通用橋機焊接結(jié)構(gòu)件制造工藝規(guī)程

1、目錄 1說明 2通用工藝技術(shù)要求 36主梁結(jié)構(gòu)件制造工藝規(guī)程 714端梁結(jié)構(gòu)件制造工藝規(guī)程 1517橋架組裝工藝規(guī)程 1823小車架結(jié)構(gòu)件制造工藝規(guī)程 2427附錄 2830說明 本工藝為通用橋式起重機吊鉤、抓斗、電磁及二用、三用主梁、端梁、 小車架、橋架等焊接結(jié)構(gòu)件的制作工藝規(guī)程。 本工藝適用的通用橋式起重機的結(jié) 構(gòu)形式為： 主梁為正軌或半偏軌的窄翼緣箱形梁結(jié)構(gòu)； 主端梁的連接方式為端梁 上下翼緣板插在主梁端部上下翼緣板間焊接； 大車車輪支承方式為角形軸承箱式 或 450 剖分軸承座式。本工藝規(guī)程主要分兩局部。 第一局部為焊接結(jié)構(gòu)件的通用工藝技術(shù)要求 同 樣適合于門機；第二局部為焊接結(jié)構(gòu)件的

2、裝配焊接工藝規(guī)程。本工藝規(guī)程沒有規(guī)定 或沒有覆蓋到 的按原有相關(guān)標準規(guī)定執(zhí)行。本工藝規(guī)程與相關(guān)標準規(guī)定有矛盾時，應按本工藝規(guī)程執(zhí)行。通用工藝技術(shù)要求1 材料 鋼材與焊接材料的選用，其規(guī)格、尺寸型號質(zhì)量等指標，均要符合圖樣 和相關(guān)技術(shù)標準的規(guī)定。代用材料要有簽署完整的代料單。1.1鋼材為Q235材質(zhì)時，要符合GB/T700?碳素結(jié)構(gòu)鋼?的規(guī)定；Q345 16Mn時要符合GB/T1591?低合金結(jié)構(gòu)鋼?的規(guī)定。1.2 鋼材及焊接材料 焊條、焊絲、焊劑、各種氣體等 必須有制造廠的合格 證明書如對材質(zhì)有疑心時，要進行復檢，合格前方可使用 ；對無牌號，無合 格證明書或證明工程不全及未經(jīng)質(zhì)檢部門驗收合格等

3、 ,不得使用。2. 相關(guān)標準2.1 鋼材外表預處理及下料工藝要求、 鋼材的矯正、 鋼材的彎曲要求等 , 均 按照公司通用技術(shù)標準執(zhí)行。2.2 焊接材料的選擇、焊接工藝要求、焊接方法的選擇等，均按國家的以 下相關(guān)標準的通用焊接工藝執(zhí)行。 ?焊接工藝規(guī)那么?；?手工電弧焊通用工藝? ；?埋 弧自動焊通用工藝? ；?氣體保護焊通用工藝? ；?碳弧氣刨通用工藝? 。2.3 圖樣或工藝文件有焊后消除內(nèi)應力的處理規(guī)定時，要采用振動時效進 行消除應力處理，具體可參照公司通用?振動時效工藝規(guī)定? 標準號待發(fā)布 執(zhí)行；消除應力處理一般要在矯正變形后進行。2.5各構(gòu)件的生產(chǎn)制造全過程必須嚴格遵守 GB9448?焊

4、接與切割?標準及 各個相關(guān)工種的?平安操作規(guī)程?的規(guī)定 ,必須慣徹“平安第一 ,預防為主的方 針。2.6 各大型構(gòu)件在用鋼絲繩翻身或吊運時 ,必須加防護板，以防構(gòu)件損傷。3. 備料3.1 各大型構(gòu)件因板材不夠，需要拼接時，要先對接，后劃線。要使板材 的軋制方向與所受的最大應力方向一致或與構(gòu)件的縱向一致 。3.2 各種型材如工字鋼道軌等或其它需要加長對接的構(gòu)件外表假設有補 強板時 ,要求其兩對接焊縫如工字鋼道軌的對接焊縫與補強板的對接焊縫要 錯開 150mm 以上。3.3 工藝余量：需彎曲成形或要二次號料劃線包括焊后加工的零件， 號料時必須要加工藝余量尺寸。3.4 機加工余量特殊要求除外3.4.

5、1 凡圖樣或工藝無特殊注明時， 需要機械加工的零件， 號料時應留有加 工余量。一般的邊緣或工件厚度通常留量標準為加工后零件外表留黑量W15%342鍵板：單面加工余量為2.53mm；寬度方向為56mm 其偏差為 ± 1mm 0鍵板必須用自動或半自動氣割下料，鍵板下料后要精整去除飛邊及 割渣等，如多件加工應每四件一組 以一側(cè)為基準對齊 焊接兩端部后去加工。墊板：采用數(shù)控下料并去毛刺。100t噸以下的一般起重機用的墊板， 下料后不加工；100t以上包括100t如圖中注明需加工時，墊板外表在焊后加 工0焊接時墊板與機架間要貼緊，加工留量一般要保證加工后墊板外表留黑量 < 15%,特殊情

6、況下視圖中加工的精度級別要求適當加大留量；墊板四周不留加 工量4. 焊接4.1 焊接時要盡量采用水平焊位0必須用其它立、仰、橫焊位時，要 由有經(jīng)驗、技術(shù)熟練的焊工來施焊04.2 焊前必須認真將焊縫兩側(cè)各 20mm 范圍內(nèi)的割渣、鐵銹、油污和水露等污垢清理干凈后再焊接；大板的對接焊時，不得在地面直接鋪板焊接應墊高20mm以上或在焊縫處墊一寬40mm以上的廢條料;反面焊接時，當板厚> 10mm 時，必須清根后再焊接04.3 能夠采用埋弧焊工藝方法的焊縫，必須用埋弧焊焊接，不得隨便用其 它焊接方法代替04.4 埋弧焊的工藝引收弧板在焊后去除時，必須用氣割割除；禁止用大錘 強行敲掉04.5 手工

