連鑄基本工藝規(guī)程

1、連鑄基本工藝規(guī)程1 基本工藝技術參數1.1 煉鋼設備60t 頂底復吹轉爐2 座出鋼量平均62t，最大68t冶煉周期3035 分1.2 連鑄機主要技術參數連鑄機機型：全弧形矯直方式：連續(xù)矯直連鑄機基本半徑R=8m連鑄機冶金長度30m澆注斷面： 方坯：150×150mm矩形坯：165×225mm；165×280mm定尺長度 600012000mm流間距：1250 mm鑄機拉速范圍150×150mm 方坯：2.22.5m/min， 最大3.3m/min； 165×225mm 矩形坯：1.31.7m/min， 最大2.0m/min； 165×

2、280mm 矩形坯：1.01.4m/min， 最大1.8m/min； 0.34.5 m/min。送引錠桿速度1.03.8m/min結晶器為窄縫導流水套式結晶器，銅管長度900mm振動裝置采用全板簧振動裝置，并選擇合適的振動參數（振幅±3±4，頻率100280 次/min），以獲得最佳的負滑脫率。鑄坯導向及拉矯裝置采用連續(xù)矯直五輥拉矯機，鑄坯通過矯直區(qū)時，其曲率半徑由R8m®連續(xù)均勻變化，應變變化均勻，變形速率低而穩(wěn)定，矯直區(qū)內剪切應力接近零。二冷系統(tǒng)全水冷卻，噴淋管式引錠桿裝入方式下裝式引錠桿存放裝置采用電機驅動、彈簧夾緊一對夾輥夾住引錠桿，鎖緊銷鎖緊。鑄坯切割在

3、線火焰切割機切割輥道分流鏈條集中傳動式輥道出坯方式雙向移坯機出坯輥道面標高+0.00m澆注平臺標高+8.03m1.3 連鑄車間工藝流程合格鋼水鋼包回轉臺（鋼包稱重）（鋼包保護套管氬氣密封）中間罐車大容量中間罐（浸入式）水口結晶器結晶器振動二冷自動控制全水噴淋冷卻 連續(xù)矯直拉矯機剛性引錠桿及引錠桿存放裝置切前輥道火焰切割機輸送輥道出坯輥道及移鋼機翻轉冷床、固定冷床1.4 鋼水質量1.4.1 方（矩形）坯連鑄常鑄鋼種及化學成份見各鋼種操作要點。1.4.2 鋼中的錳硫比大于25，有害元素Cu0.20%，Sn0.02%，As0.20。1.4.3 轉爐出鋼必須紅包出鋼。1.4.4 轉爐采用擋渣出鋼技術，

4、大包渣厚小于100mm。1.4.5 所有鋼種必須吹氬，需要喂線或進行LF 精煉鋼種，按操作要點執(zhí)行。1.4.6 鋼液的液相線溫度按下式計算：T（）=1539（88×%C+8×%Si+5×%Mn+30×%P+25×%S）2.3. 1.5.7 方（矩形）坯連鑄鋼水溫度參考控制參數見表1表1：方（矩形）坯連鑄鋼水溫度參考控制參數鋼種連澆中包鋼水溫度，開澆中包鋼水溫度，Q235，HPB2351525154515351555HRB335,HRB40015151535152515451.5 結晶器振動1.5.1 結晶器振幅為±3±4mm

5、1.5.2 振動頻率：100280次/min（變頻調速）1.5.3 振動方式：正旋曲線1.6 拉坯速度1.6.1 起步時間與拉速1.6.1.1 起步時間（出苗時間）與鑄坯斷面間關系如下，鑄坯寬度大時起步時間取上限，寬度小時取下限斷面規(guī)格起步時間150×15030-40s165×22555-60s165×28060-70s1.6.1.2 澆注開始的初始速度及增減速設定見表2表2：澆注開始的初始速度及增減鑄坯斷面，mm×mm初始速度m/min增速，m/min/min減速，m/min/min150×1500.91.10.300.30165×

6、2250.50.70.200.20165×2800.40.60.150.151.6.2 工作拉速表3:各斷面工作拉速及最大拉速見下表鑄坯斷面，mm×mm工作拉速，m/min最大拉速，m/min150×1502.22.53.2165×2251.31.72.0165×2801.01.41.8注：拉速的設定依據：冶煉周期按35 分鐘，鋼坯密度按7.6 噸/m31.7 連鑄機本體設備主要參數150×150mm 結晶器銅管內腔、外形尺寸見表4（單位：mm）表4 150×150mm 結晶器銅管內腔、外形尺寸見下表弧面上口弧面下口側面上口

7、側面下口內腔尺寸154.9155.3153.8154.2154.9155.3153.8154.2外形尺寸181.8182181.8182181.8182181.81821.8 能源介質主要參數1.8.1 連鑄機冷卻水系統(tǒng)1.8.1.1 對水量、水壓、水溫的要求，詳見表5表5：供水參數項目用量(m3/h)用點壓力(MPa)進水溫度()溫升()水質用水制度結晶器水8000.81.04010軟水閉路二冷水3250.81.040濁環(huán)水開路設備冷卻水3000.440凈環(huán)水開路設備噴淋冷卻水1250.445凈環(huán)水開路沖渣水1000.35濁環(huán)水開路結晶器事故水3000.3（供水時間15min）工業(yè)凈水1.8

8、.1.2 對水質要求, 詳見表6表6：水質要求序號水質要求單位結晶器水二冷水及設備噴淋冷卻水設備冷卻水1總硬度（碳酸鹽）DH121262雜質粒度mm0.40.40.43氯化物含量mg/l1003003004硫酸鹽含量mg/l2005005005懸浮物含量mg/l5050506PH值7979797水損失%25100.51.8.2 連鑄機用氮氣（壓縮空氣）1.8.2.1氮氣（壓縮空氣） 連鑄機氣動設備用氮氣（壓縮空氣）由車間管線統(tǒng)一供給，操作參數要求如下：接點壓力：0.6Mpa純度：干燥、無油平均用量：4.5Nm3/min1.8.2.2主要耗氣設備如下表7：主要耗氣設備耗氣點消耗量（最大）（Nm3

