車身生產部焊接手冊1VIP

1、DYBSW-000焊接手冊車身生產部簽名日期編制審核批準DYBSW-000目錄：四、五、3、4、（點焊、弧焊、螺柱焊、凸焊）五、車身生產部焊接手冊一、概述本手冊用于指導車身生產部白車身的焊接工藝及質量操縱，內容涉及車身生產所采納的點焊、凸焊、弧焊、螺柱焊。二、適用范圍本手冊適用于車身生產部焊接工藝及質量操縱。三、參考依據GM4488點焊GM4491MGM6122M電弧焊GM6435M四、職責由焊接工程師編制、修改，車身生產部領導批準，由車身生產部操縱和發(fā)布此手冊。五、內容1、 焊接工藝的制訂及更改流程1.1 焊接參數的選擇焊接工程師參考以下表進行參數設定、檢查和調整。A、點焊表11非鍍層鋼板與

2、非鍍層鋼板的焊接GMT板材厚度（毫米）電極壓力（鎊）焊接時間（周）1個脈沖的時間（周）冷卻時間（周）脈沖數焊接電流（千安）維持時間（周）6709919501010112001471216002171319002872410表12非鍍層鋼板與熱鍍鋅鋼板的焊接GMT板材厚度（毫米）電極壓力（鎊）焊接時間（周）1個脈沖的時間（周）冷卻時間（周）脈沖數焊接電流（千安）維持時間（周）6701010195012121120018613160024814190032824表1.3非鍍層鋼板與電鍍鋅鋼板的焊接GMT板材厚度（毫米）電極壓力（鎊）焊接時間（周）1個脈沖的時間（周）冷卻時間（周）脈沖數焊接電流（千

3、安）維持時間（周）6701010195012121120018613160024814190032824表1.4熱鍍鋅鋼板與熱鍍鋅鋼板的焊接GMT板材厚度（毫米）電極壓力（鎊）焊接時間（周）1個脈沖的時間（周）冷卻時間（周）脈沖數焊接電流（千安）維持時間（周）6701414195016161120024823160032824190040825表1.5熱鍍鋅鋼板與電鍍鋅鋼板的焊接GMT板材厚度（毫米）電極壓力（鎊）焊接時間（周）I個脈沖的時間（周）冷卻時間（周）脈沖數焊接電流（千安）維持時間（周）6701414195016161120024823160032824190040825表1.6電鍍

4、鋅鋼板與電鍍鋅鋼板的焊接GMT板材厚度（毫米）電極壓力（鎊）焊接時間（周）I個脈沖的時間（周）冷卻時間（周）脈沖數焊接電流（千安）維持時間（周）6701414195016161120024823160032824190040825遞增電流的選擇表1，非鍍層鋼板與非鍍層鋼板的焊接遞增階段12345總計遞增電流（A）1504009009009003250焊接點數1001001200120012004100表18非鍍層鋼板與熱鍍鋅鋼板的焊接、非鍍層鋼板與電鍍鋅鋼板的焊接遞增階段12345總計遞增電流（A）1506001000100010003750焊接點數1004007008009002900表1-

5、9熱鍍鋅鋼板與熱鍍鋅鋼板的焊接、熱鍍鋅鋼板與電鍍鋅鋼板的焊接、電鍍鋅鋼板與電鍍鋅鋼板的焊接。遞增階段12345總計遞增電流(A)2008001800240030008200焊接點數1004007008009002900說明：1 .參考以上表格設置大體焊接參數后，通過鑿檢檢查焊接質量，依如實際焊接質量對焊接參數進行適當調整。2 .GMT的確信請參閱標準PED101SECA1-a3 .當總材料厚度超過GMT板厚度的倍時，焊接時刻需要提高2個品級，或提高焊接電流1000安培。4 .當利用平頭或大曲率球面電極時，焊接時刻需要提高2個品級，或提高焊接電流1000安培。B、螺柱焊螺柱焊的的參數設定可參照以