7、電弧焊和二氧化碳氣保焊，必須在焊縫內(nèi)部引弧，不得在非焊接 部位打火引弧或試驗電流 04.6 焊接的順序應保證使焊接構(gòu)件的收縮應力和變形趨于最小04.7 所有需包角的焊縫必須要進行包角焊接，不得漏焊0且焊腳尺寸與其 焊縫一致04.8 重要構(gòu)件的焊縫的端部必須點焊封嚴04.9 焊縫外部質(zhì)量要求：不得有目測可見的明顯缺陷：裂紋、氣孔、未熔合、夾渣、焊瘤、 燒穿等?；】?、咬邊深度大于0.5mm、咬邊連續(xù)長度：1m以 上焊縫長度的咬邊連續(xù)大于 100mm、 1m 以內(nèi)的焊縫長度的咬邊連續(xù)大于 50mm 以上的均要進行焊補，且要修整光滑。4.10焊縫內(nèi)部質(zhì)量要求：重要對接焊縫的質(zhì)量應到達 GB3323?鋼

8、熔化焊 對接接頭射線照相和質(zhì)量分級?中的U級要求，或GB11345?鋼焊縫手工超聲波 探傷方法和探傷結(jié)果分級?中I級要求與JB1152?鍋爐和鋼制壓力容器對接焊 縫超聲波探傷?I級要求相等。4.11 無法用射線照相及超聲波探傷等其它方法檢查的重要焊縫，疑心有缺 陷并認為需要檢查時， 那么需進行鉆孔檢查 其孔直徑必須露出整個焊縫橫斷面且 包括每邊11.5mm的母材。4.12 無損探傷具體規(guī)定4.12.1 圖樣有具體要求時，按圖樣要求進行無損探傷。4.12.2 圖樣無具體要求時，按下述規(guī)定執(zhí)行。對于工作級別A6 包括A6以下的起重機，對主梁受拉區(qū)的翼緣 板、腹板、T形鋼的對接焊縫進行X射線或超聲波

9、探傷，探傷區(qū)域包括所有“T 字接頭及全部橫向焊縫。探傷長度不少于應探傷焊縫總長度的 20%。對于工作級別為A7、A8的起重機，主梁受拉區(qū)的翼緣板、腹板、 T形鋼的對接焊縫，應對所有的“ T字接頭進行X射線或超探探傷，其余焊縫 不少于應探傷焊縫總長度的 50%。4.12.2.3 對于由工字鋼拼接的電動葫蘆門機主梁，工字鋼對接焊縫應進行 100%的 X 射線或超聲波探傷。4.13. 檢驗標準及返修要求4.13.1 X射線探傷應到達 GB3323規(guī)定的U級標準，超聲波探傷應到達 JB1152規(guī)定的I級標準。4.13.2 第一次抽檢不合格， 返修后要加倍檢驗， 再不合格那么 100%檢驗。且 焊縫同一

10、位置返修次數(shù)一般不應超過兩次。 第三次返修必須經(jīng)相關(guān)部門或人員 同意，并將修補過程記錄在案5. 裝配5.1 盡量用專用夾具或撐具，不得隨意在構(gòu)件外外表焊接其它擋塊。假設需 要加焊擋板時，也要盡量焊在構(gòu)件內(nèi)部。特殊焊在外表的，在割除時，應留出 2mm 的余量，以免割傷構(gòu)件外表。然后將凸出局部磨平，其凹凸度不能大于 0.5mm。5.2 對構(gòu)件外外表有凹凸度大于 0.5mm 的割痕、錘痕、劃傷等有礙外表質(zhì) 量要求的缺陷，要進行焊補并用砂輪打磨光滑。5.3 外露邊緣倒鈍處理。起重機交檢前，應對外露且人體易碰觸的部位尖 角毛刺進行處理。用砂輪磨制后的邊緣倒鈍寬度要盡量一致一般其圓角 R 為 1mm 左右

11、。5.4 所有工序完成后均要自檢，所有部件組裝前或焊接后均要進行校驗尺 寸，矯正變形，精整外觀及專檢合格后再轉(zhuǎn)下道工序。5.5 起重機制造過程中，控制結(jié)構(gòu)件的焊接變形或有特定要求如上拱度、 上翹度等時，應優(yōu)先采用下料預拱、板件預制反變形、控制組裝和焊接順序等 方法來到達。6. 矯正變形 矯正變形時，要根據(jù)結(jié)構(gòu)形式、板材厚度、外表精度等來選定矯正手工、機械、火焰 的方法。經(jīng)矯正的結(jié)構(gòu)件應符合相關(guān)標準、圖樣、工藝等技術(shù)規(guī)定。6.1 手工矯正：用于不宜機械矯正的工件。用大錘矯正時，錘擊處要墊大于10mm厚的板，以防止工件外表有明顯的錘痕凹凸度不應大于0.5mm。由于 頻繁錘擊會產(chǎn)生金屬硬化 ,破壞機

12、械性能 ,因此 ,手工矯正方法只適于不重要的構(gòu) 件。6.2 機械矯正：可用機械外力頂、壓等冷作矯正，但不得產(chǎn)生裂紋。假設發(fā) 現(xiàn)裂紋必須補焊， 并用砂輪磨平。6.2.1 號料前 , 板材要使用一米平尺檢查波浪值 ,假設大于 3 mm/m 時,應用輥 式板材矯平機或手工火焰矯正。6.2.2 矯正 有對 接焊 縫的 板材時,與矯 正輥垂 直的焊縫高 度不能 大于 2.0m m。否那么要先磨平再矯正。且要由專職人員來操作矯平機。卷板開卷時，不得有劃傷現(xiàn)象，波浪超差要重復矯平至w3mm/m時再號料。624冷矯正時，變換矯正方向的次數(shù)不得超過兩次，否那么須加熱矯正。6.3火焰矯正：參見附錄?火焰矯正?7.

13、 涂裝除應按公司通用油漆作業(yè)技術(shù)標準執(zhí)行外，還要特別注意如下要求：7.1各相連件的接觸外表及焊后難以涂漆的外表，必須在未焊前先涂上底 漆。7.2但凡長度小于5m且人體能進入的箱型結(jié)構(gòu)件內(nèi)，均必須涂防銹底漆。 其余的箱型結(jié)構(gòu)件，運輸前是開口的，裝配時又不需利用內(nèi)部結(jié)構(gòu)，那么要求端部 均用鋼板封閉焊接，其焊縫要求滿焊，不允許有漏焊、未熔合、氣孔、夾渣等明 顯缺陷。7.3但凡箱型結(jié)構(gòu)件較長，或者為了方便運輸和安裝，中間需斷開及工藝 需要內(nèi)部開口的均必須涂防銹底漆， 且其品種要求及質(zhì)量均與外表相同； 而安裝 及工藝不需要內(nèi)部開口的那么按前 7.2.中要求封閉。如斷開主梁，可一段開口， 一段圭寸閉。7.

