精益生產(chǎn)知識庫

1、【精益生產(chǎn)】對精益生產(chǎn)的理解：精：投入要少而精；益：產(chǎn)生最大效益我們現(xiàn)在所有企業(yè)，面臨著市場需求品種越來越多，交期越來越短的壓力，加上成本的壓力，我們怎么去取得競爭的優(yōu)勢呢？這里就要通過精益這樣一種手段。精益就是沿著從訂單到發(fā)貨所有過程，去識別那些不為客戶帶來價值的所有浪費，并消除掉。精益生產(chǎn)是一種通過消除企業(yè)所有運營環(huán)節(jié)上的浪費，來達到縮短生產(chǎn)周期，提升效率，改善質(zhì)量，降低成本和滿足客戶需求等目的的科學(xué)方法。簡而言之就是及時制造，消滅故障，消除一切浪費，向零缺陷、零庫存進軍。精益生產(chǎn)是以客戶需求為起點，通過5S管理、IE（工業(yè)工程）改善、TPM改善生產(chǎn)現(xiàn)場，利用準時化生產(chǎn)（Just In T

2、ime，簡稱JIT）改善生產(chǎn)線，依靠“自慟化”、TQM、六西格碼改善質(zhì)量，強調(diào)質(zhì)量是生產(chǎn)出來的，而非檢驗出來的，在產(chǎn)品質(zhì)量上追求盡善盡美，消除一切浪費，降低成本，向零缺陷、零庫存進軍，用最少的投入實現(xiàn)最大的產(chǎn)出，實現(xiàn)利潤最大化。如何推行精益生產(chǎn)？步驟一：提高思想認識，強化組織領(lǐng)導(dǎo)步驟二：成立項目領(lǐng)導(dǎo)和項目推行小組步驟三：建立示范線，確定管理樣板步驟四：現(xiàn)場改善，從5S開始步驟五：繪制生產(chǎn)價值的流程圖步驟六：開展改進研討會步驟七：以七大浪費問題為重點，消除生產(chǎn)浪費現(xiàn)象精益制造14個管理原則：第一大類：長期的管理理念原則一、企業(yè)管理中，管理的決策要以長期管理理念為基礎(chǔ)，即使在此過程中需要犧牲短期財

3、政上的損失也在所不惜。第二大類：正確有效的管理流程能夠使企業(yè)產(chǎn)出優(yōu)異的表現(xiàn)原則二、生產(chǎn)過程中建立無間斷的操作流程，并在流程優(yōu)化過程中使問題浮現(xiàn)出來。原則三、生產(chǎn)管理過程中實施拉動式生產(chǎn)從而盡可能的避免生產(chǎn)過剩的現(xiàn)象出現(xiàn)。原則四、盡可能使生產(chǎn)均衡化，有助于確保產(chǎn)品的生產(chǎn)品質(zhì)。原則五、建立重視產(chǎn)品品質(zhì)的企業(yè)文化，發(fā)現(xiàn)問題當即解決。原則六、生產(chǎn)工作實行標準化，為生產(chǎn)過程優(yōu)化持續(xù)改進打好基礎(chǔ)。原則七、合理應(yīng)用視覺管理將隱藏的問題暴露出來。原則八、使用已經(jīng)成熟的生產(chǎn)管理基礎(chǔ)幫助員工解決生產(chǎn)問題。第三大類：合理發(fā)展員工與事業(yè)伙伴，已達到為組織創(chuàng)造價值的目的原則九、盡可能將對公司極度忠誠、對公司理念十分認可

4、的員工培養(yǎng)成公司骨干或者領(lǐng)導(dǎo)，并使其有能力教導(dǎo)其他員工。原則十、盡可能培養(yǎng)與發(fā)展對公司理念十分認可的人才和團隊。原則十一、重視與合作伙伴之間的關(guān)系，幫助并激勵其改進。第四大類：不斷解決企業(yè)遇到的各種問題原則十二、現(xiàn)地現(xiàn)物，親臨現(xiàn)場對具體情況進行了解。原則十三、考慮周全，綜合考慮所有的選擇，謹慎采取行動執(zhí)行決策。原則十四、通過不斷反思企業(yè)自身的問題對所遇到的問題進行持續(xù)性的改進。精益思想的五項基本原則：1. 正確地確定價值：這里的價值是從顧客的角度定義的，所謂有價值的活動是能為顧客增加效用、顧客承認它的必要性并愿意為其付款的活動。2. 識別價值流(value stream m

