準的選擇3.2.1 粗基準和精基準的具體選擇原則（一）粗基準的選擇粗基準選擇的要求應能保證加工面與非加工面之間的位置要求及合理分配各加工面的余量，同時要為后續(xù)工序

15、提供精基準。一般按下列原則選擇：1. 為保證不加工面與加工面之間的位置要求，應選不加工表面作粗基準。如果零件上有多個不加工表面，則應以其中與加工表面相互位置要求較高的表面作為粗基準。2. 合理分配個加工面的余量。3. 粗基準應避免重復使用。4. 選作粗基準的表面應平整，沒有注口、冒口或飛邊等缺陷，以便定位可靠。（二）精基準的選擇1. 基準重合原則應當盡量使定位基準與設計基準相重合，以避免因基準不重合而引起定位誤差。2. 基準統(tǒng)一原則在零件加工的整個工藝過程中或者有關(guān)的某幾道工序中盡可能采用同一個（或一組）定位基準來定位，稱為基準統(tǒng)一原則。3. 自為基準原則當精加工或光整加工工序要求余量小而均勻

16、，應選擇加工表面作為基準，稱為自為基準原則。4. 互為基準原則對于相互位置精度要求很高的表面，可以采用基準反復加工的方法，這稱為互為基準原則。5. 便于裝夾原則所選精基準應能保證工件定位準確、穩(wěn)定，夾緊方便可靠。精基準應該是精度較高、表面粗糙度較小、支撐面積較大的表面。僅供個人參考（三）輔助基準的選擇選擇輔助基準時應盡可能使工件安裝定位方便，便于實現(xiàn)基準統(tǒng)一，便于加工。3.2.2選擇本題零件的基準（一）粗基準的選擇原則按照有關(guān)粗基準的選擇原則，當零件有不加工表面的時候，應該選取這些不加工的表面為粗基準；若零件有若干個不加工表面時，則應以其加工表面相互位置要求較高的表面作為粗基準?，F(xiàn)取R55mm

17、的外圓柱表面作為定位基準，消除X,Y的轉(zhuǎn)動和X,Y的移動四個自由度，再用？80H9（1087）mm的小端端面可以消除Z向的移動。（二）精基準的選擇原則精基準的選擇主要應該考慮基準重合的問題，當設計基準與工序基準不重合的時候，應該進行尺寸換算。?80孔和A面既是裝配基準，又是設計基準，用它們做精基準，能使加工遵循“基準重合”的原則，其余各面和孔的加工也能用它定位，這樣使工藝規(guī)程路線遵循了“基準統(tǒng)一”的原則。止匕外，A面的面積較大，定位比較穩(wěn)定，夾緊方案也比較簡單、可靠，操作方便。由于生產(chǎn)類型為中批生產(chǎn)，故應該采用萬能機床配以專用夾具，并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率，除此之外還應降低生產(chǎn)成本。3.3

18、 機床左支座的工藝路線分析與制定3.3.1 工序順序的安排的原則1 .對于形狀復雜、尺寸較大的毛坯，先安排劃線工序，為精基準加工提供找正基準。2 .按“先基準后其他”的順序，首先加工精基準面。3 .在重要表面加工前應對精基準進行修正。4 .按“先主后次，先粗后精”的順序。5 .對于與主要表面有位置精度要求的次要表面應安排在主要表面加工之后加3.3.2 工藝路線分析及制定(一)工藝路線方案一工序一：粗鏈、精鏈孔？80H9(1087)mm孔的內(nèi)圓。工序二：粗銃、精銃？80H9(1087)mm的大端端面。工序三：鎮(zhèn)?80H9(1087)mm大端處的2X45°倒角。工序四：鉆4-?13mm的