9、/h）一次操作時間（min）平均消耗量（Nm3/h）切割機3×301016油氣潤滑間斷144中間包修理區(qū)1×200間斷40結晶器修理區(qū)1×20間斷4精整區(qū)1×20間斷4平臺用氣1×40間斷4維修消耗點10×5間斷5儀表用氣量1×200間斷40總量260 Nm3/h1.8.3 氧氣氧氣主要用于鑄坯切割和事故處理等。壓力： 1.2MPa純度： 99.5表7：氧氣消耗耗氣點消耗量（最大）（Nm3/h）一次操作時間（min）平均消耗量（Nm3/h）火焰切割機3×600.50.940大包燒氧槍1×50間斷5中間包燒

10、氧槍2×50間斷10中間包維修區(qū)1×50間斷5切割區(qū)事故割槍2×50間斷6機旁事故割槍（澆鋼平臺，二冷室，拉矯機區(qū)）3×5間斷3精整區(qū)割槍3×5間斷3結晶器區(qū)割槍1×52維修消耗10×5間斷5總量160 Nm3/h1.8.4 燃氣(單臺)1.8.4.1氫氧源表8：氫氣耗氣點平均消耗量（Nm3/h）切割車20×5總量（Nm3/h）：1001.8.4.2高爐煤氣表9：高爐煤氣耗氣點平均消耗量（Nm3/h）中間包預熱85×3浸入式水口120×3平臺水口烘烤箱20×2中間包干燥25×

11、3總量（Nm3/h）：300×32 連鑄主控室技術操作規(guī)程2.1 澆鑄前的檢查與準備2.1.1 認真檢查所屬設備，正常后方準送引錠，同時檢查風、水、電、氧、氫氧源、乙炔、液壓等動力源符合工藝要求，各項必備工具和輔料準備就緒。2.1.1.1 開通結晶器冷卻水，確認符合下列技術條件：表10 冷卻水技術條件項目水量, m3/h水壓, MPa進水溫度, 結晶器冷卻水851800.81.0402.1.1.2 開通二冷段冷卻水，各水咀正常噴水，無缺堵現象，水條應對中，發(fā)現問題及時處理。2.1.1.3 結晶器內腔表面光潔，無劃痕及損傷，不得有滲漏現象。2.1.1.4 凡連續(xù)兩次發(fā)生裂紋漏鋼或連續(xù)兩

12、爐鑄坯有裂紋、菱變缺陷的結晶器必須更換。2.1.1.5 結晶器振動應平穩(wěn)無擺動，振幅和頻率符合工藝要求，對振動參數有特殊要求的鋼種執(zhí)行分鋼種操作規(guī)程。2.1.1.6 冷卻水的水位應處于正常狀態(tài)，事故水塔要保證發(fā)生停電停水事故時結晶器供水壓力0.2MPa，且不間斷供水15min 以上。2.1.1.7 快速更換定徑水口中間包開澆前，機長必須對液壓缸動作、行程和快換機構安裝前后防濺板進行檢查確認。2.1.2 送引錠2.1.2.1 引錠頭應清潔干燥，不得潮濕或粘有廢鋼。2.1.2.2 送引錠前，操作工要認真檢查所屬機械、電氣及液壓設備正常，拉矯輥升降自如，工作正常。然后，同一操工取得聯系，將鑄機狀態(tài)選

13、擇開關撥至“送引錠”位置。2.1.2.3 送引錠時，先提升拉矯輥至最大開口度，并把拉矯液壓缸壓力切換到送引錠狀態(tài)。2.1.2.4 將引錠桿用升降裝置送至拉矯機后，放下拉矯輥，啟動拉矯機。引錠頭進入二冷室后由澆鋼工安裝引錠鉤頭，以0.6m/min 的速度點動進入結晶器內200mm 后，再向下拉120mm，然后，再向上送至結晶器內距離下口50-100mm 位置。2.1.2.5 送引錠時，操作人員應隨時注意引錠桿的運動有無阻礙，要隨時準備停止引錠桿行走，保證設備安全。2.1.2.6 澆鋼工用石棉繩塞好引錠頭與結晶器壁之間的縫隙，并在引錠頭四周撒上適量的鐵屑(鐵屑厚度以1520mm 為宜)，最后放入適

14、量冷鋼。2.1.2.7 引錠頭塞好后蓋好結晶器上口，以防異物落入。拉矯機、振動電機斷電，開澆前澆鋼工應檢查引錠是否下滑，如果引錠下滑，需重新送引錠。2.1.2.8 澆鋼工用木塞或堵錐堵好中間包水口，并在水口內放入引流砂或硅鈣粉。2.1.3 連鑄對鋼水的基本要求2.1.3.1 鋼水成分符合相關標準及作業(yè)文件要求，脫氧正常，流動性良好。連澆爐次必須為同鋼種，澆鋼過程中嚴禁向鋼包內和中間包內追加合金料調成分。2.1.3.2 連鑄鋼水到平臺溫度要求執(zhí)行分鋼種操作規(guī)程。2.2 澆注操作2.2.1 中間包澆注2.2.1.1 中間包車升起,開至澆注位結晶器上方，并調整中間包水口對中結晶器上口，中間包下降將浸

15、入式水口插入結晶器內一定深度。2.2.1.2 鋼水接受跨的吊車將轉爐合格鋼水吊運到連鑄機鋼包回轉臺。2.2.1.3 回轉臺旋轉180°至結晶器上方的澆注位，大包工安裝滑動水口液壓皮管，安裝鋼包長水口，開啟滑動水口鋼水注入中間包內。2.2.1.4 中間包鋼水通過定徑水口（或浸入式水口）注入結晶器內，鋼水液面上升到一定的高度（400mm）時，啟動操作箱上的“澆注”按鈕，拉矯機以給定的起步拉速開始拉坯， 與此同時， 結晶器振動裝置， 二冷室排蒸汽風機等設備自動啟動； 二冷水閥門打開。起步拉速參照表2 設定，遇鋼水溫度過高或過低時，應適當延長或縮短起步時間。2.2.1.5 帶液芯的鑄坯由引錠