14、4對于一些開有手孔的箱型結(jié)構(gòu)件，要用噴槍在手孔處向內(nèi)部最大限度 的噴涂防銹底漆，從手孔處不得看出有漏涂處。7.5封閉用的鋼板材料可用26 mm厚的邊角余料拼接，但拼接處要滿焊 密封，且焊縫外觀及外表要平整必要時要矯正校平后再焊。 日期：主梁結(jié)構(gòu)件制造工藝規(guī)程1. 主梁工藝概述：1.1結(jié)構(gòu)的根本形式：窄翼緣板通用橋式起重機的主梁，主要是由上下蓋板、 兩塊腹板、大小筋板和工藝角鋼板條等板、型材焊接而成的正偏軌箱形 結(jié)構(gòu)。1.2主梁制造要點：主梁制成后要有一定的上拱度和一定的水平外旁彎。 在制作過程中應通過腹板下料預制上拱度，并在組裝焊接過程加以控制而到達其 要求。2. 工藝技術(shù)要求：為了確保主梁生

15、產(chǎn)質(zhì)量，建立主梁生產(chǎn)工序質(zhì)量停檢點 制度。見表1 0表1主梁生產(chǎn)工序質(zhì)量停檢點序號停檢點檢查者檢查內(nèi)容要求自檢 質(zhì)檢部結(jié)構(gòu)外形尺寸劃線、寬度、垂直度、對角 線及切角等按自動氣割下料偏差要求1筋板下料后 切割邊質(zhì)量如需拼接是否開坡口等 是否按工藝規(guī)定選擇正確的下料工藝方法 筋板需拼接時，那么按本工藝的要求。上不2各大板的拼 板焊后質(zhì)檢部 焊縫的內(nèi)部質(zhì)量探傷檢驗 焊縫的外部質(zhì)量檢驗焊縫的外形尺寸等道得蓋板、腹板、筋板的焊縫位置是否按相關(guān)規(guī)定要求錯開工轉(zhuǎn)3蓋板、腹板劃自檢腹板的上拱度曲線線后，切割前質(zhì)檢部 是否按要求開坡口 是否留有二次下料余量 外形幾何尺寸的劃線正確性等序入4n形梁組裝 后自檢 質(zhì)

16、檢部 相互間的幾何位置垂直及平行關(guān)系等 結(jié)構(gòu)外形尺寸 腹板與蓋板的裝配線偏離劃線的距離w1mm不下5n形梁焊接 后自檢 質(zhì)檢部梁內(nèi)焊縫質(zhì)量檢驗合道6箱型梁主焊 縫焊接前自檢 質(zhì)檢部 拱度及水平旁彎 結(jié)構(gòu)外形尺寸 腹板與蓋板間裝配線偏離劃線的距離w1mm格工序7箱型梁焊接 后質(zhì)檢部 拱度及水平旁彎 結(jié)構(gòu)外形尺寸 焊縫質(zhì)量檢驗2.1 下料及拼板要求：2.1.1 主梁的受拉蓋板在跨中央左右各 1m 的范圍內(nèi)不得有對接焊縫 即各 蓋腹板的對接焊縫不允許在此處 。主梁蓋板和腹板的對接焊縫必須至少相互錯開200m m。兩腹板或兩蓋板的對接焊縫允許在同一截面上。2.1.3 橫向拼接寬度應大于 300mm。2

17、.1.4 縱向拼接長度應大于 1000mm。拼接焊縫要離開變截面處100mm以上。或按圖樣及工藝技術(shù)特殊要 求來進行拼板。2.1.6 小筋板與上蓋板、腹板的對接焊縫，工作級別 A6 以下的應錯開 50mm 以上，工作級別A6或A6以上的應錯開100mm以上。大筋板與上下蓋板、腹板的對接焊縫應錯開100mm以上工作級別小于A6。工作級別A6和A6以上的應錯開150mm以上。標準型的主梁兩端上 蓋板內(nèi)側(cè)，距腹板的邊緣100處,各增加一塊補強板。尺寸為：6X梁內(nèi)寬度X 100200或為梁內(nèi)小筋板的高度的一半。2.1.9 加強圈可采用拼接制成， 但接口處焊縫必須與所相關(guān)的腹板或筋板的 焊縫錯 100m

18、m 以上。2.1.10 假設圖樣中下蓋板兩端在主梁變截面處有厚度減薄的要求，下料時均 統(tǒng)一按下蓋板中間局部的厚度下料。2.1.11 筋板的拼接 筋板是否可以拼接，首先應按圖紙要求。如圖中無特別要求時，那么可按如下要求進行：工作級別A6以下包括A6。的筋板可以拼接，但是焊縫必須保證焊透，同時要求對接焊縫離圓角10mm以上，拼接后筋板 的外形尺寸要求參照公司通用技術(shù)標準 ?鋼材外表預處理、 下料工藝守那么? 中剪 切下料偏差執(zhí)行。工作級別 A7 包括A7。以上的可以采用數(shù)控整體下料。2.1.12 筋板倒角 倒角形式可圓角、斜角、弧角及不規(guī)那么角。選擇的大小 要保證焊縫定位焊后，焊工施焊時焊條或焊嘴

19、通過筋板下焊縫連續(xù)焊接不受影響。當SW 12mm時，剪切倒角小，圓角半徑或斜角直邊不大于25mm；當312mm 時，圓角半徑或斜角直邊推薦在 2545mm 內(nèi)，用氣割倒圓角要畫好線， 尺寸可稍微放大，控制倒角速度；非重要構(gòu)件的小筋板，邊長一般在100mm以下，可不必專門標注倒角工藝余量 主梁蓋板、腹板下料時要留有工藝余量：主要是指為滿 足主梁最后的交檢尺寸長度的準確及保證焊接構(gòu)件的焊縫收縮量0.5/10001/1000,而在跨度S尺寸的根底上而多加的二次下料的余量待裝配時再割除。其余量值按下表2選?。罕?:跨度S (m)工藝長度mm工藝余量a值mmS w 20S+ aa=1/1000X S+4