19、通孔，車忽?20mm的沉頭螺栓孔。工序五：鉆2-?10mm的錐銷底孔，粗較、精較2-?1mm的錐銷孔。工序六：銃削尺寸為5mm的縱槽。工序七：鉆削通孔？20mm,擴、較孔?25H7(，.021)mm,鉤沉頭螺栓孔？38mm和？43mm。工序九：鉆削M10-H7和M8-H7的螺紋底孔。工序十：銃削尺寸為5mm的橫槽。工序H一：攻螺紋M10-H7和M8-H7。工序十二：終檢。(二)工藝路線方案二工序一：粗銃、精銃削？80H9(1°87)mm孔的大端端面。工序二：粗鏈、精鏈？80H9(1087)mm內(nèi)孔，以及倒2X45°的倒角。工序三：鉆削底板上的4-?13mm的通孔，車忽4-?

20、20mm的沉頭螺栓孔。工序四：鉆削錐銷孔2-?10mm底孔，較削錐銷孔？10mm。工序五：鉆削?21mm的通孔，擴、較孔？25H7（丁25）mm,鉤沉頭螺栓孔？38mm和？43mm。工序六：銃削尺寸為5mm的縱槽。工序七：鉆削M10-H7和M8-H7的螺紋底孔。工序八：銃削尺寸為5mm的橫槽。工序九：攻螺紋M10-H7和M8-H7。工序十：終檢。（三）工藝方案分析工藝方案路線一：本路線是先加工孔后加工平面，再以加工后的平面來加工孔。這樣減少了工件因為多次裝夾而帶來的誤差。有利于提高零件的加工尺寸精度，但是在工序中如果因鑄造原因引起的圓柱R55mm的底端不平整，則容易引起?80H9（1087）m

21、m的孔在加工過程中引偏。使？80H9（*087）mm的內(nèi)孔與R55的圓柱的同心度受到影響，造成圓筒的局部強度不夠而引起廢品。工藝路線方案二則是先加工平面再加工孔。本工藝路線可以減??？80H9（1087）mm的孔與底座垂直度誤差，以及？80H9（藍87）mm與R55圓柱的同心度，使圓筒的壁厚均勻外，還可以避免工藝路線一所留下的部分缺陷（即：工藝路線一中的工序六加工后再加工下面的工序的話，會由于工序六降低了工件的剛度，使后面的加工不能保證加工質(zhì)量和加工要求）。（四）工藝方案的確定由上述分析，工藝路線二優(yōu)于工藝路線一，可以選擇工藝路線二進行加工，在工藝路線二中也存在問題，粗加工和精加工放在一起也不能

22、保證加工質(zhì)量和加工要求，所以我們得出如下的工藝路線：工序一：粗銃？80H9（I087）mm孔的大端端面，以R55外圓為粗基準，選用X52K立式升降銃床和專用夾具。工序二：粗專堂？80H9（087）mm內(nèi)孔，以孔？80H9（邛87）mm孑L的軸心線為基準，選用T611臥式鏈床和專用夾具。工序三：精銃？80H9(I087)mm孔的大端面，以？80H9(1087)mm內(nèi)圓為基準，選用X52K立式升降臺銃床和專用夾具。工序四：精鏈？80H9(*087)mm內(nèi)孔，以及？80H9(1087)mm大端處的倒角2>45°,以？80H9(藍87)mm孔的小端端面為基準。選用T611臥式鏈床和專用

23、夾具。工序五：鉆削4-?13mm的通孔，鉤沉頭螺栓孔4-?20mm。以？80H9(2°87)mm內(nèi)圓為基準。選用Z5150立式鉆床和專用夾具。工序六：鉆削錐銷孔2-?10mm底孔，較削錐銷孔？10mm。以?80H9(2087)mm內(nèi)圓為基準。選用Z5150立式鉆床和專用夾具。工序七：鉆削？21mm的通孔，擴、較孔？25H7(，.25)mm,物較？36mm的沉頭螺栓孔。以？80H9(1087)mm孔大端端面為基準，選用Z5150立式鉆床和專用夾具。工序八：物削沉頭螺栓孔？43mm。以孔？80H9(2087)mm的大端端面為基準。選用Z5150立式鉆床和專用夾具。工序九：鉆削M8-H7的

