道路市政工程質(zhì)量通病防治施工方案

1、質(zhì)量通病防治專項方案報審表工程名稱： 編號：致： （項目監(jiān)理機構(gòu)）我方已完成 專項方案的編制和審批，請予以審查。附：質(zhì)量通病防治施工方案 施工項目經(jīng)理部（蓋章）項目經(jīng)理（簽字） 年 月 日 審查意見： 專業(yè)監(jiān)理工程師（簽字） 年 月 日審核意見： 項目監(jiān)理機構(gòu)（蓋章）總監(jiān)理工程師（簽字、加蓋執(zhí)業(yè)印章）年 月 日審批意見（僅對超一定規(guī)模的危險性較大分部分項工程專項方案）： 建設(shè)單位（蓋章）建設(shè)單位代表（簽字）年 月 日注：本表一式三份，項目監(jiān)理機構(gòu)、建設(shè)單位、施工單位各一份。道路工程市政工程質(zhì)量通病防治施工方案 編 制： 審 核： 審 批： 8888888888888有限公司8888888888

2、88888888道路工程年 月市政工程質(zhì)量通病防治施工方案一、側(cè)石、平石安砌的質(zhì)量通病及防治（一）側(cè)石、平石基礎(chǔ)填土不實 現(xiàn)象：基礎(chǔ)不實和牙背回填廢料、虛土不夯實或夯實達不到要求密度，竣工交付使用后即出現(xiàn)變形和下沉，出現(xiàn)曲曲彎彎，高低不平。原因分析：（1）未按設(shè)計要求尺寸施工路面基層。（2）未按設(shè)計要求和質(zhì)量標準做好側(cè)石背部砼靠背的澆筑的工作。危害：稍觸外力，即東倒西歪和下沉，保持不住平面上的直順度和縱斷面上平整度，造成外觀質(zhì)量上的明顯缺陷。治理方法：（1）路牙基礎(chǔ)應(yīng)與路面基層以同樣結(jié)構(gòu)攤鋪，同步碾壓；槽底超挖應(yīng)夯實。（2）安載側(cè)石要按設(shè)計要求施工，砂漿臥底。（二）側(cè)石前傾后仰現(xiàn)象：側(cè)石安載成

3、活并鋪筑路面后，局部或大部有前傾后仰而多數(shù)為前傾即向路面傾，且頂面不平。原因分析：（1）安載時只顧及側(cè)石內(nèi)側(cè)上角的直順度，未顧及立面垂直度和頂面水平度。（2）側(cè)石安載后填土夯實時，下半部內(nèi)外不實，當牙背上半部填土夯實時，受土壓力擠壓向內(nèi)傾。側(cè)石外側(cè)不設(shè)人行道時，經(jīng)車輪等外力內(nèi)側(cè)的擠撞，側(cè)石便向外仰。危害：側(cè)石的內(nèi)傾外仰，破壞了側(cè)石整體直順度，影響路容和道路的外觀質(zhì)量。治理方法：（1）側(cè)石的安載既要控制內(nèi)上棱角的直順度，以要注意立面的垂直度，頂面水平度的檢查控制。（2）側(cè)石安載調(diào)直后，側(cè)石跟部的砼靠背澆筑不能草率從事；要按設(shè)計圖紙尺寸施工。（三）“平石”頂面不平不直現(xiàn)象：“平石”是指平石埋入地面

4、，使其頂面與路面邊緣平齊，而許多情況是：（1）平石頂面高于或低于路面邊緣。（2）平石向內(nèi)向外傾斜，牙身壓碎或被碾輪推擠出彎。原因分析：造成水泥混凝土平石不平不直的原因，水泥混凝土平石在碾壓面層時一般是不能上碾壓的，由于施工時高程控制不準，或因路邊緣底層高低不平，造成油路邊緣與平石出現(xiàn)高低差。危害：平石的高高低低，曲曲彎彎。（1）影響道路整體的外觀質(zhì)量和橫斷面高程。（2）平石的曲彎與傾倒，易使油路邊掰裂，是造成路邊早期破壞的根源。治理方法：水泥混凝土平石頂面和路邊緣底層都要嚴格控制高程和平整度。在攤鋪瀝青混合料時，要按照壓實系數(shù)，需高出平石頂面，當碾壓油面時，要跟人使用熱墩錘和熱烙鐵修整夯實邊緣