16、桿牽引離開結晶器下口，各區(qū)二冷水對帶液芯的鑄坯直接噴淋冷卻，噴水量按一定比水量隨拉速變化自動調節(jié)。2.2.1.6 鑄坯進入拉矯機并行進到脫坯位后，拉矯機脫坯輥壓下矯直成水平。2.2.1.7 引錠頭與鑄坯分離后，啟動引錠桿存放裝置將引錠桿收入存放位。2.2.1.8 矯直后的鑄坯通過切前輥道，進入火焰切割機進行切割。2.2.1.9 切割成定尺的鑄坯由切后輥道和輸送輥道送至出坯輥道，碰固定擋板后停止。2.2.1.10 鑄坯由移鋼機橫向移送至冷床。2.2.1.11 3#連鑄機出坯輥道兩側分別配置有液壓步進式翻轉冷床和滑軌式固定冷床，150×150 方坯由移坯車送至翻轉冷床上，鑄坯在冷床上翻轉

17、、步進冷卻，進入冷床后的收集臺架上收集成排，用該跨吊車卸下堆存冷卻后外運。3#連鑄機在滑軌式固定冷床后設置有熱送輥道，當150×150方鑄坯需要熱送時由此輥道運出。在該情況下，鑄坯不再上翻轉冷床冷卻。3#連鑄機165×225280 矩形坯由移坯車送至滑軌式固定冷床上，用吊車卸下堆存冷卻。2.3 澆注中異常事故的處理2.3.1 結晶器冷卻水入口壓力低，通知澆鋼工降低拉速，并告之調度室，增開備用泵。若入口壓力仍低應立即通知停澆。2.3.2 結晶器水溫差T 高報警，應立即通知澆鋼工降低拉速。2.3.3 結晶器水流量報警后應立即通知大包停澆，確認事故水自動投入。通知中包澆鋼工降低拉

18、速，待結晶器冷卻水正常后，通知澆鋼工恢復正常拉速，如10 分鐘內冷卻水仍不正常，應立即通知中包工停澆。2.3.4 發(fā)生漏鋼事故的處理2.3.4.1 確認漏鋼信息，選擇“重拉坯”。2.3.4.2 將澆鋼情況通知調度。2.4 停澆2.4.1 澆次結束前，監(jiān)視大包內鋼水重量，通知大包工準備關閉滑板，并記錄鋼包重量。2.4.2 監(jiān)視中包鋼水重量，通知澆鋼工降速，并記錄鋼水量。2.4.3 確認鑄坯位置監(jiān)視，二冷水監(jiān)視流量確認，確認二冷水閥門關閉順序。2.4.4 監(jiān)視夾緊輥提升順序。2.5 停機操作2.5.1 油煙風機停止。2.5.2 二冷蒸汽排風機停止。3. 大包澆注技術操作規(guī)程3.1 檢查與準備3.1

19、.1 檢查確認大包回轉臺正常狀態(tài)下旋轉定位、升降、潤滑、稱量、鎖定、運轉正常。31.2 檢查確認大包回轉臺事故狀態(tài)下旋轉定位、升降、潤滑、稱量、鎖定、運轉正常。31.3 檢查確認鋼包加蓋裝置旋轉、升降液壓系統(tǒng)動作正常，停位準確。31.4 大包回轉臺A、B 臂大包滑動水口液壓缸驅動正常，停位準確。31.5 各種工器具及原輔材料準備齊全，數量滿足生產需求。3.2 大包澆注操作3.2.1 大包吊座到回轉臺，轉到澆注位，迅速安裝滑動水口機構快速接頭。3.2.2 中間包車開到澆注位置，大包回轉臺對位準確后鎖定回轉臺。3.2.3 安裝大包保護套管，降回轉臂，降鋼包蓋。3.2.4 打開滑動水口，當中包液面上

20、升到不小于250mm 時，向中間包內加入中包覆蓋劑，覆蓋住整個中間包液面。3.2.5 鋼包采用自動引流時，連鑄第一包鋼水，中間包液面達到400mm，連澆爐次中間包液面達到300mm 時，鋼包澆注工應及時試開關一次滑板。3.2.6 連鑄第一包中間包液面低于400mm，連澆爐次液面低于300mm，鋼包應保持全流澆注；正常澆注過程中，中間包液面應控制在400mm 左右，在鋼包澆注結束前要適當提高液面。3.2.7 連澆時，當鋼包內鋼水量少于5t 時，要注意觀察鋼包鋼流，發(fā)現下渣立即關閉滑動水口。3.2.8 鋼包開澆后5min 內天車不得離開，同一澆鋼平臺兩臺連鑄機同時澆鑄時必須有一部重包天車在平臺值守

21、。3.2.9 中間包的測溫操作3.2.9.1 測溫地點：中間包內靠近水口的預熱孔，距中間包壁距離不小于400mm。3.2.9.2 測溫槍插入深度：200mm。3.2.9.3 正常情況下的測溫：表11 中間包測溫時間測溫測溫時間（距大包開澆約Xmin）測溫測溫時間（距大包開澆約Xmin2.10 下列異常情況下增加測溫次數：3.2.10.1 中間包更換后。3.2.10.2 鋼水低溫時。3.2.10.3 與前次測量值相差大于83.2.11 中間包鋼水取樣3.2.11.1 大包澆注約1/3 至1/2 時，在中包內取A 樣，澆注約4/5 時取B 樣。3.2.11.2 取樣部位：

22、中間包靠近水口預熱孔內，取樣器插入鋼水深度不小于300mm。3.2.12 大包澆鋼工應隨時觀察鋼水的流動性，并與中包澆鋼工取得聯系調整拉速，保持中間包液面不得低于800mm，防止卷渣漏鋼。3.2.13 當大包鋼水接近澆完時，應保證中間包內鋼液面不低850mm，以保證實現連澆，允許液面偏差±50mm 內。3.2.14 鋼水即將澆完時，將保護套管移開。3.2.15 大包見渣后立即關閉水口，不允許將渣放入中包。3.2.16 大包澆鋼工在澆注前和澆注過程中應經常檢查回轉臺事故操作油源的壓力與供油情況，以保證電動事故狀態(tài)下的液壓系統(tǒng)正常驅動。4. 中間包澆鑄工技術操作規(guī)程4.1 檢查與準備4.