20、020<Sw 30S+ aa=1/1000X S+50S>30S+ aa=1/1000X S+60腹板上拱余量F下按表3規(guī)定選取。上拱值與跨度中心板厚、焊腳、 工藝標準參數(shù)的大小及焊接工藝方法、焊接順序等因素有關(guān)。因此，在制造過程中也必須注意上述因素，最終使產(chǎn)品的跨中上拱度到達公司的檢驗標準假設合同有特別要求時，應按合同要求執(zhí)行。同一用戶、同一型號的產(chǎn)品的預拱度值應一致，最后檢查驗收也應符合 同一標準。2.2裝配焊接n型梁裝配焊接n型梁，有以上蓋板為基準面和以腹板為基準面兩種組裝方法。以上蓋板為基準面進行裝配的工藝過程如下：劃線 將上蓋板平鋪在平臺或地面上，先劃出跨度中心、蓋板中心

21、、兩側(cè) 腹板及各筋板的位置等線；并要求其粉線0.75 mm、石筆線0.5 mm粗細。筋板 位置劃線應考慮主梁縱向焊接收縮量0.5/1000-1/1000，防止累積而造成筋板 最終在焊完后錯位。組裝各筋板 裝配定位焊大小筋板，保證其與蓋板的垂直度，筋板與蓋板 間應貼緊，間隙w 0.5mm,筋板側(cè)向位置偏差保證筋板中心線與蓋板中心線偏離w0.5mm，筋板沿蓋板縱向位置偏離劃線w 2mm,筋板縱向前后傾斜10mm。筋板 側(cè)向與蓋板的垂直度以內(nèi)側(cè)無走臺側(cè)為基準 aw 2H/1000;如超差，可采取 筋板下墊鐵絲或錘打筋板一角延展方法調(diào)整。自檢符合要求后，方可定位焊筋板。焊接各筋板與上蓋板的角焊縫為了保

22、證預制旁彎，焊接方向從無走臺側(cè)向有走臺側(cè)焊接。焊后要修整上蓋板與筋板焊接變形。使焊縫處不得向主梁內(nèi)部凹陷，且使大筋板與上蓋板保持垂直表3: 5100t腹板的下料F下及n形梁裝配下蓋板后的拱度值起重量5101020305075100序號拱度值mm跨度m腹板下料n形 梁裝 配下 蓋板腹板下料n形 梁裝 配下 蓋板腹板下料n形 梁裝 配下 蓋板腹板下料n形 梁裝 配下 蓋板17 7.5181616141412131127.6 8.5201719161614151238.6 9.5231922181916171449.6 10.52622252120191917510.6 11.52923282222

23、212318611.6 12.53225312423232720712.6 13.53430332925243022813.6 14.54237403526263129914.6 15.545424239282832301015.6 16.548454441323033321116.6 17.556525450333335331217.6 18.560545852373336341318.6 19.566536554403437361419.6 20.569596858433638371520.6 21.572627060473839381621.6 22.576597565504240401

24、722.6 23.578637767524342391823.6 24.582638070534543431924.6 25.587658573554745472025.6 26.594728775585347492126.6 27.5104829276615649512227.6 28.5112901078655850552328.6 29.5117921080686353572429.6 30.5120931082716656582530.6 31.5122951183757058582631.6 32.5125971185787260592732.6 33.512810111878173

25、62612833.6 34.5130103118883756463注:1.斜線下為50t的拱度值。2表內(nèi)數(shù)值為參考值。2.2.2 組裝各筋板 裝配定位焊大小筋板，保證其與蓋板的垂直度，筋板與蓋板 間應貼緊，間隙w 0.5mm,筋板側(cè)向位置偏差保證筋板中心線與蓋板中心線偏離w 0.5mm,筋板沿蓋板縱向位置偏離劃線w 2mm,筋板縱向前后傾斜10mm。筋板 側(cè)向與蓋板的垂直度以內(nèi)側(cè)無走臺側(cè)為基準aw 2H/1000;如超差，可采取筋板下墊鐵絲或錘打筋板一角延展方法調(diào)整。 自檢符合要求后,方可定位焊筋板。2.2.3 焊接各筋板與上蓋板的角焊縫 為了保證預制旁彎，焊接方向從無走臺側(cè) 向有走臺側(cè)焊接。

26、 焊后要修整上蓋板與筋板焊接變形。 使焊縫處不得向主梁內(nèi)部 凹陷，且使大筋板與上蓋板保持垂直。2.2.4 組裝腹板 根據(jù)一臺起重機兩根主梁的四張腹板實測拱度值，確定配對和 吊放部位拱度值偏高者應放在主梁內(nèi)側(cè) 腹板吊裝前劃好中心點。 腹板配對方 法：例如5t、22.5m跨度的主梁腹板下料拱度值 F下=70mm,四張腹板a、b、 c、d下料后的實測拱度分別為：Fa=73mm. Fb=66mm. Fc=70mm.Fd=67mm那么應 a與c配成一根梁，b與d配成一根梁，這樣可減小或防止一根主梁兩腹板上下 差過大。2.2.4.1 將腹板平鋪在平臺或地面上，劃出跨中心線，筋板、加強角鋼工藝板 條等位置線

27、。加強角鋼與工藝板條等縱向加筋線要與腹板的上拱線一致也帶有 拱度。2.2.4.2 以腹板為基準面，按放線位置和圖樣要求裝配定位并焊接加強角鋼或板條，注意角鋼或板條與腹板間要貼緊，間隙w 0.5mm?；?qū)⒓訌娊卿摪鍡l先裝 配焊接在筋板的角鋼穿孔相關(guān)位置要保證筋板外緣直線性 ，再組裝定位 焊兩側(cè)腹板。 加強角鋼是否先與腹板焊接、還是在組成n型梁后焊接，應視其 主梁的結(jié)構(gòu)尺寸大小組成n型梁后焊工能否便于施焊、便于控制腹板的波浪 變形等情況來定。原那么是應在組成n型梁后焊接或先只焊角鋼與腹板的靠近上蓋 板側(cè)焊縫。且必須按圖中規(guī)定的焊縫要求進行焊接,不得隨意改變焊縫尺寸 ,不得用大直徑焊條及大電流 ,重