5、，使油路邊與平石接平接實。（四）側(cè)石外露尺寸不一致現(xiàn)象：（1）側(cè)石頂面與路面邊緣相對高差不一致。以設(shè)計外露高度15cm為例，在實際工程上有89cm的，有1820cm的。（2）側(cè)石頂面縱向呈波浪狀。原因分析：（1）側(cè)石高程控制較好而忽視路面邊緣高程的控制，造成路邊波浪。（2）路面邊緣高程控制較好，而忽視了側(cè)石高程的控制，造成側(cè)石頂面波浪。（3）兩種情況兼而有之，必然都會造成側(cè)石與路面邊緣相對高差不一致。危害：（1）影響道路整體的外觀質(zhì)量。（2）頂面波浪將會影響路面橫斷面高程的合格率，還會造成兩雨水口間路邊積水。治理方法：（1）側(cè)石高程與路面中心高程要同時使用一個系列水準標點。嚴格給予控制，在施工

6、側(cè)石過程中要隨時檢查校正調(diào)和樁的變化，并隨時抽查已安載好的側(cè)石高程。不應(yīng)放一次高程樁便一勞永逸。這樣可以檢驗和復(fù)核已放的高程樁是否準確，同時也檢驗操作者在使用高程樁是否正確。（2）依靠準確的側(cè)石高程，在側(cè)石立面上彈出路面邊線高程，依據(jù)此線，應(yīng)事先找補修整的一次路邊底層平整度和密實度。攤鋪面層時，嚴格按彈線控制高程。（五）彎道、八字不圓順現(xiàn)象：主要表現(xiàn)在：（1）路線大半徑彎道，局部不圓順，有折點，和路口小半徑八字符合圓半徑的要求，出現(xiàn)折角，或出現(xiàn)多個弧度。（2）側(cè)石高程與路面邊緣相對高差懸殊，出現(xiàn)較切點以外明顯高突，多數(shù)出現(xiàn)在路口小半徑八字和隔離帶斷口圓頭牙。（3）一個路口兩側(cè)八字側(cè)石外露一側(cè)高

7、一側(cè)低。原因分析：（1）路線大半徑曲線側(cè)石安載后，宏觀彎順度未調(diào)順，即還土固定。（2）小半徑圓弧，未放出圓心，按設(shè)計半徑控制弧度。（3）隔離帶斷口未按斷口橫斷高程或設(shè)計所給等高線控制側(cè)石高程。對待側(cè)石高程隨意性較強。危害：側(cè)石曲線不圓順，主要影響外觀質(zhì)量。治理方法：（1）路線大半徑曲線，除嚴格依照已控制的道路中線量出側(cè)石位置控制安載外，還要做好宏觀調(diào)順后，在回填固定。（2）小半徑圓曲線要使用圓半徑控制圓弧，要按路 斷口的縱橫斷面或等高線高程控制側(cè)石高程。（3）過小半徑圓弧曲線，為了防治長側(cè)石的折角和短側(cè)石的不穩(wěn)定及勾縫的困難，應(yīng)按設(shè)計圓半徑預(yù)制圓弧側(cè)石。（六）平石不平現(xiàn)象：（1）平石局部有下沉

8、或相鄰板差過大。（2）平石頂面縱向有明顯波浪。（3）平石材質(zhì)差，表面不平整，有掉皮、起砂、裂縫等現(xiàn)象。原因分析：（1）平石基底超挖部分或因高程不夠找補部分未進行夯實。（2）板差大與砌筑工藝粗糙和平石（大方磚）本身表面不平或扭曲有關(guān)。（3）平石波浪，主要是縱斷面高程失控造成。（4）未按質(zhì)量標準把住材料進場質(zhì)量關(guān)。危害：（1）平石縱向波浪，相鄰板差、下沉，會造成雨水口之間積水：同時使路面與平石也不易接平，影響路面整體的外觀質(zhì)量。（2）平石多是承擔路面排水的偏溝和清潔工人清掃磨耗的部位，如果材質(zhì)不密實、強度低、有蜂窩、脫皮，會因滲水，冬春凍融風化等原因，造成混凝土平石松散出坑。預(yù)防措施：（1）對平石