23、1.1 結晶器檢查4.1.1.1 大小蓋板應配套、放置整齊，殘鋼、殘渣清理干凈，結晶器與蓋板之間間隙要用石棉繩塞好，并用耐火泥抹平。4.1.1.2 檢查結晶器，并清除其上角的殘余鋼渣。4.1.1.3 結晶器銅板內壁刮傷或劃痕深度應小于1.0mm。4.1.1.4 每天每班測量一次結晶器倒錐度，當磨損后的錐度超過規(guī)定值時，應更換結晶器。4.1.1.5 檢查結晶器（165×225、165×280）足輥轉動是否靈活，發(fā)現不轉或轉動不靈活，應通知更換。4.1.1.6 檢查工器具是否齊全，各種原輔材料是否滿足生產需要。4.1.2 澆鑄前送引錠4.1.2.1 將引錠桿用升降裝置送至拉矯機

24、后，放下拉矯輥，啟動拉矯機。引錠頭進入二冷室后由澆鋼工安裝引錠鉤頭，以0.6m/min 的速度點動進入結晶器內200mm 后，再向下拉120mm，然后，再向上送至結晶器內距離下口50-100mm 位置。4.1.2.2 確認引錠無下滑，進行干燥引錠頭和結晶器操作，用專用工具將紙繩塞緊結晶器壁與引錠頭之間的間隙，要求不留縫隙，孔洞塞后的紙繩要略高于引錠頭表面，以防鋼水鉆入。4.1.2.3 在轉爐開始吹氧時，開始送引錠。4.1.2.4 在引錠頭上均勻鋪撒20-30mm 厚的鋼屑（釘尖），冷卻鋼屑要求無潮濕、無油脂。4.1.2.5 為了縮短頭坯凝固時間，在引錠頭上加適量專用冷鋼（盤條）。4.1.2.6

25、 在結晶器鋼板表面均勻涂上一層油脂。4.1.2.7 大包鋼水上回轉臺時，通知主控將工作方式選擇開關置于“澆注準備”位。4.2 澆注操作4.2.1 中間包澆注4.2.1.1 中包開澆4.2.1.1.1 鋼包吊上座架(或回轉臺并轉到澆鋼位置)后無異常，中間包停止烘烤并迅速開到澆鋼位置，將中間包水口與結晶器對中。4.2.1.1.2 中間包采用帶長水口開澆(鋼水溫度偏低時，可先開澆后上長水口)。要保證長水口垂直且對中，長水口在使用前應預熱不少于半小時，尤其是鋁碳長水口。4.2.1.1.3 中間包液面達到200mm 左右，加入中包覆蓋劑或炭化稻殼。4.2.1.1.4 中間包液面達到400mm 后，進行測

26、溫并開澆。中間包水口未自引，可燒氧引流。4.2.1.1.5 中間包開澆前由機長通知一操工，一操工通知配水人員，各方面確認后方可開澆。4.2.2 結晶器液面及拉速控制4.2.2.1 中包溫度偏低或是中包烘烤不好時，液面在300mm 時開澆。4.2.2.2 采用油潤滑時，起步時給油。采用保護渣潤滑時，當結晶器鋼液面淹沒長水口側孔時，加入保護渣，保護渣應均勻覆蓋液面，勤加少加，以液面不亮為準，渣條長大時及時撈出。當液面距上口150mm 時，啟動拉矯機，并注意結晶器是否振動，是否有二冷水噴出聲。4.2.2.3 結晶器液面應控制在800mm 左右的高度上，即渣面距結晶器上口100mm 左右，液面控制應平

27、穩(wěn)。起步正常后，控制水口浸入深度為5080mm。4.2.2.4 開澆初期拉速逐步提高，至鑄坯出拉矯機后升到正常拉速，升速過程要平穩(wěn)，要求鑄坯斷面165×165 的連鑄機一次變速0.1m/min；起步拉速控制在1.5 m/min，拉速高時應使用擺槽。4.2.2.5 正常澆注過程中，鋼包開澆5min 時測量一次中間包鋼水溫度，以后間隔1015min 測量一次，一操工做好時間與溫度記錄。澆注過程中鋼包或中間包調溫必須使用同鋼種潔凈廢鋼。4.2.2.6 澆注過程中結晶器液面控制在距上口50mm 以下，禁止液面超高。4.2.2.7 澆注過程中，結晶器保護渣變得過分粘稠，鋪展性下降，就應進行換渣

28、，用撈渣棒將熔渣層從結晶器二側撈除，邊撈邊添新渣。4.2.2.8 澆注中出現液面波動，應隨時將“渣塊”“渣條”挑出，以防卷入鋼液造成事故，當液面波動大于10mm 時，澆鋼工應控制好液面平穩(wěn)，在嚴重時應適當降低速予以減緩。4.2.2.9 一般情況下，一個中間包只允許澆注同一鋼種，不同鋼種連澆必須更換中間包。如有特殊試驗鋼，同一中間包需澆注不同鋼種時，須有公司技術主管部門出具的質量計劃。原則上換大包不允許降低拉速，但如遇引流時間長例外，要嚴防停機或中包水口下渣。4.3 澆注結束程序4.3.1 當最后一爐中包澆完前，前3-5min(以中包液面低至300mm 為準) 開始計劃堵流，以保證尾坯質量。停澆