24、螺紋底孔，以？80H9(f)mm內(nèi)圓為基準。選用Z5150立式鉆床和專用夾具。工序十：銃削尺寸為5mm的縱槽。以？80H9(邛87)mm內(nèi)圓為基準，選用X62K臥式銃床和專用夾具。工序十一：鉆削M10-H7的螺紋底孔。以？80H9(1.087)mm大端端面為基準。選用Z5150立式鉆床和專用夾具。工序十二：銃削尺寸為5mm的橫槽，以？80H9(1087)mm大端端面為基準。選用X62K臥式銃床和專用夾具。工序十三：攻螺紋M10-H7和M8-H7。選用Z5150立式鉆床和專用夾具。工序十四：終檢。不得用于商業(yè)用途僅供個人參考3.4 機械加工余量工藝路線確定以后，就需要安排各個工序的具體加工內(nèi)容，

25、其中最主要的一項任務就是要確定各個工序的工序尺寸及上下偏差。工序尺寸的確定與工序的加工余量有關(guān)。加工余量是指加工過程中從加工表面切去材料層厚度。余量有由工序余量和加工總余量之分。工序余量是同一被加工表面相鄰兩工序尺寸之差；加工總余量是某一表面毛坯尺寸與零件圖樣的設計尺寸之差。3.4.1 影響加工余量的因素確定加工余量的基本原則是在保證加工質(zhì)量的前提下，越小越好。在確定時應該考慮一下因素：1 .上道工序產(chǎn)生的表面粗糙度和表面缺陷層深度。2 .上道工序的尺寸公差。3 .上道工序留下的空間位置誤差。4 .本工序的裝夾誤差。3.4.2 機械加工余量、工序尺寸以及毛坯余量的確定左支座零件的材料是HT20

26、0,抗拉強度為195Mpa-200Mpa,零件的毛坯質(zhì)量為6.5kg。零件的生產(chǎn)類型是中批生產(chǎn)；參考機械加工工藝手冊毛坯的制造方法及其工藝特點，選擇左支座零件的毛坯制造類型選擇為金屬模機械砂型鑄造成型。由上述原始資料及加工工藝分別確定各加工表面的機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：(一)？80H9(I087)mm大端面具加工尺寸為140mmx140mm的平面。保證高度不得用于商業(yè)用途僅供個人參考尺寸100mm。具表面粗糙度值Ra=3.2師，需要精加工。根據(jù)機械加工工藝手冊2成批生產(chǎn)鑄件機械加工余量等級，可得：金屬模機械砂型鑄造成型的灰鑄鐵加工余量等級可取810級我們?nèi)?級，加工余量MAaG級

27、，查鑄件尺寸公差可得1.8mm的鑄造尺寸公差，可得4mm的加工余量。其中粗銃加工余量規(guī)定為2.73.5mm,現(xiàn)取2.5mm,精銃加工余量取為1.5mm。(二)？80H9(1087)mm孔內(nèi)表面，其加工長度為100mm,表面粗糙度值Ra=1.6m.需要精鏈。查機械加工工藝手冊鑄件尺寸公差可得1.6mm的鑄造尺寸公差，可得2.5mm的單邊加工余量。(三)?80H9(I087)mm大端處的倒角2>45°,需要鏈削。查機械加工工藝手冊鑄件尺寸公差可得1.6mm的鑄造尺寸公差，可得2mm的單邊加工余量。(四)？80H9(I087)mm孔大端端面4個螺栓孔。只需要鉆底孔和鉤沉頭孔即可。毛坯