9、的材質(zhì)應(yīng)該按其質(zhì)量標準嚴格把住進場關(guān)。（2）要保證每塊平石基底的密實度。對超挖和找補填墊或其它廢槽，必須補充夯實。（3）對平石的內(nèi)側(cè)和外側(cè)高程，應(yīng)加密點給予控制，在砌筑中應(yīng)隨時用水準儀檢查，并最后做好高程驗收。（4）對平石的臥底砂漿要注意工作度，不能太干。每塊都有夯實至要求標高。留縫均勻，勾縫密實。（七）側(cè)石、平石材質(zhì)差現(xiàn)象：（1）側(cè)石、平石混凝土強度不足，在運輸過程中缺棱掉角較多。（2）側(cè)石表面氣泡多，側(cè)石、平石有麻面，有掉皮，甚至有的出現(xiàn)局部或整塊松散。（3）側(cè)石薄厚不一，棱角不直，呈兩頭尖現(xiàn)象；平石表面不平，四角扭曲不在一各水平面上，造成安砌的局部相鄰板差。原因分析：（1）側(cè)石、平石生產(chǎn)

10、廠家，為了賺錢，水泥用量低或使用劣質(zhì)水泥和不合格骨材（級配差、強度底、含泥量大）致使強度低，易損壞；同時因技術(shù)素質(zhì)低，管理差，缺少應(yīng)有的質(zhì)量控制手段，達不到規(guī)定的質(zhì)量指標。（2）施工單位材料采購者，不是選購質(zhì)量好的，而是光顧選購價格低的。危害：側(cè)石、平石材質(zhì)差，強度低，經(jīng)不起風吹、雨淋、冰凍、車輛撞等自然和人為浸害，尚未竣工交驗，即已出現(xiàn)損壞，影響工程外觀質(zhì)量和使用功能，造成返工浪費?？⒐そ或灪?，過早損壞，給養(yǎng)護單位增加維修負擔。平石損壞造成路邊積水，冬春凍融更加劇損壞，也給清潔工人的保潔工作增加了難度。預(yù)防措施：施工單位的材料采購員應(yīng)與本企業(yè)的質(zhì)量管理人員配合，負責事先選擇采購廠家，對其產(chǎn)品

11、的外觀質(zhì)量、強度、幾何尺寸要嚴格反關(guān)，不合格的不能進場。二、瀝青混合料路面的質(zhì)量通病及防治（一）路面平整度差現(xiàn)象：瀝青混合料人工攤鋪、摟平、碾壓后表面尚較平整，當開放交通后路面出現(xiàn)波浪或出現(xiàn)“碟子”坑、“疙瘩”坑。原因分析：（1）底層平整度差，因為各類瀝青混合料都有它一定的壓實系數(shù)，攤鋪后，表面摟平了，由于基底高低不平，而虛鋪厚度有薄有厚，碾壓后，薄處沉降少，則較高，后處沉降多，則較低，表面平整度則差。（2）攤鋪方法不當，在等厚的虛鋪層中，由于攤鋪時用鐵高拋，或運輸卸料時的沖擊力將瀝青混合料砸實，或人、車在虛鋪混合料上亂踩亂軋，而后又摟平，致使虛實不一致，虛處則較低，實處則較高，平整度較差。（

12、3）料底清除不干凈，瀝青混合料直接傾卸在底層上，粘結(jié)在底基層上的料底清除不干凈，或把當天的剩料胡亂攤在底層上，充當一部分攤鋪料，但它已經(jīng)壓實，冷凝，大大縮小了壓實系數(shù)，當新料補充摟平壓實后，形成局部高突、疙疙瘩瘩，不平整。危害：（1）路面平整度是道路工程的主要使用功能。如果道路不平坦，會降低行車速度，增加行車顛簸，加大沖擊力，損壞車輛機件，降低舒適性，減少安全性，降低經(jīng)濟效益和社會效益。（2）路面愈不平坦，車輛沖擊力愈大，對道路的損壞愈嚴重，會大大降低道路工程建設(shè)的投資效益。治理方法：（1）首先要解決底層平整度問題，這里所指的底層是泛指。如果瀝青混合料面層分三層鋪，那么表面層的底層是中面層，中