29、后仍維持尾坯拉速35min，再快速拉下。同時，應停止向結晶器供油或添加保護渣。4.3.2 當鑄坯末端拉出結晶器時，關閉振動裝置，延時后關閉結晶器冷卻水，按程序關閉二冷水，二冷風機。4.4 換中包連澆操作4.4.1 換包前的準備4.4.1.1 計劃換包時，必須提前一爐通知調度按連鑄第一爐供應鋼水，并做好換包準備。4.4.1.2 按鑄機斷面準備好操作工具。4.4.1.3 中間包更換時間標準：中間包更換時間3.5 分鐘。4.4.1.4 更換中間包時需將結晶器內殘余保護渣撈凈，中間包停澆至大包開澆的時間間隔不得超過10min。4.4.2 快速更換中間包操作4.4.2.1 當大包停澆后，旋轉90

30、6;，此時中包操作工應停止加保護渣4.4.2.2 中包液面到150mm 時，迅速堵流開走舊中包車。4.4.2.3 撈出斷碎水口等雜質及結晶器內舊渣。4.4.2.4 新中包對中后，大包應立即開澆，操作按正常開澆操作。4.4.2.5 大包開澆后至中包規(guī)定液面，新中包開澆，用擋流板擋流，重新在液面上加入保護渣。4.4.2.6 起步時間和起步拉速按鑄機開澆標準進行。4.4.2.7 快速更換定徑水口中間包，澆注過程中鋼流增大，拉速過快時必須更換新滑塊。更換新滑塊前，把墊塊及滑塊在備用位置預熱10 分鐘以上。4.4.2.8 更換新滑塊時，首先將防濺板取下，插入新滑塊，掛上液壓缸，開啟液壓控制裝置開關，更換

31、完畢摘下液壓缸安裝好防濺板。3.4.4.2.9 快速更換定徑水口中間包澆注完畢，用堵錐堵死注流，堵孔時要迅速、準確。4.4.3 換中包操作對主控與火切操作人員的要求：4.4.3.1 對主控操作人員的要求：4.4.3.1.1 從中包停澆每隔30 秒報時一次至中包開澆。4.4.3.1.2 開澆過程每5 秒報時一次，至拉矯機起動。4.4.3.1.3 啟動拉矯機后每20 秒報時一次，至2 分鐘末。4.4.3.1.4 當中包停澆后及時向火切操作人員報澆注長度，并作好換包記錄。4.4.3.2 對火切操作人員的要求：4.4.3.2.1 接到換中包指令后，立即測準鑄坯的實際長度，以控制好切割定尺。4.4.3.

32、2.2 同鋼種換中包澆注按重接前不小于300mm 后不小于400mm 為接縫坯，異鋼種換中包澆注按重接前不小于400mm 后不小于400mm 為接縫坯，將上述接縫坯切割掉，并保證鑄坯定尺無超長和短尺。4.5 各種事故狀態(tài)下的操作4.5.1 大包故障：4.5.1.1 澆鋼時出現滑動水口失控致使中包液面無法控制，應立刻將大包旋轉到事故包位置，停止?jié)沧ⅰ?.5.1.2 澆鋼時出現包壁發(fā)紅、漏鋼、滑動水口漏鋼，應立即停止?jié)茶T，同時將大包旋到事故包位置。4.5.1.3 澆鋼中出現停電或電氣故障時，可操縱液壓馬達主令開關，將大包旋到事故包位置。4.5.2 中包故障：4.5.2.1 澆鋼時中包包壁任意部位發(fā)

33、紅，應立即停止?jié)沧ⅰ?.5.2.2 中包水口與座磚間隙漏鋼，如無法堵漏，則立即停澆。4.5.2.3 澆鋼時出現緊急情況無法處理時，將中包緊急開到事故罐位置。4.5.3 鑄機漏鋼、溢鋼、掛鋼4.5.3.1 澆鋼時出現鑄機漏鋼，溢鋼應立即停澆。4.5.3.2 漏、溢鋼停機10 分鐘后，應將二冷水減到最小流量，但I 和II 區(qū)仍保留30-40L/min 的流量。4.5.3.3 溢鋼時只有將結晶器頂部殘鋼全部清除，方可將鑄坯拉出，否則進行倒送處理。4.5.3.4 澆鋼時產生掛鋼應降低拉速及時排除，處理不好則停機。4.5.4 結晶器故障；4.5.4.1 在澆注過程中，若是結晶器上口漏水，漏到結晶器內的鋼

34、液面上，應停止?jié)沧ⅰ?.5.4.2 若是結晶器下口漏水且漏水不大，可待該爐澆完后更換結晶器。4.5.4.3 結晶器斷水，不論銅板是否燒壞，均立即停澆。4.5.4.4 結晶器進水管破裂或脫落，應迅速堵流，等鑄坯拉出結晶器時，停結晶器水，鑄坯拉出拉矯機后，停二冷水。4.5.4.5 結晶器振動異常，立即打擺槽，按振動啟動鈕，如振動恢復，移開擺槽繼續(xù)澆注，如不恢復， 中斷澆注。4.5.4.6 澆注中無振動，立即打擺槽，按振動啟動鈕，如不恢復，終止?jié)沧?，如振動恢復，按重接方法澆注，待接痕出結晶器下口后，正常澆注。4.5.5 二冷水中斷：在拉坯過程中二冷水中斷，應立即停止?jié)沧ⅲ粼?min 內能重新送水，

35、可繼續(xù)連澆，否則中斷澆注。4.5.6 在澆注過程中發(fā)現冷卻水壓力或流量波動較大，應根據中包溫度適當降低拉速。4.5.7 拉矯機故障4.5.7.1 當拉矯機發(fā)生故障時，應立即停澆，減少或關閉二冷水，搶修設備。4.5.8 當火焰壓力降低，火焰切割車不能切斷，必須用手工切割，盡快將紅坯吊出。5. 拉矯技術規(guī)程5.1 拉矯技術操作規(guī)程5.1.1 澆注前檢查與準備5.1.1.1 送引錠前，檢查所屬機械、液壓、電氣、儀表等設備是否正常。5.1.1.2 檢查定尺裝置，保證定尺精度。5.1.1.3 檢查引錠頭規(guī)格，引錠頭光滑無凸出、耳刺，引錠桿不得有嚴重變形,以及輥縫與結晶器的斷面厚度相符。5.1.1.4 檢