6、下公式：焊接電流(A)=螺柱焊接面直徑*100(A)焊接時刻(ms)=螺柱焊接面直徑*4(ms)說明：螺柱焊接面直徑以毫米計算，若是是度鋅板，那么在此基礎加10%,依照上述公式計算出的參數設定后，依如實際焊接質量對焊接參數進行適當調整。C、弧焊車身生產部采納的弧焊為混合氤保氣體愛惜焊，具體參數如下：混合氣體比例為氤氣:二氧化碳氣=9:1采納少的焊絲，材質：H08Mn2SiA,焊接標準如下：焊接電流二180+20A焊接電壓=20±2V愛惜氣流量：1520L/min車身生產部電阻焊參數測定的規(guī)定1.2.1 由車身生產部維修人員負責焊接參數的檢查。1.2.2 為跟蹤焊接參數狀態(tài)，校正焊接參

7、數以保證產品質量，有必要對電極壓力和電流進行1次/季的檢測，具體要求如下：a由各區(qū)域維修人員對本區(qū)域焊接參數進行30%抽檢，并填寫檢查表Ob檢測人員須利用由焊接組指定的檢測工具。c當發(fā)覺電極壓力在標準值+/J0%范圍之外時，需通知焊接工程師進行確認。d當發(fā)覺電流值在標準值+/5%范圍之外時，需通知焊接工程師進行確認。焊接工藝的更改（附件一、二）包括工藝更改和焊點移動，所有更改需添更改單，并通過生產、工程確認，焊接組實施更改，并將更新后的文件發(fā)至相關工段。相關更改單見附件一、附件二。2、焊接質量操縱流程（附件三）質量目標基于精益生產原那么，制造符合顧客要求且能引發(fā)顧客熱忱的白車身。附件一：3、電

8、極的選用、修磨及改換電極的選用目前東岳車身生產部共有電極帽28種，其中可用修磨器修磨再次利用的有3種：MWP6287,MWP6288,T-13,其余25種電極帽均不能用修磨器進行修磨。電極的修磨為降低生產本錢，合理利用電極帽，車身車間對可修磨的電極進行修磨后再利用，修磨標準如下：電極帽報廢標準：MWP-6287的最小利用長度為19mm,MWP-6288的最小利用長度為23mm,T13的最小利用長度為17mmo為保證焊接質量，利用舊電極時應檢查電極的長度，檢查電極內側是不是有銅銹、垃圾等雜物，確保電極符合要求。電極的改換每終止一次電流遞增程序（焊機犯錯，無法繼續(xù)焊接卜電極發(fā)生嚴峻磨損時或爆電極時

9、必需改換電極帽。調換電極前，應關閉水源、氣源，同時將焊接開關置于調整位置，用工具拆除舊電極帽，檢查焊槍中的冷卻水管，保證冷卻水管不低于電極桿頭部5mm,用桶接住殘余冷卻水，依照焊槍備件表上的零件號，將新的電極帽定位于接桿上；復位電流遞增程序。接通水、氣，觸發(fā)焊槍三次，確保電極帽位置正確，并檢查對中性；將舊電極帽搜集在規(guī)定地址。4、焊接質量的檢查焊接質量的判定標準（點焊、弧焊、螺柱焊、凸焊）4.1.1點焊：焊點概念：焊點分結構焊點和工藝焊點。結構焊點：結構焊點是指那些阻礙產品性能的焊點。除焊接圖紙上有工藝規(guī)定的焊點，所有焊點都是結構點焊。工藝焊點：工藝點焊是指那些使產品便于在工藝上進行組合的焊點

10、,但沒有結構性能上的要求。工藝焊點不做強度要求，工藝點焊須取得產品工程部門的批準并。焊接結構在預期的時刻內經受了預期的載荷才是合格的。焊點的檢查內容包括焊點位置、強度及焊核大小，參照以下公式計算焊核尺寸：焊核直徑二板厚+3說明：a所有單位均為毫米，二層焊時，用薄的鋼板確信最小焊點尺寸，三層及三層以上時，用次薄的鋼板確信最小尺寸。b若是在一個焊點類型內合格的焊點數達到或超過表2所示值，那么該類型是合格的。車身生產部焊接質判定標準（以下類型焊點為不可同意焊點）:1.）虛焊焊點（無熔核）代號L焊核直徑二（D+d）/23、）燒穿代號B二、）沿著焊點周圍有裂紋的焊點代號C（所有裂紋都將致使焊點失效）/4