13、面層的底層是地面層，地面層的底層是道路的基層，基層的底層是道路的路基，每一層的平整度都會上一層平整度至關(guān)重要。所以要按照質(zhì)量檢驗評定中對路面各層要求嚴格控制，認真檢驗。特別是在保證各層密實度和縱橫斷高程的基礎(chǔ)上，把平整度提高標準進行控制，最后才能保證表面層的平整度的高質(zhì)量。（2）面層的攤鋪應(yīng)使用攤鋪機，并放準每幅兩側(cè)高程基準線，操作手控制好燙平板的預(yù)留高和穩(wěn)定性；小面積或無條件使用攤鋪機時，要嚴格按照操作規(guī)程規(guī)定的方法攤鋪，即采用扣鍬法，不準揚鍬，要鍬鍬重疊，扣鍬時要求用鍬頭略向后刮一下，以使均勻一致，使用手推車和裝載機運料時，應(yīng)用熱鍬將料底砸實部分翻松后攤平，以求各處虛實一致。摟平工序，不能

14、中踩踏未經(jīng)壓實的虛鋪層，要倒退摟平一次成活，如再發(fā)現(xiàn)有不平處，可備專用長把刮板找補摟平。（3）瀝青混合料應(yīng)卸在鐵板上，不能直接傾斜在鋪筑底層上。如果要卸在底基層上，則必須設(shè)法清除干凈。剩余冷料不能直接鋪筑在底基層上充當一部分層厚，應(yīng)加熱另做它用。（二）路拱不飽滿，局部高點偏離中心線，或在路面縱向出現(xiàn)波浪，特別是造近側(cè)石的偏溝部位出現(xiàn)路邊波浪較多，使側(cè)石外露不一致。原因分析：主要是路面各結(jié)構(gòu)層的縱橫斷面高程控制不力，或在兩相鄰控制點距離偏大，在兩點之間的高程出現(xiàn)較大偏差，形成控制點處高于或低于兩控制點之間的路面高程。危害：（1）影響外觀質(zhì)量，路容不整。（2）路面波浪，造成行車顛簸，降低車速和乘車

15、舒適感。路面波浪造成積水。治理方法：（1）路床和路面基層都應(yīng)用五點無線法檢查控制縱橫斷面高程。（2）要控制好瀝青混合料面層各層的虛鋪厚度。人工攤鋪要采用放平磚的方法。（3）特別應(yīng)該加細控制兩雨水口之間的路邊高程，切勿低于下游雨水口附近高程。（三）路面接茬不平、松散、路面有輪跡現(xiàn)象：（1）使用攤鋪機攤鋪或人工攤鋪，兩幅之間縱向接茬不平，出現(xiàn)高差，或在接茬處出現(xiàn)松散掉渣現(xiàn)象。（2）兩次攤鋪的橫向接茬不平，有跳車。（3）油路面與側(cè)石接茬或與其它建筑物接茬部位留有輪跡。原因分析：（1）縱向接茬不平，一是由于兩幅虛鋪厚度不一致，造成高差，二是兩幅之間皆屬每幅邊緣，油層較虛，經(jīng)碾壓后，不實，出現(xiàn)松散出溝現(xiàn)

16、象。（2）不論是熱或冷接的橫向接茬，也是由于虛鋪厚度的偏差和碾輪在鋪筑端頭的攤擠作業(yè)都很難接平。（3）油路面與側(cè)石或與其它構(gòu)筑物接茬部位，碾輪未巾邊碾壓，又未用墩錘烙鐵夯實，虧油部分又未及時找補，造成邊緣部位抗洼不平松散掉渣，或留下輪跡。危害：縱向接茬不平，松散不實，經(jīng)車輪沖擊、雨雪浸蝕，易出坑損壞。（2）橫向接茬不平，有跳車，沖擊路面易損壞。（3）邊緣部位不實，雨雪水易滲入，經(jīng)浸泡和冬春凍融，路邊會加大加深損壞面，雨雪水易滲入基層和路基，會降低其強度和穩(wěn)定性。防治措施：（1）縱橫向接茬均需力求使兩次攤鋪虛實厚度一致，如在碾壓一遍發(fā)現(xiàn)不平或有漲油或虧油現(xiàn)象，應(yīng)即刻用人工補充或修整，冷接茬仍需刨