28、點是控制腹板的波浪變形。同時對于圖中縱向加筋是 斷開時也要將其兩端用連接板與大筋板焊接上，連接板應與縱向加筋 等強，并 與腹板貼緊，間隙w 0.5mm。2.2.4.3 裝配定位焊腹板 將一腹板吊裝在上蓋板筋板上進行組裝，使腹板 的跨中心線與蓋板上的跨中心線對準后由跨中向兩端定位焊接腹板 裝配中必須隨時使腹板與筋板靠嚴后再進行定位焊 。具體方法是： 從中間向一端， 用加墊、 撬、打楔等方法，將上蓋板撬起與腹板接觸，間隙W0.5m m,并用撬杠將腹板與筋板靠緊，間隙w 0.5mm,然后定位焊于蓋板、筋板上。一端定位焊好后再由中 間向另一端用同樣方法進行裝配定位焊。然后再以同一方法組裝另一腹板。有關(guān)

29、工藝板條的規(guī)定當腹板用普板或卷板材料板厚為 6mm時，為控制腹板的波浪變形，在小筋板或角鋼至腹板下沿的尺寸大于650mm 普板或500mm 卷板時可加工藝板條。225.1必須是68mm板厚的邊角余料剪切制成或利用現(xiàn)有廢條料。225.2工藝板條的寬度60mm，長度拼接接頭為對接焊縫不得搭接。2.2.5.3 工藝板條應穿過筋板不能斷開 ；工藝板條與腹板對接焊縫相交時，應 在工藝板條上割出圓弧缺口避開焊縫， 以保證其直線度。 其裝配定位、 焊接等與 加強角鋼的要求相同。 工藝板條與腹板的焊接的焊腳盡量小些W 4mm，A6以下包括A6 為交錯斷續(xù)焊縫100 300; A7 包括A7以上為連續(xù)焊 縫。焊

30、接n型梁內(nèi)縫：將n型梁無走臺側(cè)朝下墊平放在平臺上。2.2.6.2 n型梁兩相鄰大筋板構(gòu)成的格，按焊工平均分開，最好每人一格，依焊 接方向和次序進行焊接， 為使受熱均勻， 焊接時盡量同時焊接。 人少時可采用分 中反方向焊接法或分段焊接法以減少變形。2.2.6.3 焊完一面翻轉(zhuǎn)后，用同樣方法焊接另一面走臺側(cè) 。2.2.7 n型梁的綜合檢查：檢測n型梁跨中的上拱度和每大筋板處的上拱度值。檢測n型梁的旁彎大小，使其水平彎曲控制在f=L/1500L/2500范圍內(nèi)。2.2.7.3 檢測每大筋板處腹板傾斜值。2.2.7.4 檢測跨中大筋板處如跨中無大筋板可在跨中左右筋板處和兩端長筋 處上蓋板的水平傾斜值。

31、將測量值用石筆記在上蓋板和腹板上作為調(diào)整的依據(jù)2.3 裝配下蓋板將下蓋板放在平臺上，戈u出跨中心線及n型梁兩腹板的位置線。組裝 下蓋板前應做到：231.1 n型梁與下蓋板的旁彎方向和大小要相一致；如果n型梁與下蓋板的旁 彎方向相反， 不能與下蓋板組裝， 必須進行調(diào)整允許用火焰矯正的方法調(diào)整 。2.3.1.2 n型梁腹板如有較大凹陷波浪，可將n型梁凹陷局部進行火焰矯正。231.3將n型梁吊放在下蓋板上，使n型梁的中心線與下蓋板的中心線重合， 支墊處下蓋板兩邊的邊緣要相等。也可將n型梁根據(jù)拱度要求墊好后吊放下蓋 板。2.3.2 組裝定位焊下蓋板2.3.2.1 由跨中開始，兩邊同時施工，使用撬杠將下

32、蓋板頂起，兩邊蓋板邊緣距腹板距離要相等，保證腹板與蓋板間裝配線偏離劃線最大距離W 1mm,蓋板與腹 板間隙w 1mm,斜面處間隙2mm后，方可定位焊。四條縱向角焊縫的定位焊可采用手工電弧焊，焊角 K為4mm,定位焊縫 長3040mm，定位焊間距v 400mm。2.3.3 箱型梁的綜合檢查 組裝定位焊下蓋板后、在焊接四條縱焊縫前的檢查:檢查主梁上拱度及旁彎；檢查主梁大筋板處腹板傾斜w H/250，蓋板跨中大筋板處無大筋板為跨中近處兩大筋板和兩端大筋板處傾斜wB/250。2.4 主梁翼緣四條主焊縫的焊接2.4.1 將主梁側(cè)放墊平，進行埋弧自動焊接。2.4.2 焊接順序：原那么上是：先焊下翼緣，后焊

33、上翼緣焊縫；先焊無走臺側(cè)，后 焊有走臺側(cè)指埋弧焊 ；如拱度水平彎曲異常，可隨時調(diào)整焊接順序。2.4.3 四條主焊縫的焊接方向應一致。2.5 主梁端部的焊接：2.5.1 斜稍焊縫，在主梁放倒后手工焊接。2.5.2 堵頭板四周全部焊接，要求密封。此項工作在主梁修理時進行。2.6 主梁的精整及交檢2.6.1 主梁外表質(zhì)量進行檢修，對有凹凸處 ,要焊平磨光。2.6.2 將同一臺起重機的兩個主梁水平彎曲向外放置在平臺上，測量主梁拱度、 水平彎曲、上蓋板水平傾斜、腹板垂直傾斜、腹板波浪、蓋板波浪和兩根主梁高 低差等，如不符合技術(shù)要求的， 允許采用火焰矯正， 矯正時允許配合壓重等方法 進行修理。263火焰矯

34、正詳見附錄?火焰矯正?。264將主梁上蓋板接頭焊縫中間部位的余高磨平，以保證小車軌道與上蓋板貼 合。265精整后構(gòu)件的外觀及倒鈍處理、焊縫外觀質(zhì)量處理、幾何尺寸等均自檢達 到圖紙要求后交檢，合格后與端梁對接裝配。編制: 審核: 批準: 日期:端梁結(jié)構(gòu)件制造工藝規(guī)程1 端梁工藝概述：1.1 結(jié)構(gòu)特點1.1.1 根本形式 :窄翼緣板通用橋式起重機的端梁 ,其截面形式類似主梁。主要是 由上下蓋板、腹板、筋板、彎板、加強板、連接角鋼等板、型材焊接而成的箱形 結(jié)構(gòu)。1.1.2 端梁與主梁的連接形式 : 有焊接連接；這種是主梁的端部延伸的上、下蓋 板搭接在端梁的上、 下蓋板上由焊接固定 , 主梁的腹板與端