28、為實心，不沖孔。參照機械加工工藝手冊2得加工余量為：鉆削？13mm的通孔雙邊加工余量2Z=13mm鉤沉頭孔？20mm雙邊加工余量2Z=7mm(五)?80H9(I087)mm孔大端端面2個錐銷孔。需要鉆、擴、較底孔。毛坯為實心，不沖孔。參照機械加工工藝手冊2得加工余量為:鉆錐銷孔？9 mm底孔擴錐銷孔？9.7 mm底孔較錐銷孔？10 mm底孔雙邊加工余量2Z=9mm雙邊加工余量2Z=0.7mm雙邊加工余量2Z=0.3mm(六)內(nèi)表面？21mm、？25H7(0°.25)mm>？38mm和？43mm的加工余量,這些內(nèi)表面中有些需要多次加工才才能完成。參照機械加工工藝手冊2得加工余量為

29、：雙邊加工余量2Z= 21 mm雙邊加工余量2Z = 3.7mm雙邊加工余量2Z = 0.3 mm1 .鉆削？21mm的通孔2 .？25H7(0°.25)mm內(nèi)表面？21mm擴孔到？24.7mm？24.7mm較孔至U？25mm3 .？38mm的沉頭孔，可以一次性物成型。則雙邊加工余量2Z=17mm4 .?43mm的沉頭孔，也可以一次性加工出來。則雙邊加工余量2Z=22mm（七）尺寸為5mm的橫、縱兩條槽，每一條槽都可以一次性銃削成型。參照機械加工工藝手冊2得雙邊加工余量為：2Z=5mm（八）M10-H7和M8-H72個螺紋孔，機加工車間只需要加工螺紋的底孔攻螺紋的工作可以放在鉗工室。

30、參照機械加工工藝手冊2得加工余量為：雙邊加工余量2Z= 9.2mm雙邊加工余量2Z= 0.8 mm雙邊加工余量2Z = 7.2 mm雙邊加工余量2Z=0.8mm1 .M10-H7的底孔加工的直徑為？8.5mm攻絲M10-H72 .M8-H7的底孔加工的直徑為？7.2mm攻絲M8-H7（九）內(nèi)孔？80H9（t087）mm的加工余量計算:1.內(nèi)孔?80H9（1087）mm為9級加工精度，鑄件的毛坯重量約為6.5Kg。參照機械加工工藝手冊2鑄件機械加工余量可以得到內(nèi)圓的單邊加工余量為Z=2.5mm。參照機械加工工藝手冊2鑄件公差，可得：IT=S.8mm。2 .精鏈加工余量：查機械加工工藝手冊2擴孔、

31、鏈孔、較孔的單邊加工余量Z=1.5mm2.0mm。查機械加工工藝手冊2臥式鏈床的加工公差，可得：IT=i0.02mm如.05mm。取單邊加工余量Z=1.5mm。3 .粗鏈加工余量：精鏈的加工余量剩下的余量都給粗鏈。查機械加工工藝手冊2臥式鏈床的加工公差，可得IT=i0.1mm如.3mm。由于毛坯及以后各道工序（或工步）的加工都有加工公差，因此規(guī)定都有加工公差，所以規(guī)定的加工余量其實只是名義上的加工余量。實際上的加工余量有最大及最小之分。由于本次設計規(guī)定的零件為中批生產(chǎn)，應該采用調(diào)整法加工。因此在計算最大、最小加工余量時應該按照調(diào)整法加工方式予確定。由此可知：毛坯的名義尺寸：80-2.52=75

32、mm毛坯的最小尺寸：75+0.8=75.8mm毛坯的最大尺寸：75-0.8=74.2mm粗鏈后最小尺寸：77+0.1=77.1mm粗鏈后最大尺寸：80-1.52=77mm精鏈后尺寸與零件圖紙尺寸相同，即：？80H9(2087)mm最后將上述的計算的工序間尺寸及公差整理成下表2-1:最大加工后74.28077(單邊余量)最小75.877.180.0872.5最大1.451.5435最小0.61.451.6/20.2/20.04/2(單邊)3.5確定切削用量及基本工時3.5.1 工序一粗銃？80H9(I087)mm孔大端端面機床：X52K立式升降臺銃床刀具：YG6硬質(zhì)合金鑲齒面銃刀d0=160mm