17、立茬，刷邊油，使用熱烙鐵接茬燙平整后在壓實。（2）對側(cè)石根部和構(gòu)筑物接茬，碾輪壓不到的部位，要有專人進行找平，用熱墩錘和熱烙鐵，夯烙密實，并同時消除輪跡。（四）路面壅包、搓板現(xiàn)象：瀝青混合料面層發(fā)生擁動，有的形成壅包，其高度小則1-3cm，大則10cm左右，有的形成波浪，有的形成搓板。原因分析：（1）瀝青混合料本身含猶量過大?；蛞蜻\油路程過遠，油分學淀，致使局部油量過大，或在底基層上灑布的粘層油量過大，當氣溫升高時，粘層油泛至瀝青混合料中來。上述種種都是使瀝青混合料中存有較多“自由瀝青”，成為混合料中的潤滑劑，使擁推成油包、波浪。（2）面層和基層局部結(jié)合不好，在氣溫較高時，經(jīng)行車作用，產(chǎn)生順行

18、車方向或彎道外側(cè)推擠，造成壅包。（3）表面處治用層鋪法施工，灑油不均，瀝青量過大，或半合法施工時，攤鋪時細集料中，局部油量過大。當路拱大或平整度差時，炎熱季節(jié)瀝青混合料會向低處積聚，形成壅包。（4）處理泛油不當，養(yǎng)護礦料過細，撒布不均形成壅包。（5）瀝青混合料級配欠合理，細集多，嵌擠能力低，高溫穩(wěn)定性差；或施工時攤鋪不平，壓路機未按操作規(guī)程碾壓，或基層不平有波浪，鋪筑面層不等厚，均形成搓板。（6）土基不平整，或粉砂石灰土基層表面狀不良，如偏干、起皮，在鋪筑路面通車后，均引起波浪。（7）基層水穩(wěn)性不好，壓實不足，強度不均勻，使路面發(fā)生變形產(chǎn)生波浪。危害：（1）破壞了路面的平整度，降低了路面行車的

19、舒適性、安全性、損傷車輛機件。（2）由于不平坦性，增加了車載的沖擊力，更會加劇路面的破壞。治理方法：（1）瀝青混合料進場要做外觀檢查，如有含油量過大的現(xiàn)象，則不應(yīng)攤鋪，對油分沉淀部分要清除。（2）對在舊路面上加鋪瀝青石屑，粘層碎石灌入，應(yīng)按規(guī)范規(guī)定的碎石不同厚度控制用油量。（3）瀝青灑布車停車時和其它的原因所形成的油堆油垅應(yīng)清除。（4）瀝青混合料應(yīng)使用軟化點不低于45的石油瀝青。（5）對于路面壅包采用如下處治方法：1）屬基層原因引起的，較嚴重的壅包，用挖補法先處理基層，然后在做面層。2）由面層引起的較嚴重的壅包，在氣溫較高時，用加熱器烘烤發(fā)軟后鏟除，而后找補平順，夯實后烙鐵烙平。3）輕微的壅包

20、，已趨穩(wěn)定，可在高溫時直接鏟平。（6）對路面波浪的處理方法為：1）如基層強度不足或穩(wěn)定性差，應(yīng)挖除面層坐補強后，在補面層。2）如面層和基層中間有夾層，應(yīng)截去面層，清除不穩(wěn)定夾層，在將面層料摻和適當?shù)牟牧?，炒拌后重新鋪面層?）小面積的面層波浪，可在波谷內(nèi)填補瀝青混合料，找平處治。起伏較大者，鏟除波峰部分進行重鋪。（7）在停車站、紅綠燈后、小半徑彎道等停車啟動行車變速的路段上，要選用熱穩(wěn)定性好的瀝青混合料，如地面層選用中斷級配，空隙大，顆粒間嵌鎖能力強的瀝青碎石：中面層選用粗集料的粗級配中粒式；表面層選用連續(xù)級配，石屑用量多的瀝青石屑。三、橋頭跳車橋頭部位系路基和橋梁的剛?cè)徇^渡，若施工質(zhì)量控制不