5、apping)：價值流是指從原材料轉(zhuǎn)變?yōu)槌善凡⒔o它賦予價值的全部活動。識別價值流就是發(fā)現(xiàn)浪費和消滅浪費。3. 流動（flow）：流動和拉動是精益思想實現(xiàn)價值的中堅。精益思想要求創(chuàng)造價值的各個活動（步驟）流動起來。4. 拉動(pull)：拉動就是按顧客的需求投入和產(chǎn)出，使顧客精確地在他們需要的時間得到需要的東西。5. 盡善盡美(perfection)：精益生產(chǎn)的目標是通過盡善盡美的價值創(chuàng)造過程為用戶提供盡善盡美的價值。盡善盡美是難以達到的，但對盡善盡美的持續(xù)追求，將造就一個永遠充滿活力、不斷進步的企業(yè)。需求時間TAKE TIME：為適應(yīng)客戶的需求，而進行的連續(xù)性生產(chǎn)

6、中完成兩個產(chǎn)品之間的時間長度。如果能確切的知道某段時間里客戶需求狀況，則節(jié)拍時間就能夠按下面的公式設(shè)定：TT=每天有效的工作時間/ 每天客戶需求產(chǎn)品數(shù)節(jié)拍時間確定了每一工位必須完成工作的速率（操作周期時間）精益生產(chǎn)方式的優(yōu)越性：1、所需人力資源少；2、新產(chǎn)品開發(fā)周期短；3、生產(chǎn)過程的在制品庫存少；4、工廠占用空間少；5、成品庫存少；精益生產(chǎn)的效果：成本降低、質(zhì)量改進、周期縮短精益生產(chǎn)的七個零：一、“0”轉(zhuǎn)產(chǎn)工時浪費-多品種混流生產(chǎn)二、“0”庫存-消減庫存，加工與裝配進行流水化，消除中間庫存。三、 “0”浪費，消除多余制造、搬運、等待四、 “0”不良-在源頭消除 五、 “0”故障 六、 “0”停

7、滯-壓縮前置時間 七、 “0”災(zāi)害精益生產(chǎn)方式的基本思想：可以用一句話來概括，即：Just In Time（JIT）精益生產(chǎn)核心：1、追求零庫存2、追求快速反應(yīng)，即快速應(yīng)對市場的變化。3、企業(yè)內(nèi)外環(huán)境的和諧統(tǒng)一4、人本主義5、庫存是“禍根”準時化生產(chǎn)JIT（JUST-IN-TIME）：JIT，準時生產(chǎn)，又譯實時生產(chǎn)系統(tǒng)，簡稱JIT系統(tǒng)，在1953年由日本豐田公司的副總裁大野耐一提出，是由日本豐田汽車公司創(chuàng)立的一種獨特的生產(chǎn)方式。指企業(yè)生產(chǎn)系統(tǒng)的各個環(huán)節(jié)、工序只在需要的時候，按需要的量，生產(chǎn)出所需要的產(chǎn)品。其實質(zhì)是保持物質(zhì)流和信息流在生產(chǎn)中的同步，實現(xiàn)以恰當數(shù)量的物料，在恰當?shù)臅r候進入恰當?shù)牡胤?/p>

8、，生產(chǎn)出恰當質(zhì)量的產(chǎn)品。這種方法可以減少庫存，縮短工時，降低成本，提高生產(chǎn)效率。準時化生產(chǎn)是一種“拉動”式生產(chǎn)管理模式，看板系統(tǒng)是準時化生產(chǎn)的重要工具之一。準時化生產(chǎn)方式通過看板管理，成功地制止了過量生產(chǎn)，實現(xiàn)了“在必要的時刻生產(chǎn)必要數(shù)量的必要產(chǎn)品（或零配件）”，從而徹底消除在制品過量的浪費，以及由之衍生出來的種種間接浪費。然后通過旨在解決這些問題的改善活動，徹底消除引起成本增加的種種浪費，實現(xiàn)生產(chǎn)過程的合理性、高效性和靈活性?？窗逑到y(tǒng)也是JIT生產(chǎn)現(xiàn)場控制技術(shù)的核心。利用看板技術(shù)控制生產(chǎn)和物流，以達到準時生產(chǎn)的目的。從本質(zhì)上講，JIT生產(chǎn)方式是一種生產(chǎn)管理技術(shù)。但就JIT生產(chǎn)方式的基本理念來