35、梁的腹板通過連接板 焊接一起。 而端梁被分成兩段或三段， 并用連接板或角鋼通過螺栓聯(lián)成整體； 運輸時拆開。另一形式是法蘭板螺栓連接。1.1.3 按車輪安裝形式 : 有組裝角型軸承箱式和焊接 45 剖分軸承座式；車輪嵌 入式等形式。車輪嵌入式按單梁端梁制作工藝進行。1.2 端梁制造工藝要點：1.2.1 角型軸承箱式的端梁制造要點是： 由于彎板是用厚板壓彎制成， 而彎板的 精度對起重機的性能有較大影響。 因此要注意焊接端梁兩端彎板時的各個偏差要 符合相關(guān)要求，具體見 2.9.5 條中各項。1.2.2 450 剖分軸承座式端梁主要是控制軸承座的焊接位置，為機加工提供尺寸 保證。2 工藝技術(shù)要求：2.

36、1 備料2.1.1 筋板的剪切或氣割要求：四直角邊相互垂直偏差為w1.5 mm。2.1.2 腹板、上蓋板、下蓋板一般應按全長整體下料。特殊要求時或受板材 尺寸限制按圖可分段下料。腹板上應按圖割出手孔。2.1.3 彎板下料時 ,一端應加余量 25mm。2.1.4 壓彎 按圖在壓力機上壓制彎板，使彎板兩平面夾角為90o,允許偏差為上端對角尺的間隙w 1.5mm。壓彎圓弧的大小與圖紙偏差土 10mm。2.1.5 鉆孔 按圖在連接板、連接角鋼、彎板、加強板塞焊孔的尺寸必須按 圖，不得隨便改變等件上鉆孔。 連接板的鉆、鉸孔可放在端梁最后工序 。2.2 中間檢查 下料后組對前各工序后均要對外形尺寸劃線、切

37、角 、切 割剪切邊質(zhì)量、是否開坡口、彎板、連接板、連接角鋼等進行檢查，是否符 合相關(guān)技術(shù)標準要求等。2.3裝配n型梁其裝配方法與主梁的組裝方法相同。 以下是按腹板、上蓋板、 下蓋板為整體下料為例的裝配工藝說明； 假設各蓋板、 腹板是以分段下料時， 那么應 先分別將腹板、上下蓋板用60 X 40輔助定位板在梁內(nèi)按圖定位連接成整體后再 裝配，其定位板的位置以不影響對焊其它件為準 ,并應在適當時侯割除。 2.3.1 以上蓋板為基準 將上蓋板平放于平臺上， 劃出其中心線、 筋板、腹板、 連接板、及焊后分段切口的定位線等。2.3.2 組裝定位焊筋板，用直角尺檢查筋板垂直度，筋板的兩側(cè)面、上下面等 相互垂

38、直偏差w 2 mm。2.3.3 組裝定位焊兩腹板 如內(nèi)部有加強角鋼時， 應先對焊在腹板上，要使腹 板緊靠筋板，并保證與蓋板的垂直度。2.4 焊接端梁內(nèi)部各焊縫。2.5 檢查 主要是內(nèi)部各件及焊縫是否符合圖紙及工藝技術(shù)要求。2.6 裝配下蓋板以下蓋板為基準將下蓋板放于平臺上，劃出其中心線及連接板、n型梁兩腹板的位置線。2.6.2 對焊其下蓋板內(nèi)部的連接板。2.6.3 將n型梁吊放在下蓋板上，使n型梁的中心線與下蓋板的中心線重合 用直角尺測量、調(diào)整，使上下蓋板對齊；用水平尺測量兩蓋板的平行度bwB/200mm,使兩蓋板的平行度達圖。后定位焊下蓋板。2.7 焊接端梁四條縱向焊縫。用埋弧自動焊，先焊接

39、下蓋板與腹板的焊縫，后 焊接上蓋板與腹板焊縫。四條縱向焊縫的焊接方向要一致。2.8 裝配焊接梁兩端的其余各件2.8.1 組對彎板、加強板、各外部筋板等。并進行塞焊和其它焊接。2.8.2 割各分段切口 按圖在腹板、上下蓋板的斷開處，依次割出斷口，兩端 各留1520mm不割斷。2.8.3 將連接角鋼兩兩配對用螺栓連接牢固。并對稱焊在各斷口兩側(cè)。 中間連 接角鋼需塞焊時 ,要按圖塞焊 2.9 彎板的裝配焊接適用于角箱式車輪組2.9.1 將一組彎板放在平臺上用定位胎或用角鋼將其連成一體。2.9.2 組裝端梁彎板， 使用水平尺檢查彎板平面度， 調(diào)整彎板的各項參數(shù)符合端 梁的主要檢查工程 1-4。焊接兩端

40、彎板的連接焊縫。裝配焊接加強板及其他零部件。檢查端梁的主要檢查工程參考圖1-31各彎板直角偏差間隙a< 1.5 mm圖1 同端兩個彎板平面度同位差w 2mm.3主動端彎板與從動端彎板的中心線同位差 e< 5mm,平面度w 4mm.。圖24彎板孔距C的偏差 Cw 土 3mm。圖2端梁腹板垂直度hw H/200mm。 圖32.10 剖分軸承座的裝配焊接適用于剖分軸承座式車輪組先把剖分軸承座的剖分結(jié)合面按圖加工， 并用墊片、螺栓緊固和點焊好。 粗車剖分軸承座的內(nèi)孔和端面，單面留有 5-8毫米的加工余量，一般允 許留有黑皮，車到70%見光即可。焊接剖分軸承座，一定要先把剖分軸承座的位置測量