21、嚴，通車不久即會產(chǎn)生橋頭跳車等病害。構(gòu)造物的涵背回填不密實同樣會引起跳車現(xiàn)象。1、軟基路段橋頭跳車形成原因：（1）橋頭過渡段軟基處理不當。（2）反開槽施工預(yù)壓時間偏短。（3）臺后填筑質(zhì)量控制不嚴。防治措施：（1）采用砼管樁處理的軟基橋頭段，應(yīng)嚴格控制施工質(zhì)量，確保成樁長度和深度。（2）臺背回填應(yīng)采用透水性好的砂性土等，采用小型機具分層夯實，填筑層厚不得大于20cm。2、一般路段橋頭跳車形成原因：（1）臺背回填材料不合格。（2）臺背回填壓實度不合格。（3）臺背與路基結(jié)合部未充分壓實，存在虛填。（4）施工、監(jiān)理人員對臺背填筑質(zhì)量的重要性認識不足。防治措施：（1）大中橋凡具備施工條件的，一定要與路基

22、一起填筑臺背和錐坡，之后再施工橋臺蓋梁。（2）嚴格按照設(shè)計要求控制臺背回填材料，使用流態(tài)粉煤灰或灰土回填的嚴格控制混合料的配比，加大抽檢頻度。（3）灰土必須異地集中拌合后再攤鋪、整平、壓實、不得就地拌合?；彝僚_背回填應(yīng)采用小型壓實機具分層夯實，壓實度應(yīng)在96%以上。最大厚度不得超過15cm。（4）臺背回填必須逐層檢測壓實度。（5）流態(tài)粉煤灰臺背回填必須嚴格按照確定的施工作業(yè)指導書的要求執(zhí)行。（6）要將路提填筑部分的松土挖除，形成臺階狀后填筑臺背。（7）要責任落實到人，樹立標識牌，簽訂責任狀，嚴格把關(guān)。3、橋頭搭板斷裂形成原因：（1）搭板砼的質(zhì)量不合格。（2）搭板鋼筋網(wǎng)保護層不足。（3）搭板下底

23、模未用砂漿等封底，形成跑漿現(xiàn)象。防治措施：（1）嚴格控制搭板砼的質(zhì)量。（2）搭板鋼筋網(wǎng)要有架立筋等，確保不下沉。（3）存在跑漿問題時，底模必須用砂漿等封底，確保不跑漿。四、鋼筋保護層厚度合格率低1、鋼筋成型截料前，要求施工單位必須按設(shè)計圖紙進行計算，給制下料表，經(jīng)相關(guān)專業(yè)監(jiān)理工程師批準后方可截料。2、鋼筋加工過程中，要求施工單位技術(shù)管理人員加強檢查，監(jiān)理人員加強過程抽檢，監(jiān)控施工過程質(zhì)量，3、不得使用塑料、石子、鋼筋頭等材料做墊塊，慶使用高強度砂漿或混凝土墊塊，墊塊應(yīng)做成圓弧、三爪或四爪型，并且墊塊上應(yīng)埋植綁絲，墊塊的尺寸在使用前必須嚴格和圖紙對應(yīng)。4、水平放置墊塊每平方米不得少于6個，豎直放

24、置墊塊每平米不得不于4個。5、鋼筋混凝土構(gòu)件的臨空面都應(yīng)安置墊塊，并進行檢測（包括空心板、箱梁芯腔內(nèi)）。五、小橋涵結(jié)構(gòu)外觀質(zhì)量差防治基本要求：1、不允許采用勞務(wù)名義的整體外包，混凝土拌合和鋼筋制作必須由中標單位集中生產(chǎn)，直接負責其質(zhì)量控制與管理，施工現(xiàn)場必須有中標單位內(nèi)部技術(shù)人員現(xiàn)場指揮與管理。2、一般應(yīng)采用新購置的鋼模板，采用其它模板時應(yīng)得到監(jiān)理工程師的批準。3、每個小橋涵結(jié)構(gòu)的施工工藝均應(yīng)得到監(jiān)理工程師的批準。4、為防止漏漿或安拆模板，邊角盡量做成圓弧狀。5、嚴禁進行大面積整體涂抹修飾，確實需要進行修補的，修補面積與修補方法應(yīng)得到監(jiān)理工程師的批準，且修補前需進行拍照，留存修飾前的照片。6、