33、齒數(shù)Z=16銃削深度ap:ap=2.5mm每齒進給量af：參照機械加工工藝手冊2,Maf=0.2mm/Z銃削速度V:參照機械加工工藝手冊2,取V=1m/s1000V1000160機床主軸轉(zhuǎn)速n：n=、119r/min,查閱機械加工工乙二d03.14160手冊2銃床（立式、臥式、萬能）主軸轉(zhuǎn)速，與118.65r/min相近的轉(zhuǎn)速有118r/min和150r/min,取118r/min,若取150r/min則速度太大。實際銃削速度V':二 d0n10003.14 160 1181000 60:0.99m/s進給量Vf:Vf=afZn=0.216118/606.3mm/s工作臺每分進給量fm

34、：fm=Vf=6.3mm/s=378mm/min被切削層長度l:由毛坯尺寸可知l=140mm刀具切入長度l：1=Jap（Dap）十（i|_I3）=22mm刀具切出長度l2：取l2=2mm走刀次數(shù)i：i=1機動時間t:匕二蟲工i=14022210.43minjjfm3783.5.2 工序二粗鏈?80H9內(nèi)孔機床：T611臥式鏈床刀具：W18。4V高速鋼鏈刀d0=77mm切削深度ap：ap=1mm進給量f:參照機械加工工藝手冊2,刀桿伸出長度取200mm,切削深度為1mm。因此確定進給量f=0.4mm/r切削速度V:參照機械加工工藝手冊2,取V=0.3m/s=18m/min1000V100018機

35、床主軸轉(zhuǎn)速n:n=；t74.5r/min,取n=80r/min二d03.1477實際切削速度V':V、土=也衛(wèi)咨定0.32m/s1000100060工作臺每分鐘進給量fm:fm=fn=0.4父80=32mm/min被切削層長度l:l=100mma1刀具切入長度11：11=一二十（23）=1一+2之3.7mmtankrtan30刀具切出長度l2:l2=35mm取l2=4mm走刀次數(shù)i：i=1機動時間tj : tjll1l21003.74=3.37minfm323.5.3 工序三精銃？80H9大端端面機床：X52K立式升降臺銃床刀具：YG6硬質(zhì)合金鑲齒面銃刀d0=160mm齒數(shù)Z=16銃削

36、深度a:a=1.5mmpp每齒進給量af:根據(jù)機械加工工藝手冊2,取af=0.2mm/Z銃削速度V:參照機械加工工藝手冊2,取V=2.5m/s1000V10002.560機床主軸轉(zhuǎn)速n:n=%299r/min,取n=300r/min二d03.14160實際銃削速度V.：=卻10003.14 160 3001000 60:2.51m/ s進給量Vf：Vf=afZn=0.216300/60=16mm/s工作臺每分進給量fm:fm=Vf=16mm/s=960mm/min被切削層長度l:由毛坯尺寸可知l=140mm刀具切入長度1"精銃時li=Jap(Dap)十(1|_|3)=22mm刀具切出

37、長度12：取L=2mm走刀次數(shù)i：i=11一1112140-22-2機動時可t：tj=&0.17minjjfm9603.5.4 工序四精鏈？80H9內(nèi)孔，及？80H9(1087)mm大端處的倒角2X45°(1)精鏈?80H9內(nèi)孔機床：T611臥式鏈床刀具：YG8硬質(zhì)合金鏈刀d0=80mm切削深度a:a=1.5mmpp進給量f:根據(jù)切削深度ap=1.5mm,參照機械加工工藝手冊2,取進給量f=0.2mm/r切削速度V:參照機械加工工藝手冊2,取V=2m/s=120m/min1000V1000120機床王軸轉(zhuǎn)速n：n=%478r/min,取n=500r/min二d03.1480實