9、說，“準時化”不僅僅限于生產(chǎn)過程的管理?！皽蕰r化”是一種現(xiàn)代經(jīng)營觀念和先進的生產(chǎn)組織原則，它所追求的是生產(chǎn)經(jīng)營全過程的合理性、高效性和靈活性。它是包括經(jīng)營理念、生產(chǎn)組織、物流控制、質(zhì)量管理、成本控制、庫存管理、現(xiàn)場管理和現(xiàn)場改善等在內(nèi)的完整的生產(chǎn)管理技術(shù)與方法體系。JIT三好處：零庫存、最大節(jié)約、零廢品。 JIT方法：a平衡生產(chǎn)周期-單件產(chǎn)品生產(chǎn)時間 b持續(xù)改進 c一個流生產(chǎn)d單元生產(chǎn)-U型布置 e價值流分析 f方法研究IEg拉動生產(chǎn)與看板 h可視化管理 i減少生產(chǎn)周期j全面生產(chǎn)維護（TPM) k快速換模JIT四個成功實施原則：消除浪費，員工參與決策，供應(yīng)商參與，全面質(zhì)量管理。準時化生產(chǎn)的管理

10、技術(shù)體系構(gòu)成主要包括：適時適量生產(chǎn)、全面質(zhì)量管理、自動化控制、全員參與管理、人性管理、外部協(xié)作關(guān)系等。精益生產(chǎn)工具：1. 5s活動2.TPM3.TQM4.看板5.持續(xù)改善6.單元化生產(chǎn)7.均衡生產(chǎn)8.快速切換看板管理：板管理是豐田生產(chǎn)模式中的重要概念，指為了達到準時生產(chǎn)方式（JIT）控制現(xiàn)場生產(chǎn)流程的工具。準時生產(chǎn)方式中的拉式（Pull）生產(chǎn)系統(tǒng)可以使信息的流程縮短，并配合定量、固定裝貨容器等方式，而使生產(chǎn)過程中的物料流動順暢。準時生產(chǎn)方式的看板旨在傳達信息：“何物，何時，生產(chǎn)多少數(shù)量，以何方式生產(chǎn)、搬運”。看板管理方法是在同一道工序或者前后工序之間進行物流或信息流的傳遞。JIT是一種拉動式的

11、管理方式，它需要從最后一道工序通過信息流向上一道工序傳遞信息，這種傳遞信息的載體就是看板。沒有看板，JIT是無法進行的。因此，JIT生產(chǎn)方式有時也被稱作看板生產(chǎn)方式?？窗宓哪康暮鸵饬x：1、傳遞現(xiàn)場的生產(chǎn)信息，統(tǒng)一思想2、杜絕現(xiàn)場管理中的漏洞3、績效考核的公平化、透明化4、保證生產(chǎn)現(xiàn)場作業(yè)秩序，提升公司形象看板管理五大原則：后工序只有在必要的時候，才向前工序領(lǐng)取必要數(shù)量的零部件：需要徹底改變現(xiàn)有流程和方法。前工序應(yīng)該只生產(chǎn)足夠的數(shù)量，以補充被后工序領(lǐng)取的零件：在這兩條原則下，生產(chǎn)系統(tǒng)自然結(jié)合為輸送帶式系統(tǒng)，生產(chǎn)時間達到平衡。不良品不送往后工序：后工序沒有庫存，后工序一旦發(fā)現(xiàn)次品必須停止生產(chǎn)，找到

12、次品送回前工序?？窗宓氖褂脭?shù)目應(yīng)該盡量減少：看板的數(shù)量，代表零件的最大庫存量。應(yīng)該使用看板以適應(yīng)小幅度需求變動：計劃的變更經(jīng)由市場的需求和生產(chǎn)的緊急狀況，依照看板取下的數(shù)目自然產(chǎn)生?？窗宀僮鬟^程六個使用原則：1、沒有看板不能生產(chǎn)也不能搬運， 2、看板只能來自后工序， 3、前工序只能生產(chǎn)取走的部分，4、前工序按收到看板的順序進行生產(chǎn)， 5、看板必須和實物一起， 6、不把不良品交給后工序?？窗孱愋停海ㄒ唬┤切慰窗迦切慰窗逯饕獮椤?S”管理服務(wù)?？窗鍍?nèi)容主要標示各種物品的名稱，如成品區(qū)、半成品區(qū)、原材料區(qū)等，將看板統(tǒng)一放置在現(xiàn)場劃分好的區(qū)域內(nèi)的固定位置。（二）設(shè)備看板設(shè)備看板可粘貼于設(shè)備上也可在