25、按檢驗評定標準檢查，外觀質(zhì)量扣減分數(shù)大于5分、色澤明顯雜亂不均勻、存在嚴重蜂窩麻面（每面3處，每處面積在0.5平方米且深度大于5厘米）等外觀缺陷的，應(yīng)進行返工處理。具體問題原因分析和防治措施工：1、砼結(jié)構(gòu)構(gòu)件裂縫、裂紋形成原因：（1）砼配合比控制不嚴格，原材料質(zhì)量控制不嚴格。（2）砼振搗不嚴格，未按照要法語進行收漿。（3）沒以及時養(yǎng)護。（4）基礎(chǔ)不均勻沉降。防治措施：（1）加強原材料質(zhì)量控制，嚴格混凝土組成設(shè)計，特別要控制使用外摻劑；主要受力構(gòu)件的骨料要進行機械水洗，水洗后骨料及其然砂要庫存。（2）對水泥的技術(shù)性能加大頻率檢驗，使用安定性已到期的水泥。（3）嚴格控制混凝土的拌合，使用可以自動計

26、量且可以逐盤打印級配數(shù)據(jù)的拌合設(shè)備，嚴格按規(guī)范標準控制施工級配。（4）澆筑混凝土方案必須經(jīng)過監(jiān)理工程師批準，澆筑過程中監(jiān)理人員必須旁站。（5）振搗工藝應(yīng)程序化，杜絕隨意性振搗，保證振搗均勻密實。（6）所有混凝土構(gòu)件澆筑，必須嚴格收漿工藝。（7）拆模時間要通過試驗確定，不能過早或過晚，拆模時注意不得強烈擾動混凝土構(gòu)件。（8）必須嚴格養(yǎng)生工藝，不得采用塑料薄膜直接覆蓋或包裹養(yǎng)生。要求采用透水性材料覆蓋或包裹灑水養(yǎng)生，養(yǎng)生時間不得不小于7天。（9）做好基礎(chǔ)處理。2、結(jié)構(gòu)物表面施工縫明顯形成原因：（1）整體澆筑不連續(xù)，下一層澆筑的混凝土已經(jīng)凝固在澆筑上一層混凝土。防治措施（1）應(yīng)增加攪拌能力和運輸能力

27、，提高砼供應(yīng)速度。（2）改善澆筑工藝，在下層混凝土的初凝前進行上一層混凝土的澆筑。3、混凝土表面蜂窩、麻面形成原因：（1）集料級配差。（2）分層太厚，混凝土澆筑時漏振、欠振。（3）模板清潔度差、隔離劑質(zhì)量差。（4）模板接縫漏漿。防治措施：（1）集料應(yīng)分篩、分規(guī)格堆放，確保良好的集料級配。（2）混凝土澆筑過程中插入式震動其得移動間距不應(yīng)超過其作用半徑的1.5倍，其與側(cè)模的距離應(yīng)保持5-10cm，采取分層澆筑混凝土時，上層振搗應(yīng)插入下一層混凝土5-10cm。（3）表面震動器移位應(yīng)覆蓋全部以震實的部分。（4）控制混凝土分層澆筑厚度，對于采用插入式及附著式振動器施工不宜超過30cm。4、混凝土表面不平

28、整形成原因：（1）模板周轉(zhuǎn)次數(shù)多、表面不平整。（2）模板剛度不夠面造成變形。防治措施：（1）必須使用沒有變形的新模板。（2）采用平整度好、剛度符合要求的模板。5、混凝土表面模板縫明顯形成原因：（1）模板陳舊變形，拼裝后產(chǎn)生間隙。（2）模板剛度不夠，接縫變形。（3）部分位置隔離劑未涂刷，造成粘模。防治措施：（1）盡量使用同一批號的水泥。（2）避免使用不同的隔離劑或易掉色的養(yǎng)護遮蓋物。6、混凝土表面拉桿螺絲處出現(xiàn)焦糊或銹蝕形成原因：（1）臨時預(yù)埋筋用電焊截除時灼傷混凝土、或截除后生銹。（2）拉桿去除后孔洞未塞填，鋼筋銹蝕。防治措施：（1）模板拉桿應(yīng)使用PVC套。（2）套管應(yīng)伸出模板外，以免漏漿、抽