38、際切削速度V，：=山10003.14 80 5001000 60:2.09m/s不得用于商業(yè)用途工作臺每分鐘進給量fm：fm=fn=0.2500=100mm/min被切削層長度1:1=100mma15刀具切入長度1i：1i=-+(23)=+2為4.6mmtankrtan30刀具切出長度12:12=35mm取12=4mm行程次數(shù)i:i=1機動時間力:tj11112fm100 4.6 4100:1.09min(2)?80H9(2087)mm大端處的倒角2M5°機床：T611臥式鏈床刀具：YG8硬質(zhì)合金鏈刀d0=82mm切削深度ap:ap=2mm進給量f:根據(jù)切削深度a。=2mm,參照機械

39、加工工藝手冊2,取進給p量f=0.2mm/r切削速度V:參照機械加工工藝手冊2,取V=1.5m/s=90m/min機床主軸轉(zhuǎn)速n：n=1000V=1000父90比350r/min,取n=400r/min二d03.1482實際切削速度V:v=.=3.1482400，1.72m/s1000100060工作臺每分鐘進給量fm:fm=fn=0.2父500=100mm/min被切削層長度l:l=2mma2刀具切入長度l1：l1=十(23)=十2定5.4mmtankrtan30刀具切出長度L：L=35mm取L=4mm行程次數(shù)i:i=1機動時間tj:tj=-l1一以=2-54-4&0.114minj

40、jfm100鉆肖J4-?13mm的通孔，物沉頭螺栓孔4-?20mm(1)鉆削4-?13mm的通孔機床：Z5150立式鉆床刀具：？13mm的硬質(zhì)合金鉆頭切削深度a:a=6.5mmpp進給量f:根據(jù)機械加工工藝手冊2,取f=0.3mm/r切削速度V:參照機械加工工藝手冊2,取V=0.45m/s僅供個人參考1000V10000.4560機床王軸轉(zhuǎn)速n:n=-661r/min,取n=700i/mn二d03.1413弋、由曲、，Hd°n3.14父13M700頭際切削速V：V=R：0.48m/s1000100060被切削層長度l:l=20mmD13刀具切入長度11：11=一cotkr+(12)=

41、一cot120©+2-5.75mm22刀具切出長度l2：l2=14mm取l2=3mm走刀次數(shù)i：i=1機動時間tj : tjl 11 l2fn20 5.75 30.3 700:0.14min機床：Z5150立式鉆床不得用于商業(yè)用途(2)鉤沉頭螺栓孔4-?20mm機床：Z5150立式鉆床刀具：？20mm的高速鋼鋼孔鉆切削深度ap:ap=3.5mmpp進給量f:根據(jù)機械加工工藝手冊2,取f=0.25mm/r切削速度V:參照機械加工工藝手冊2,取V=0.4m/s1000V10000.460機床王軸轉(zhuǎn)速n：n=定382r/min,取n=400r/min二d03.1420實際切削速度V'

42、;:V q10003.14 20 4001000 60:0.42m /s被切削層長度l:l=13mm刀具切入長度l1:l1=Dd0cotkr+(12)=0J113cot120*+2定4.02mm22刀具切出長度l2：l2=14mm取l2=3mm走刀次數(shù)i:i=1機動時間tj : tj_l l1 l2fn13 4.02 30.25 400:0.2min鉆削錐銷孔2-?10mm底孔，擴、較錐銷孔?10mm僅供個人參考刀具：？9mm高速鋼麻花鉆、？9.7mm高速鋼擴孔鉆、？10mm高速鋼錢刀(1)鉆錐銷孔？10mm切削深度ap:ap=4.5mm進給量f:根據(jù)機械加工工藝手冊2,取f=0.25mm/r

43、切削速度V:參照機械加工工藝手冊2,取V=0.2m/s1000V10000.260機床王軸轉(zhuǎn)速n：n=定424r/min,取n=400r/min二d03.149實際切削速度3.14 9 40010001000 60:0.19m/ s被切削層長度l:l=20mm刀具切入長度l1：l1=Dcotkr+(12)=-cot1205+2；t4.6mm22刀具切出長度：l2=0走刀次數(shù)i：i=1機動時間L:匕=-=-0.197minjjfn0.25500(2)擴錐銷孔？10mm切削深度ap:aD=0.35mmpp進給量f:根據(jù)機械加工工藝手冊2,取f=0.6mm/r切削速度V:參照機械加工工藝手冊2,取V