41、好，中心線位置偏 差小于4 mm，再點裝固定，然后復檢，合格后焊接。焊接時要注意變形，一般應采用氣保焊，利用對稱焊接、間斷焊接等方 法減小變形，焊接冷卻后假設變形過大，應通過火焰加熱進行矯正。檢查根據(jù)加工余量的大小，剖分軸承座的位置偏差應能保證最后的加 工尺寸，且至少留有1mm的保證余量特殊情況也可把剖分軸承座與車輪組加工為成品，并組裝成一體，然后 焊接到端梁上，其檢查工程參照大車運行機構(gòu)。編制: 審核: 批準: 日期:橋架組裝工藝規(guī)程1工藝概述橋架的組裝工藝主要分為：主梁與端梁的組裝、軌道的安裝、走臺的裝配、 欄桿及門的裝配等。其中主梁與端梁的組裝為主要工序， 走臺的裝配影響到主梁 的旁彎，

42、軌道的安裝影響到主梁的上拱度，在組裝時均應引起注意。2橋架的工藝技術(shù)要求2.1橋架跨度S的偏差 S:用角形軸承箱式車輪時， S=± 5 mm,且跨度相對差丨S1-S2 |< 5 mm。鏜孔時 S=± 2+0.1 x (S-10)mm(圖 1)2.2橋架的對角線偏差：|D1-D2 | < 5mm (圖1)2.3 橋架的主梁上拱度：S< 13.5m (1.1-1.4)S/1000 mm;13.5<S< 16.5m,(1.2-1.5)S/1000mm;16.5<S< 22.5m,(1.4-1.7)S/1000mm;22.5<S<

43、; 28.5m,(1.5-1.8)S/1000mm;S>28.5m,(1.6-2.0)S/1000 mm;以上拱度是以工作級別為 A6以下的車為根底制定的，A7和A8的車可取下限，或不管跨度，均按(1.2-1.6)S/1000 mm執(zhí)行。2.4主梁腹板局部平面度：用1米平尺測量距上翼緣板w H/3范圍內(nèi)應小于w 0.7 S ;其余w 1.2S S為腹板厚度,H為腹板高度(圖2)2.5主梁水平彎曲值：正軌箱形梁及半偏軌箱形梁w H1/2000，當 Gnw 50t，只能向 走臺側(cè)凸曲.Gn為起重量,H1為兩端始于第一塊大筋板的長度。2.6主梁腹板垂直偏斜值：箱形梁 hw H/200。H(mm

44、):腹板的高度。2.7主梁上翼緣板水平偏斜值bw B/200。B(mm):上翼緣板的寬度。2.8小車軌距K (圖1)的極限偏差不得超出以下數(shù)值：1) Gnw 50t的對稱正軌箱形梁及半偏軌箱形梁，在跨端處為K ± 2 mm；在跨中處, 當 Sw 19.5m 時為 *mm； 當 S>19.5m 時為mm；2)其它梁應不超過土 3 mm。2.9小車軌面局部平面度： h1w 0.001Wc或厶h1w 0.001K，二者取較小值。Wcmm:小車基距,Kmm:小車軌距。2.10小車兩軌道同一截面上下差 h:K < 2m, h< 3 mm；2m<K<6.6m, h&

45、lt; 0.0015K mm;K > 6.6m, h< 10 mm. K(mm):小車軌距 (圖 2)圈1S22.11小車軌道安裝：接頭處的上下差d< 1 mm 焊接接頭也參照執(zhí)行，但焊縫必須磨平;接頭處的側(cè)向錯位fw 1 mm 焊接接頭也參照執(zhí)行，但焊縫必須磨平;接頭處的接口間隙e< 2 mm ;對正軌箱形梁及半偏軌箱形梁，軌道接頭應放在筋板上且離開跨中左右 各1 m,允許偏差不大于15 mm；兩端最短一段軌道長度不小于1.5m，并在端部加擋鐵；道軌與上翼緣板局部間隙不大于 2 mm,壓板不允許有間隙。2.12附件、焊縫、外觀要符合圖紙和相關(guān)標準，外觀的特殊要求有以下

46、幾點：對外部且人體易接觸的板材尖角要倒鈍，如主梁、端梁的邊緣等，型材斷 口處的尖角要倒鈍。裝配走臺時焊在主梁上的縱向角鋼與橫向角鋼的空位要一致和對稱，吊裝孔要加活動封蓋等。3橋架的組裝3.1主梁、端梁的裝配將二個墊架或槽鋼水平且平行放置，距離為起重機跨度的0.85倍左右， 且位于主梁的大筋板處一般在主梁變截面開始部位的大筋板處。把二主梁放在墊架上，注意拱度曲線接近的對稱放置，且凸曲向走臺側(cè)， 在主梁上蓋板的兩端劃出主梁的縱向、橫向十字中心線，調(diào)整使二主梁保持水平， 二主梁中心距的偏差 Kx<3 mm ,橫向中心偏差 e<2 mm,對角線偏差I(lǐng) D1-D2 I <5 mm,其它

47、按橋架的工藝技術(shù)要求調(diào)整。全部調(diào)整適宜后 ，用工藝角鋼在二 主梁的兩端上蓋板處點焊固定。3.1.3 劃線： 1 在端梁上蓋板處劃出縱向中心線和與主梁裝配的十字中心線。2以彎板豎直局部安裝軸承箱的邊緣為基準對于 45°剖分軸承座應以輪軸 孔的中心為基準,用線墜吊線返回到端梁上蓋板上,與端梁上蓋板縱向中心線 相交,作為樣沖眼中心, 在交點處打樣沖眼, 樣沖眼要保證清晰, 直徑大于 1 mm, 深度大于1 mm。此樣沖眼為橋架對角線的測量基準。該樣沖眼應作為永久性標 記保存,油漆時不得涂平,不得用劃線等非永久性標記代替 。 圖 13.1.4 起吊端梁與主梁裝配 先將端梁插入主梁端頭上下蓋板

48、內(nèi),使主梁與端梁 的十字中心線對正 ,保持端梁縱向水平 ,橫向外傾 2 mm ,同時注意端梁上蓋板的上 平面與主梁上蓋板下平面圓滑過渡。然后在樣沖眼處測量橋架的對角線和跨度, 考慮到焊接連接板和走臺等焊縫的收縮, 跨度在工藝技術(shù)要求的根底上可適當加 大 5-10 mm 左右班組自定。小噸位、大跨度取上限,大噸位、小跨度那么取下 限。3.1.5 將主梁與端梁連接的補強板點固焊牢在主、端梁上之后,點裝主梁上、下 蓋板于端梁上,再把主、端梁連接的水平三角板點固。檢查 按工藝技術(shù)要求檢查跨度、對角線等相關(guān)參數(shù)。3.1.7 焊接補強板和三角板, 應注意焊接順序。 1 先焊主梁與補強板的接觸焊縫,再焊接端