29、拉桿后孔洞應(yīng)用素混凝土塞填。7、混凝土表面漏漿形成原因：（1）相鄰模板拼縫不牢。（2）模板的槽嵌接不緊密造成跑模。防治措施：（1）拼接好模板，在拼縫處設(shè)止水帶。（2）模板的嵌接應(yīng)緊密。8、混凝土跑模形成原因：（1）模板的槽嵌接不緊密。（2）模板的剛度不足而變形。（3）模板拉桿安裝松懈。防治措施：（1）模板的槽嵌接應(yīng)緊密。（2）選擇剛度大的模板。（3）安裝好模板拉桿。9、沉降縫不順直、寬窄不一形成原因：（1）沉降板固定和使用材料不當。（2）施工時傾卸混凝土過猛、沖擊沉降板。防治措施：（1）沉降板應(yīng)固定妥當并使用好的材料。（2）防止砼澆注施工時傾卸砼沖擊沉降縫隔板。六、伸縮縫預(yù)留槽不規(guī)范，預(yù)埋鋼筋

30、位置不準確或漏埋形成原因：（1）放樣不準確，施工不認真。（2）未認真閱讀圖紙。防治措施：（1）控制梁的預(yù)制長度，安裝就位應(yīng)準確。（2）漏埋鋼筋應(yīng)采用直筋。七、空心板底板露筋形成原因：（1）鋼筋骨架下的砼墊塊沒有綁扎好，骨架落在底模上。防治措施：（1）砼墊塊應(yīng)與鋼筋骨架綁扎牢固，砼澆筑前注意檢查。八、現(xiàn)澆梁的支架垮塌形成原因：（1）支架未進行認真的設(shè)計計算和復(fù)核。（2）加載或澆筑砼時未認真進行觀測。防治措施：（1）支架應(yīng)進行設(shè)計與審查。（2）在澆注砼前必須進行加載預(yù)壓，且加載過程中要加強觀測。九、橋面排水不暢造成瀝青砼鋪裝層松散，坑槽形成原因：（1）橋面橫坡不足。（2）現(xiàn)澆橋面上未設(shè)水泥砼調(diào)平層

31、，平整度差，起伏大。（3）橋面泄水孔排水不暢。防治措施：（1）設(shè)置足夠的橋面橫坡。（2）現(xiàn)澆橋面提高施工平整度，或設(shè)置水泥砼鋪裝層。（3）橋面泄水孔要保證暢通，孔頂應(yīng)低于水泥砼面層1.2cm。（4）在橋面較低一側(cè)的伸縮縫現(xiàn)澆鋼釬維砼附近設(shè)一泄水孔，防止?jié)B水積聚。十、預(yù)應(yīng)力管道堵塞，無法穿束困難形成原因：（1）管道在布設(shè)時被踩、砸變形。（2）管道連接不嚴密破損形成漏漿。（3）管道的質(zhì)量不合格。防治措施：（1）管道布設(shè)過程和澆注砼時應(yīng)嚴禁踩砸等，嚴格保護措施，防止變形或破壞。（2）管道布設(shè)時應(yīng)檢查管的完好性，接頭應(yīng)采取密封措施。（3）澆注過程中可在管道內(nèi)增加套管，澆注完成后及時檢查和沖洗，防止有漏

32、漿存在。（4）管道使用前應(yīng)進行質(zhì)量檢驗。（5）對操作人員進行教育培訓，嚴格操作程序。（6）預(yù)制箱梁和現(xiàn)澆箱梁發(fā)生堵管現(xiàn)象，應(yīng)視其嚴重程度分別對待，若對整體質(zhì)量影響較大，則應(yīng)鑿除重澆。十一、預(yù)應(yīng)力張拉、壓漿質(zhì)量控制不嚴格，預(yù)應(yīng)力張拉伸長量不符合要求。形成原因：（1）、張拉千斤頂標定不準確。（2）、伸長值的量測方法不正確。（3）、管道摩阻力偏大，預(yù)應(yīng)力損失較多。防治措施：（1）、張拉設(shè)備必須按期標定。（2）、張拉、壓漿前必須向每一位施工人員詳細交底。（3）、張拉工藝（程序）必須經(jīng)監(jiān)理工程師批準，且張拉時必須有監(jiān)理人員旁站。（4）、改進伸長值的量方法，使之能正確反應(yīng)鋼紋線的實際延伸率，若預(yù)應(yīng)力損失較大，則應(yīng)及時與設(shè)計單位聯(lián)系。（5）、張拉記錄必須使用規(guī)定制式表格。（6）、預(yù)應(yīng)力鋼紋線穿束后應(yīng)在24小時