36、查拉矯輥是否處于上升位。5.1.2 拉矯工作程序5.1.2.1 開澆后，當引錠頭拉到脫引錠位置時，將壓輥壓下，使引錠頭與鑄坯脫離，此時將拉矯機切換到正常拉坯壓力。5.1.2.2 正常拉坯過程中連鑄機拉矯輥壓力見下表：鑄坯斷面(mm2) 165×280 165×225 165×165 150×150輥壓力(MPa) 2.02.7 2.02.7 2.02.7 2.02.7泵出口壓力(MPa) 3.03.5 3.03.5 3.03.5 3.03.5在送引錠或拉“換中間包銜接坯”時，拉矯機各輥壓力可按上表提高0.8MPa 控制，在紅坯進入拉矯機后應立即恢復到正常

37、壓力。5.2 一次火焰切割技術操作規(guī)程5.2.1 操作前的檢查5.2.1.1 檢查切割機是否損傷，各限位開關是否正常，大車及切割小車軌道是否通暢，擺動輥擺動正常。5.2.1.2 壓力調節(jié)系統(tǒng)氣動設備動作是否正常，供氣管道及接頭有無泄露。5.2.1.3 打開所有介質供給的手動截止閥，檢查氧氣、氫氣以及壓縮空氣、冷卻水的壓力是否符合要求。5.2.1.4 檢查割嘴連接部位密封性和損壞情況，保持割嘴出口處、傾角處不得有毛刺和溶渣。需要清潔時，要用專用工具，嚴禁使用砂布打磨輥道。5.2.1.5 接通火焰切割機的電源及控制電路，用手動操作檢查切割機的功能。5.2.1.5.1 火焰切割機大車的“前進”、“后

38、退”、“停止”、“返回原始位”以及快速回移性能。5.2.1.5.2 切割小車的“上升”、“下降”、“預下降”性能。在預下降位要檢查制動塊與鑄坯間距要求在10mm 左右。割槍的“后退”、“停止”、兩槍相遇功能。5.2.1.5.3 割槍的“預熱”、“切割”、“返回原位”功能。5.2.1.5.4“緊急事故”操作開關的性能。5.2.1.6 檢查火焰切割機割嘴的風線，風線應為筆直面清晰的圓錐體。風線的長度超過板坯厚度的1/3，如不符合要求，要用專用工具或氮氣吹掃清理，確保割嘴和加熱嘴氣路通暢。5.2.2 切割制度5.2.2.1 切割長度的定義：切割長度（熱坯）=1.013×冷坯5.2.2.2

39、切割溫度：大于600°C5.2.2.3 各種情況下的切頭切尾長度切頭原因 切頭長度 切尾長度開始澆鑄 約0.5m結束澆鑄 0.8m5.2.3 切割操作5.2.3.1 火焰切割機正常工作參數如下：(單位Mpa)壓縮空氣（氮氣） 冷卻水 氧氣 氫氣0.60.7 0.40.55 1.21.4 0.060.0955.2.3.2 開澆后剪切頭坯不小于500mm，尾坯不小于1m，至縮孔切凈為止。5.2.3.3 澆注結束，當尾坯離開拉矯機后，停機并將拉矯機上輥抬起，拉矯機操作結束。6. 出坯技術操作規(guī)程6.1 冷床控制操作6.1.1 開澆前，檢查所屬機械、電氣、儀表等設備應正常。6.1.2 生產過

40、程中，操作工應密切注意鋼坯運行情況，發(fā)現問題及時通知有關人員進行處理。6.1.3 當主控室通知換爐號以后，上、下爐鑄坯應嚴格分開，并按規(guī)定點好混坯。7 精整工藝操作規(guī)程7.1 方坯技術條件7.1.1連鑄方坯尺寸允許偏差7.1.1.1厚度150×150mm： 允許偏差±5mm160×160mm： 允許偏差±5mm160×225mm： 允許偏差±6mm160×280mm： 允許偏差±6mm7.1.1.2鑄坯不平度不得大于15mm/m，總不平度不得大于總長度的1.5%。7.1.1.3連鑄坯應按定尺或倍尺長度交貨。定尺長度

41、允許偏差0-+50mm。7.1.1.4鑄坯的鐮刀彎每米不大于8mm。7.1.1.5鑄坯寬面上的鼓肚總高度不得大于寬面公稱邊長的1%，窄面上的鼓肚總高度不得大于鑄坯厚度的5%。7.1.1.6對于優(yōu)質鋼及低合金鋼，鑄坯側面凹凸值應不大于5mm，鑄坯楔形厚度差應不大于3mm。7.1.1.7鑄坯橫斷面脫方值不大于7mm。7.1.1.8鑄坯端部寬度方向的切斜度不得大于25mm，厚度方向的切斜不得大于10mm。7.2 鑄坯表面質量7.2.1鑄坯表面不得有裂紋、重疊、翻皮、結疤、夾雜、深度或高度大于3mm的劃痕、壓痕、擦傷、氣孔、皺紋、冷濺、凸塊、凹坑和深度大于2mm的裂紋。鑄坯橫斷面不允許有縮孔及其他影響

42、軋制質量的缺陷（對優(yōu)質鋼及低合金鋼高度大于5mm的火焰切割瘤）7.2.2鑄坯表面存在上述缺陷，必須清理。清除方向應順軋制方向，清除處應圓滑無棱角。清除寬度不應小于深度的6倍，長度不應小于深度的10倍。表面缺陷清除的深度，單位面不得大于坯厚度的10%，兩相對面清除深度之和不得大于厚度15%，清除深度自實際尺寸算起。對于優(yōu)質鋼及低合金鋼，如果清除深度大于厚度的4%，而清除處又不在連鑄坯寬度方向的中部的1/3時，應在連鑄坯相應的另一側對稱修磨相應的深度。7.3 垛坯技術操作要求7.3.1鑄坯堆放原則7.3.1.1每垛鑄坯應是同一爐鑄坯。7.3.1.2每垛鑄坯最多為？塊。7.3.1.3每垛鑄坯應按出坯