11、、）邊緣焊點代號E（沒有包括鋼板所有邊緣部分的焊點，焊點面積低于正常焊點的75%時，不可接受）五、）位置誤差的焊點（與標準焊點位置的距離L超過10mm）代號Pbl I六、）鋼板變形超過25度的焊點代號D7、）壓痕過深的焊點（材料厚度減少50%）代號I（A/B）50%或（C/D）50%一T八、）漏焊代號M4.1.2弧焊判定標準：一、）焊縫均勻,表面滑膩無焊瘤，無飛濺，焊縫尺寸符合技術要求。二、）無咬邊、未焊透、未熔和、燒穿、裂紋等缺點。3、）檢查頻率：所有焊縫須進行100%檢查。a.焊縫及焊點高度當結構表層板材厚度不大于2mm時，弧焊高度不低于2mm+x（x為表層板與底層板間隙），當表層板材厚度

12、大于2mm時，弧焊高度不低于T*90%+x（T為結構板材厚度）,搭接處于焊縫平面處高度為（*T）+*x）b.弧焊點焊的焊點直徑標準表4-1MINIMUMWELDSIZEFORARCSPOTWELDSGMT(mm)ButtonDiameter(mm)c.可同意焊接氣孔標準焊縫中顯現的焊接氣孔最大直徑不能超過，在每25mm焊縫中所有氣孔的直徑之和不能超過。相鄰兩個氣孔之間距的間須大于最小氣孔的直徑無損檢查（目視、鑿檢）范圍：檢查職位中焊接非破壞檢查單所包括的所有焊點和凸焊處。頻次：參見生產操縱打算檢查內容如下：4.2.1.電阻點焊焊點的檢查A、將被檢查的部件放至檢查職位。B、目視檢查：檢查焊接和工

13、件是不是異樣。C、清點焊點個數。D、檢查焊點位置。E、鑿檢檢查焊點質量：將鑿子在離焊點310mm處插入至必然深度（與被檢查焊點內端齊平），上下扳動鑿子（4±10°）以檢查焊點是不是松動，對焊點間距不足10mm的可對著焊點鑿至距售焊點35mm。鑿檢終止，還原零件。F、鑿檢焊點選擇規(guī)那么：確信檢查工位的數量及位置，從而確認該檢查工位涉及的焊槍和對應的焊接程序。關于每把焊槍，若是相同板材匹配的同排列焊點，可選取兩頭和中間的焊點；關于相同焊槍,且相同焊接程序的焊點，可選取接合面焊接要求最高的焊點；另外，能夠加入平常檢查中缺點頻率較高的焊點，操縱風險。以下焊點不適于進行鑿檢：a）鑿子

14、無法達到的焊點；b）車身外表面，平整度要求較高的焊點（包括銅板焊接）;c）厚板焊接（GMT>）,包括高強度鋼（GMT>）的焊點關于以上焊點，能夠采納目視檢查的方式，觀看焊點的大小、顏色和壓痕等特點，若是必要，還能夠制作圖示模板進行參照。有條件的話，還能夠采納超聲波無損檢測的方式進行輔助檢查。另外，在每次破壞性檢查的時候應該重點關注此類焊點。在“焊接非破壞檢查單”上做好記錄。如發(fā)覺異樣焊點，記下焊點號，依照焊接質量操縱流程操作.關于車身焊點設計時都有平安系數，凡符合下表情形的，焊接質量是合格的，不要求追溯，可對發(fā)生不合格的焊點采取必然操縱方法。表42:一個點焊類型內合格的焊點數NUM

15、BEROFACCEPTABLEWELDSPERPATTERN應焊焊點數合格焊點數2132435464758697108注：大于10點的類型每增加10點，增加時將對應的值，再增加DYBSW-004余下點所對應的值。僅有一點的、強制性的焊點和端部焊點類型不凸焊質量的檢查焊接結構在預期的時刻內經受了預期的載荷，那么它才被以為是合格的.凸焊的檢查內容包括焊點、強度及焊核大小，螺母、螺柱最小載荷要求參照表43。表43:螺柱、螺母經受載荷要求WELDNUTANDSTUDLOADREQUIREMENTS規(guī)格最小載荷公制NLbs44,00089954,500101165,000112485,500123697