49、梁與補強板接觸的焊縫。 2 焊上蓋板、下蓋板與端梁的焊縫。 3 焊上、下三角板連接焊縫。3.2 軌道的安裝軌道的安裝可在橋架組裝前進行, 以下是以軌道的安裝在橋架組裝后進行為 例的工藝過程：3.2.1 檢測橋架二主梁的拱度值,根據(jù)拱度的大小確定橋架的墊架的位置,當拱 度為工藝技術(shù)要求中的上限時, 原墊架位置不動, 當拱度偏下限時, 應將墊架向 中間平移,移動量應視拱度值而定。3.2.2 將主梁上蓋板對接焊縫在安裝軌道的位置處磨平,先在一根主梁上按圖劃出軌道安裝位置線，使裝配后的軌道保證軌距，并符合相關(guān)技術(shù)要求。3.2.3 先用壓板和千斤頂點裝一根軌道， 道軌彎曲時應用火焰或壓機矯平直 ， 使軌

50、道底面與上蓋板的筋板處貼合，并經(jīng)調(diào)整保證相關(guān)的技術(shù)要求， 如接頭的 位置、間隙、上下差、側(cè)向偏差等 ，合格后把壓板焊牢壓緊。注意：1軌道接頭的間隙處一般應滿焊，然后磨平。 2軌道最短一段不小于 1.5m。3在有道軌余料時，跨度大于16.5m的軌道，每根軌道應使用1根道軌余料。 4主梁中心左右各 1m 內(nèi)，不許有道軌接頭。 5道軌接頭間距不等于小車的基距。大于或小于基距均可 。3.2.4 按已裝好的軌道為基準，安裝另一根軌道，應保證符合工藝技術(shù)要求。注 意兩軌道接頭不允許在一個斷面上，且錯開的距離不等于小車的基距。 大于或 小于基距均可。焊裝軌道端部擋塊和小車限位開關(guān)座。3.2.6 檢查 按工藝

51、技術(shù)要求，檢查軌道安裝等相關(guān)參數(shù)。3.3 走臺的裝焊走臺也可在單主梁上進行裝焊， 這樣大局部焊縫可在水平焊位焊接。 先對單 主梁的旁彎等指標進行測量， 放倒單主梁按測量結(jié)果安排下部支撐位置， 然后劃 線裝焊走臺角鋼等件， 同時根據(jù)拱度等指標確定焊接順序。 在組裝橋架后裝焊走 臺也要注意對拱度、旁彎和垂直度等的影響。3.3.1 按圖劃出左右主梁走臺橫向角鋼的裝配位置線和斜拉筋板的位置線,傳動側(cè)主梁的減速機、電機橫向支承槽鋼的裝配位置線。3.3.2 裝配走臺橫向角鋼、 橫向支承槽鋼， 保證橫向角鋼的水平偏差應小于 3mm， 保證橫向槽鋼的水平偏差應小于 2mm。按圖劃出減速機、電機縱向角鋼的裝配位

52、置線。3.3.4 焊裝縱向角鋼。與橫向支承槽鋼在一個平面上，水平偏差應小于1mm。3.3.5 按圖劃出主梁走臺外側(cè)邊梁角鋼的螺栓孔的位置，并鉆孔。按圖劃走臺的 貼主梁角鋼和其它角鋼的位置線。按圖裝配主梁走臺外側(cè)邊梁角鋼和貼主梁角鋼。注意：1 主梁走臺外側(cè)邊梁角鋼也可先拼接，后裝配邊梁角鋼的走向應與主 梁的拱度和旁彎要一致。 圖 2 2貼主梁角鋼與橫向角鋼的空位要對稱一致。按圖紙焊縫要求，焊接走臺所有型材組成的構(gòu)架。3.3.8 裝焊走臺花紋板 .1 走臺花紋板的板寬和板長缺乏時均允許拼接,長度和寬度方向拼接時應相互搭接20 mm,并在搭接縫的兩面采用間斷焊，焊高4 mm,長10 mm,間隔100

53、 mm。2吊裝孔要加帶鉸軸的活動封蓋，封蓋制作要規(guī)整，保證邊角平齊并無毛刺。3花紋板與各支承型鋼的連接處要盡量固定 ,防止花紋板局部波浪在人行走時 引起振動。3.3.9 檢查 按工藝技術(shù)要求,除檢查走臺等結(jié)構(gòu)外,還要復檢跨度、對角線、 拱度、旁彎、波浪度等主要相關(guān)參數(shù)。不合要求那么需進行矯正,矯正的方法同主 梁。3.4裝焊欄桿、斜梯和欄桿門3.4.1 按圖彎制欄桿、斜梯和欄桿門的各零件 ,然后裝配、焊接各段欄桿和門,欄 桿門的平面扭曲應小于 5mm,對角線差小于3mm。3.4.2 按圖裝焊走臺和端梁上的各欄桿部件、欄桿門、限位開關(guān)架、定柱管等。 注意焊牢門的鉸鏈。3.5 組裝各附件。3.5.1

54、 按圖裝焊電纜導電架 導電架與走臺的一對連接板,假設沒有鉆模,那么應配 鉆,并做好標記,目前暫用焊字方法,但焊字要根本工整 。今后應采用鉆模加 工,使各連接板能互換, 從而取消標記。 當導電架與走臺邊梁裝配好后, 應拆解, 油漆后另打包裝。按圖裝焊電器類固定附件 ,如電阻器座、控制屏座、行程開關(guān)架、 分線盒架、 穿線管等。注意分線盒架要有搭扣,穿線管端口要裝防護套。按圖裝焊其它附件。如緩沖器支座、端梁上的擋架清軌器 、吊籠及大車 導電架、司機室安裝架等。 緩沖器及支座一般與端梁配裝后不再拆開, 但合同和 特殊情況可拆下另行包裝。 端梁上的擋架應注意按圖焊接, 其中水平角鋼距軌道 上平面一般為 10mm。各處外露且人體易接觸的局部要倒鈍尖角。檢查 按產(chǎn)品圖紙，檢查各種附件的尺寸和外觀等符合要求。編制: 審核: 批準: 日期:小車架結(jié)構(gòu)件