43、順序放置7.3.1.4每塊鑄坯要噴描好爐號、鋼號。7.3.2垛坯操作7.3.2.1鑄坯存放場地應寬敞、潔凈、無廢坯堆積，行車司機與指揮人員視野開闊，并確定安全吊坯路線。7.3.2.2鑄坯必須及時吊運，按爐號整齊堆放。7.3.2.3鑄坯進入垛板臺，應逐支進行外觀檢查，對有缺陷鑄坯應挑出另行堆放。廢坯吊至廢坯垛。7.3.2.4拉完坯后，核對鑄坯產量、支數，并及時準確填寫生產相關記錄。詳細標明鑄坯的生產日期、熔煉號、鋼號、鋼坯規(guī)格及支數、定尺長度及重量、存放位置等。7.3.2.5裝車要及時，不能無故拖延。鑄坯裝車前，必須根據鑄坯卡片與檢查生產圖表核對鑄坯的熔煉號、鋼號、支數、重量等，再核對實物，確認

44、無誤后再裝車。如發(fā)現實物與圖表、卡片不符時，應及時處理，不能發(fā)生錯裝、混裝事故。7.3.2.6鑄坯計重按理論計重入庫，出庫以實際重量為準。也可根據供需方協議，按理論重量交貨。理論計重時，鑄坯密度采用7600kg/m3。8 連鑄坯的缺陷及預防措施連鑄與常規(guī)的鋼錠澆注方法相比，具有較高的質量和比較少的缺陷。但是，在連鑄產品中，缺陷也是可能產生的，其缺陷的種類及數量取決于所采用的生產工藝和操作。缺陷的最主要類型、產生原因，以及可能的預防措施將在下面敘述。8.1 縱向裂紋縱向裂紋一般在結晶器中形成。它們能在二冷區(qū)進一步發(fā)展，甚至造成漏鋼?？v向裂紋的趨勢隨下列因素增加：較大的矩形坯寬度較高的澆注溫度較高

45、的碳含量，大于0.15%C較高的硫含量，大于0.015%S較低的鋁含量，低于0.02%Al8.1.1 深的縱向表面裂紋外觀：這種裂紋主要在矩形坯寬面的中間形成，往往呈凹坑形式。它們可延伸至鑄坯長度。如果它們中斷，它們在側面位移點上再次開始。深度可達50 毫米。原因：由于結晶器銅板翹曲造成結晶器不均勻冷卻，使不均勻生長的坯殼超過已凝固坯殼。在結晶器出口處坯殼厚度差達15 毫米。預防措施：精確的結晶器幾何形狀無任何變形，彎曲段要準確對中，因為在坯殼和結晶器壁之間可能另外形成一個間隙。結晶器銅板應無嚴重的凹坑和劃痕，因為它們阻礙橫向收縮，并容易造成坯殼的機械損傷。結晶器冷卻水縫中不應有外來物或有空氣

46、泡。浸入式水口要準確對準結晶器中心，以避免鋼水流不均勻使得熱分布不均勻或坯殼的侵蝕。為此，中間罐水口位置在開澆前必須校核，因為預熱時可能引起中間罐的扭曲。保護渣必須適宜于所澆鋼種和澆注速度，以便使坯殼和結晶器壁之間形成均勻的保護渣熔融層，以獲得適當的隔熱和足夠低的摩擦。8.1.2 深的縱向起始裂紋(最初的裂紋)外觀：外觀與1.1 節(jié)所述相同，這種裂紋開始于鑄坯開頭一段后面一個短的距離，其后一直到3 米長，有時可達50 毫米深。原因：由于在開澆時鋼水剛注滿結晶器時不均勻冷卻引起的熱應力。安放在引錠頭上的冷卻廢鋼分布不當可能阻礙鑄坯收縮。預防措施：鋼水必須均勻地注入結晶器不要過快或過慢冷卻廢鋼的數

47、量、尺寸和位置要合適8.1.3 短的縱向裂紋外觀：這些裂紋絕大多數短于100 毫米，深度小于5 毫米，它們能在整個表面上擴散，這些裂紋在火焰清理或去除氧化鐵皮之前往往發(fā)現不了。原因：過高的澆注溫度而造成較薄的坯殼厚度。由于不均勻的坯殼生長引起的熱應力。預防措施：必須保持規(guī)定的澆注溫度保護渣成分應當均勻，因為不規(guī)則的成分會影響其熔化及絕熱性能。而且保護渣應勻速添加。噴水冷卻要均勻，為此應校核噴嘴系統(tǒng)8.1.4 靠近鑄坯角部的縱裂紋外觀：此種裂紋位于鑄坯的寬度或窄面上靠近鑄坯的角部。它們的長度和深度各不相同。通常，它們伴隨鼓肚和內裂發(fā)生，角部縱裂往往是漏鋼的先兆。原因：結晶器窄面的錐度不足造成鑄坯

48、殼從這些窄面板上過早的退縮。窄邊的噴水冷卻不足窄邊的支撐輥的安裝不正確過高的澆注速度預防措施：檢查結晶器窄面錐度檢查窄面的噴水流量正確安裝支撐輥保持規(guī)定的澆注速度8.2 橫向裂紋鑄坯表面上的橫向裂紋是由鑄坯縱向的抗拉應力引起的，縱向拉力的產生可能有許多原因。例如，由于不均勻凝固的熱應力，鑄坯在結晶器中或在支承輥之間的摩擦；鑄坯在彎曲或矯直時坯殼的變形。在鑄坯上振痕凹坑的影響可促進橫向裂紋的產生。無論是哪種鋼的裂紋趨勢都或多或少取決于它們的化學成分，碳含量大于0.20%及鉻、釩、鈮等合金元素和氮一樣都能增加裂紋的危險。8.2.1 表面橫裂紋外觀：這些裂紋能在整個表面上擴散或者富集成縱向帶，通常這