16、,0001574107,0001574117,8001753129,00020234.2.2 關于板片凸點焊，用鋼絲鉗或其它自制工具夾住板片向垂直于板片的方向左右扳動，板片發(fā)生變形而凸焊點未脫落，那么以為凸焊點合格。檢查終止后將零件恢恢復狀。4.2.3 關于螺柱：目視檢查：螺柱須與零件表面垂直，倒角焊縫均勻滑膩。非破壞檢查：用橡皮管套住被檢查螺栓，用1鎊鯽頭從上下左右四個方向敲擊螺栓至變形15度，恢復變形再從正面敲擊，如凸焊處未顯現脫落，那么以為凸焊合格。檢查終止后將零件狀。附注：每班生產的首件必需進行焊點非破壞鑿檢和凸焊破壞檢查，生產中改換電極前后必需進行電阻點焊或凸焊的非破壞檢查，當發(fā)覺焊

17、接處燒痕較淡時應當即進行焊接非破壞檢查。4.2.4 螺柱焊目視化檢查螺柱須與零件表面垂直，倒角焊縫均勻滑膩。螺柱法蘭周圍應有均勻的熔融金屬焊核，無裂紋、間隙。如母材工件表面顯現縮孔，其最大直徑應小于。非破壞檢查利用焊接組指定的專用板手，用板手套筒罩住螺柱并轉動，螺柱剝落那么此焊點不合格，需從頭補焊。表4-4東岳車身生產部螺柱專用檢測工具扭力清單序號螺柱型號檢具型號扭力值（kg）備注1WM100052T5X25WM100053T5X35WM100054M5X21WM100055T6X14WM100066M6X12WM10006709x10WM10005A8T-studWM100019capstu

18、d（藍色）WM10008A10capstud（灰色）WM10006A查驗頻率DYBSW-004目視化檢查頻率100%焊點需進行目視化檢查非破壞檢查頻率除前圍、表調工位外，所有焊點需進行每班很多于三次的非破壞檢查，各工位可依照自身要求相應增加檢查頻次。螺柱焊焊接參數檢查頻率：每班至少1次。參見附件螺柱焊參數及檢查表。破壞檢查破壞檢查內容包括螺柱焊點、凸焊焊點（焊縫入點焊焊點、弧焊焊縫的熔核尺寸、狀態(tài)及焊點（焊縫）位置。在試生產時期原那么上每周須進行一次破壞性檢查，具體按試生產打算進行。在正式生產時期，原那么上開始時期按每周一次破壞性檢查進行，如持續(xù)4次維持焊接破壞性檢查合格率在97%以上，可由工

19、程、生產會議決定檢查頻次，要保證至少破壞性檢查不低于每3個月一次，破試記錄交焊接工程師處保管。4.3.1目視檢查A.清點焊點個數。B.檢查焊點位置。C.檢查是不是存在不可同意的焊接裂紋。DYBSW-004D.檢查是不是存在燒穿E.檢查是不是存在不可同意的焊接變形。F.檢查是不是存在過深壓痕.G.檢查是不是存在不可同意邊緣焊。4.3.2 破壞性檢查焊點的焊接強度利用液壓張力鉗或氣動鑿子將所有焊點全數撕開。如在一件母材上留下撕洞，在另一件母材上附有焊核，且焊核尺寸符合標準要求，那么此焊點合格，不然為不合格?？山柚螛丝ǔ呋蛑背邔负顺叽邕M行測量。表45電阻點焊焊核直徑參照MINIMUMWELDSIZEFORRESISTANCESPOTWELDS母材厚度(mm)焊核直徑(mm)電阻凸焊焊核尺寸要求最小為整個凸焊零件完整焊核的2/3o4.3.3 在焊接破壞性檢查單上做好記錄，并通知焊接工程師，焊接工程師在采取改良方法后，應在破壞性實驗記錄單留有記錄。螺柱焊破壞檢查DYBSW-005用外力將螺柱從零件上撕落，如在母體上