13、不影響人流、物流及作業(yè)的情況下放置于設(shè)備周邊合適的位置。設(shè)備看板的內(nèi)容包括設(shè)備的基本情況、點檢情況、點檢部位示意圖、主要故障處理程序、管理職責(zé)等內(nèi)容。（三）品質(zhì)看板品質(zhì)看板的主要內(nèi)容有生產(chǎn)現(xiàn)場每日、每周、每月的品質(zhì)狀況分析、品質(zhì)趨勢圖、品質(zhì)事故的件數(shù)及說明、員工的技能狀況、部門方針等。（四）生產(chǎn)管理看板生產(chǎn)管理看板的內(nèi)容包括作業(yè)計劃、計劃的完成率、生產(chǎn)作業(yè)進度、設(shè)備運行與維護狀況、車間的組織結(jié)構(gòu)等內(nèi)容。（五）工序管理看板工序管理看板主要指車間內(nèi)在工序之間使用的看板，如取料看板、下料看板、發(fā)貨看板等。（六）在制品看板：包括工序內(nèi)看板；信號看板。 領(lǐng)取看板包括工序間看板；對外訂貨看板看板功能：工作

14、指令生產(chǎn)及運送工作指令是看板最基本的機能。看板中記載著生產(chǎn)和運送的數(shù)量、時間、目的地、放置場所、搬運工具等信息，從裝配工序逐次向前工序追溯。在裝配線將所使用的零部件上所帶的看板取下，以此再去前一道工序領(lǐng)取。前工序則只生產(chǎn)被這些看板所領(lǐng)走的量，“后工序領(lǐng)取”及“適時適量生產(chǎn)”就是通過這些看板來實現(xiàn)的。防止過量生產(chǎn)看板必須按照既定的運用規(guī)則來使用。其中的規(guī)則之一是：“沒有看板不能生產(chǎn)，也不能運送?！备鶕?jù)這一規(guī)則，各工序如果沒有看板，就既不進行生產(chǎn)，也不進行運送；看板數(shù)量減少，則生產(chǎn)量也相應(yīng)減少。由于看板所標示的只是必要的量，因此運用看板能夠做到自動防止過量生產(chǎn)、過量運送。目視管理看板的另一條運用規(guī)

15、則是“看板必須附在實物上存放”、“前工序按照看板取下的順序進行生產(chǎn)”。只要通過看板所表示的信息，就可知道后工序的作業(yè)進展情況、本工序的生產(chǎn)能力利用情況、庫存情況以及人員的配置情況等。改善的工具看板的改善功能主要通過減少看板的數(shù)量來實現(xiàn)?？窗鍞?shù)量的減少意味著工序間在制品庫存量的減少。如果在制品存量較高，即使設(shè)備出現(xiàn)故障、不良產(chǎn)品數(shù)目增加，也不會影響到后工序的生產(chǎn)，所以容易掩蓋問題。在JIT生產(chǎn)方式中，通過不斷減少數(shù)量來減少在制品庫存，就使得上述問題不可能被無視。這樣通過改善活動不僅解決了問題，還使生產(chǎn)線的“體質(zhì)”得到了加強?？窗宓氖褂梅椒ǎ?、工序內(nèi)看板的使用方法工序內(nèi)看板的使用方法中最重要的一