49、些裂紋只在表面火焰清理時或清理后的表面上能見到。原因：鑄坯卡住輥子，摩擦力增加的應力。如果支承輥不對中或各對輥子之間的開口度發(fā)生改變，或輥間距太大，使坯殼交替地鼓肚和再壓縮而引起彎曲變形。坯殼局部過冷或再加熱以及鋼水不合適。預防措施：支承輥要精確對中。所有輥子必須靈活旋轉。正確的噴水流速和噴水分布。鋼中的伴生元素(如N2)應該降低。8.2.2 角部橫裂紋外觀：僅在鑄坯緊靠角部的附近，幾乎僅僅在振痕區(qū)內。原因：鑄坯在結晶器角部的掛料或粘結。鑄坯角部過冷引起的縱向冷卻和收縮應力。鑄坯矯直時，過冷鑄坯角部的撕裂。預防措施：全面的結晶器維修。調節(jié)冷卻水噴嘴的分布。在鑄坯上應當沒有水流動(水聚集)。避免

50、設備冷卻水泄漏在鑄坯上。8.3 其它表面裂紋8.3.1 熱應力裂紋外觀：星狀細微裂紋，這些裂紋僅僅在沒有氧化鐵皮或經火清理的表面上能肉眼觀察到。原因：由于局部過冷或過大的冷卻間歇或局部再加熱(例如在粘著的氧化鐵皮或渣子的下邊)等原因產生的應力。預防措施：正確的調節(jié)噴嘴冷卻水以獲得均勻的噴水分布。噴嘴冷卻水流量正確的適應于澆注速度的改變(例如在澆注終了時)。8.3.2 熱脆性外觀：細微的星狀裂紋，在放大500 倍的顯微照片上可看到有銅滲入晶間。原因：結晶器銅板磨損，銅滲入晶間。預防措施：鑄坯和結晶器之間應有均勻的保護渣熔融層結晶器應帶保護層，例如電鍍鉻或Ni結晶器、足輥和彎曲段應正確對中8.4

51、皮下氣孔和夾渣皮下氣孔和夾渣常常在鑄坯表面同時出現。8.4.1 在開澆一段鑄坯斷面內的皮下氣孔外觀：在開始澆注的最初15 米長度范圍內聚集原因：過低的鋼水溫度。注入結晶器的鋼水受到氧化。保護渣加入結晶器過早并與鋼水混合。引錠頭上的廢鋼帶銹，帶油或潮濕。中間包襯潮濕。浸入式水口或中間包的耐火材料放出氣體。預防措施：保持規(guī)定的鋼水溫度。使用合適的保護渣，并且在結晶器中鋼液上升到浸入式水口出口以上后才加入保護渣。引錠頭上填充的廢鋼應清潔、干燥。浸入式水口及中間罐襯的材質應用不含放出氣體的化學粘結劑。8.4.2 皮下氣孔和表面夾渣外觀：皮下氣孔和夾渣在鑄坯表面不規(guī)則地分布，通常只在無氧化鐵皮覆蓋和火焰

52、清理后可見到。原因：保護渣夾雜或殘渣。堅硬的保護渣使鑄坯表面損傷產生缺陷。來自鋼水中的非金屬夾雜物。有缺陷的浸入式水口在鋼液中破損。預防措施：采用不易結殼的保護渣。避免結晶器中鋼液面的波動，以防止鋼水在保護渣上面流動和卷入保護渣。若浸入式水口有缺陷應更換或停澆8.4.3 縱向帶的皮下氣孔和夾渣外觀：皮下氣孔和夾渣在鑄坯表面富集為縱向帶狀，皮下氣孔也常常橫向排列。成串的皮下氣孔和夾渣。原因：結晶器內浸入式水口和窄面之間的鋼液面上，部分鋼水與保護渣形成所謂“毛邊”，“毛邊”總是在彎月面附近的坯殼內側漂浮(對窄鑄坯更易發(fā)生)。預防措施：鋼水溫度不應太低應有足夠的鋼水流到澆注液面8.4.4 整個鑄坯表

53、面上的皮下氣孔外觀：皮下氣孔無規(guī)則地分布在整個表面上。原因：鋼水脫氧不充分預防措施：鋼水充分脫氧8.5 其它表面缺陷8.5.1 縱向凹陷外觀：在鑄坯表面窄的槽溝形成縱向凹陷，縱向凹陷是縱向裂紋的預裂口。原因：不均勻冷卻引起的坯殼凹陷。預防措施：保證均勻的結晶器冷卻和結晶器出口精確的噴水冷卻速度，參見1.1。8.5.2 橫向凹陷外觀：沿著澆注方向橫向凹陷通常是有規(guī)則的間隔發(fā)生，而且往往伴隨著結疤和縱向裂紋。原因：由于過冷在鋼液面處坯殼收縮離開結晶器壁，接著鋼水流入此間隙。澆注液面的大波動，保護渣渣殼隨鋼水卷入間隙。預防措施：用合適的保護渣減少結晶器冷卻降低結晶器出口冷卻增加澆注速度保持澆注液面在正常高度8.5.3 鑄坯鼓肚外觀：鑄坯厚度局部增加原因：澆注速度過快，使鑄坯液芯長度超過鑄機的支撐段長度。鑄坯停留在輥子之間時要產生鼓肚。預防措施：保持規(guī)定的澆注速度鑄坯不要在鑄機中停留8.5.4 滲漏外觀：坯殼在結晶器中破裂之后，在鑄坯表面上形成結疤，常常緊靠角部或在窄面，它們差不多總是與縱向裂紋相連，嚴重時，鑄坯可能在結晶器下邊再次裂開。原因：結晶器錐度不合適使窄面冷卻不充分保護渣性能差妨礙冷卻結晶器液面波動過大預防措施：正確的結晶器錐度檢查保護渣成分保持結晶器液面穩(wěn)定8.6 內部裂紋內部裂紋是枝晶間的