44、=0.3m/s1000V10000.360機床王軸轉(zhuǎn)速n:n=定591r/min,取n=600r/min二d03.149.7寸i-tt、由俞d0n3.14父9.7父600_/頭際切削速度V:V=0.30m/s1000100060被切削層長度l:l=20mm刀具切入長度l1：l1=Dd0cotkr+(12)=979cot1200+2%2.2mm22刀具切出長度：l2=0走刀次數(shù)i:i=1不得用于商業(yè)用途l，11，12202.2機動時間tj:tj=&0.08minjjfn0.6500(3)較錐銷孔？10mm切削深度ap:ap=0.15mm進給量f:根據(jù)機械加工工藝手冊2，取f=1.5mm/

45、r切削速度V:參照機械加工工藝手冊2,取V=0.17m/s機床主軸轉(zhuǎn)速n:n=照上=1000父0.17父60-324r/min,取n=300r/mn二d03.1410實際切削速度V':V'=01000被切削層長度l:l=20mm3.1410300100060:0.16m/sD-d010-9.7刀具切入長度l1：l1=20cotkr+(12)=-cot120°+22.09mm刀具切出長度：l2=0走刀次數(shù)i：i=1機動時間力:ll1l2202.09tj=0.05minjfn1.5300鉆削?21mm的通孔,擴、較孔?25H7(00.021)mm,物削?38mm的沉頭螺栓

46、孔(1)鉆削？21mm的通孔機床：Z5150立式鉆床刀具：？21mm的高速鋼鉆頭切削深度ap:ap=10.5mmpp進給量f:根據(jù)機械加工工藝手冊2,取f=0.25mm/r切削速度V:參照機械加工工藝手冊2,取V=0.4m/s1000V10000.460機床主軸轉(zhuǎn)速n:n=之364r/min,取n=40/mn二d03.1421二d0n3.14214001000100060:0.43m/s僅供個人參考被切削層長度l:l=80mmD21刀具切入長度11：11=一cotkr+(12)=cot120。+2之8.07mm22刀具切出長度I2：12=14mm取I2=3mm走刀次數(shù)i：i=1機動時間tj1

47、11 1280 8.07 3fn0.25 400:0.92min(2)擴孔？25H7(”021)mm機床：Z5150立式鉆床刀具：？24.7mm的高速鋼擴孔鉆切削深度aD:aD=1.85mmpp進給量f:根據(jù)機械加工工藝手冊2,取f=0.25mm/r切削速度V:參照機械加工工藝手冊2,取V=0.4m/s1000V10000.460機床王軸轉(zhuǎn)速n:n=&309r/min,取n=30/mn二d03.1424.7Hd0n3.1424.7300頭際切削速度V:V=0.39m/s1000100060被切削層長度1:1=46mmD-d-247-21刀具切入長度11：11=cotkr+(12)=co

48、t1200+2定4.1mm22刀具切出長度12：12=0走刀次數(shù)i:i=1機動時間tj:tj=2=；t：0.668minjfn0.25300(3)較孔?25H7(00.021)mm機床：Z5150立式鉆床刀具：？25mm的高速鋼錢刀切削深度aD:aD=0.15mmpp進給量f:根據(jù)機械加工工藝手冊2,取f=0.2mm/r切削速度V:參照機械加工工藝手冊2,取V=1m/s1000V1000160機床王軸轉(zhuǎn)速n:n=-764r/min,取n=800r/min二d03.1425實際切削速度V，V、嗎10003.14 25 8001000 60：1.05m / s機床：Z5150立式鉆床不得用于商業(yè)用

49、途被切削層長度l:l=46mm刀具切入長度11：11=D-d0cotkr+(12)=25247cot120*+2之2.09mm22刀具切出長度l2：%=0走刀次數(shù)i：i=1ll1l2462.09刃L切時間tj：tj=定0.3minjjfn0.2300(4)物削？38mm的沉頭螺栓孔機床：Z5150立式鉆床刀具：？38mm的高速鋼鋼孔鉆切削深度ap:ap=6.65mmpp進給量f:根據(jù)機械加工工藝手冊2,取f=0.2mm/r切削速度V:參照機械加工工藝手冊2,取V=0.4m/s1000V10000.460機床主軸轉(zhuǎn)速n:n=七201r/min，取n=2D/min二d03.1438實際切削速度V&

50、#39;:.Un一 10003.14 38 2001000 60:0.40m / s被切削層長度l:l=6mm刀具切入長度l1：l1=D-d0cotkr+(12)=3824.7cot1200+25.84mm22刀具切出長度l2：l2=14mm取l2=3mm走刀次數(shù)i:i=1ll1l265.843機動時間tj:tj=%0.37minjjfn0.22003.5.8工序八物削沉頭螺栓孔？43mm刀具：？43mm的高速鋼鋼孔鉆切削深度ap：ap=11mmpp進給量f:根據(jù)機械加工工藝手冊2,取f=0.2mm/r切削速度V:參照機械加工工藝手冊2,取V=0.4m/s機床主軸轉(zhuǎn)速n : n =1000V二

51、 d01000 0.4 60七 178r / min ,取 n3.14 43233 /mn實際切削速度V':V =嗎=3.14 43 200 ：.0.45m/s10001000 60被切削層長度l : l =1mm刀具切入長度 l1 ： l1 =一 cotkr +(1 2) = 可 cot120 n+ 2 228.36mm刀具切出長度L： L=1 4mm取L =3mm走刀次數(shù)i ： i =1l 1i l21 8.36 3 .機動時間 tj : tj =忠0.31minj j fn 0.2 2003.5.9工序九鉆削M8-H7的螺紋底孔機床：Z5150立式鉆床刀具：？7.2mm的高速鋼鉆

52、頭切削深度ap: ap = 3.6mm p p進給量f :根據(jù)機械加工工藝手冊2 ,取f = 0.2mm/r切削速度V :參照機械加工工藝手冊2 ,取V =0.43m/s機床主軸轉(zhuǎn)速n : n = 1000V二 d01000 0.3 603.14 7.2:796r / min800r/ mnd°n3.147.2800實際切削速度V:V=-0-=%0.30m/s1000100060被切削層長度l:l=15mmD72刀具切入長度11：11=一cotkr+(12)=cot120+2%4.1mm22刀具切出長度12：12=0僅供個人參考走刀次數(shù)i:i=1機動時間匕：L=上j=衛(wèi)±&

53、#177;1電0.i3minjjfn0.2800工序十銃削尺寸為5mm的縱槽機床：X62K臥式銃床刀具：？300mm高速鋼鋸齒圓周銃刀切削深度ap:ap=5mmpp進給量f:根據(jù)機械加工工藝手冊2,取f=3mm/r切削速度V:參照機械加工工藝手冊2,取V=1m/s1000V1000160機床王軸轉(zhuǎn)速n:n=64r/min,取n=65r/min二d03.14300實際切削速度V，： V，=皿10003.14 300 651000 60：1.02m/s被切削層長度l:l=55.5mm刀具切入長度l1：l1=Dcotkr+(12)=300cot120口十2定88.7mm22刀具切出長度l2：l2=14mm取l2=3mm走刀次數(shù)i：i=1l1il255.588.73機動時間匕：11=忠0.755minjjfn365工序H一鉆削M10-H7的螺紋底孔機床：Z515立式鉆床刀具：？9.2mm的高速鋼鉆頭切削深度ap:ap=4.6mmpp進給量f:根據(jù)機械加工工藝手冊2,取f=0.21mm/r切削速度V:參照機械加工工