16、點是看板必須隨實物，即與產(chǎn)品一起移動。后工序來領(lǐng)取中間品時摘下掛在產(chǎn)品上的工序內(nèi)看板，然后掛上領(lǐng)取用的工序間看板。該工序然后按照看板被摘下的順序以及這些看板所表示的數(shù)量進行生產(chǎn)，如果摘下的看板數(shù)量變?yōu)榱?，則停止生產(chǎn)，這樣既不會延誤也不會產(chǎn)生過量的存儲。2. 信號看板的使用方法信號看板掛在成批制作出的產(chǎn)品上面。如果該批產(chǎn)品的數(shù)量減少到基準數(shù)時就摘下看板，送回到生產(chǎn)工序，然后生產(chǎn)工序按照該看板的指示開始生產(chǎn)。沒有摘牌則說明數(shù)量足夠，不需要再生產(chǎn)。3. 工序間看板的使用方法工序間看板掛在從前工序領(lǐng)來的零部件的箱子上，當該零部件被使用后，取下看板，放到設(shè)置在作業(yè)場地的看板回收箱內(nèi)。看板回收箱中的工序間

17、看板所表示的意思是“該零件已被使用，請補充”?，F(xiàn)場管理人員定時來回收看板，集中起來后再分送到各個相應(yīng)的前工序，以便領(lǐng)取需要補充的零部件。4.外協(xié)看板的使用方法外協(xié)看板的摘下和回收與工序間看板基本相同。回收以后按各協(xié)作廠家分開，等各協(xié)作廠家來送貨時由他們帶回去，成為該廠下次生產(chǎn)的生產(chǎn)指示。在這種情況下，該批產(chǎn)品的進貨至少將會延遲一回以上。因此，需要按照延遲的回數(shù)發(fā)行相應(yīng)的看板數(shù)量，這樣就能夠做到按照JIT進行循環(huán)。用看板組織生產(chǎn)的過程：JIT是拉動式的生產(chǎn)，通過看板來傳遞信息，從最后一道工序一步一步往前工序拉動。生產(chǎn)過程共有三道工序，從第三道工序的入口存放處向第二道工序的出口存放處傳遞信息，第二

18、道工序從其入口存放處向第一道工序出口存放處傳遞信息，而第一道工序則從其入口存放處向原料庫領(lǐng)取原料。這樣，通過看板就將整個生產(chǎn)過程有機的組織起來。自動化JIDOKA：這里說的自動化一個幫助機器和操作員，發(fā)現(xiàn)異常情況異常情況并立即停止生產(chǎn)的方法。另它使得個工序能將質(zhì)量融入生產(chǎn)（build-in quality），并且把人和機器分開，以利于更有效地工作。Jidoka與Just-In-Time是豐田生產(chǎn)系統(tǒng)的兩大支柱。一種解釋是人工智能自動控制。改善Kaizen：通過對整條價值流，或某個單一工序，進行持續(xù)改進，實現(xiàn)以最少的浪費創(chuàng)造更多的價值。持續(xù)改善分為兩個層次：整條價值流的改善，由管理層負責(zé)推動實施

19、。單個生產(chǎn)工序的改善，由工作團隊領(lǐng)導(dǎo)負責(zé)實施。價值流程圖（Value Stream Mapping，簡稱VSM）：是豐田精益制造生產(chǎn)系統(tǒng)框架下的一種用來描述物流和信息流的形象化工具。它運用精益制造的工具和技術(shù)來幫助企業(yè)理解和精簡生產(chǎn)流程。價值流程圖的目的是為了辨識和減少生產(chǎn)過程中的浪費。浪費在這里被定義為不能夠為終端產(chǎn)品提供增值的任何活動，并經(jīng)常用于說明生產(chǎn)過程中所減少的“浪費”總量。VSM可以作為管理人員、工程師、生產(chǎn)制造人員、流程規(guī)劃人員、供應(yīng)商以及顧客發(fā)現(xiàn)浪費、尋找浪費根源的起點。從這點來說，VSM還是一項溝通工具。但是，VSM往往被用作戰(zhàn)略工具、變革管理工具。 VSM通過形象化地描述生

20、產(chǎn)過程中的物流和信息流，來達到上述工具目的。從原材料購進的那一刻起，VSM就開始工作了，它貫穿于生產(chǎn)制造的所有流程、步驟， 直到終端產(chǎn)品離開倉儲。 對生產(chǎn)制造過程中的周期時間、當機時間、在制品庫存、原材料流動、信息流動等情況進行描摹和記錄，有助于形象化當前流程的活動狀態(tài)，并有利于對生產(chǎn)流程進行指導(dǎo)，朝向理想化方向發(fā)展。 庫存周轉(zhuǎn)率Inventory Turns：一種衡量材料在工廠里或是整條價值流中，流動快慢的標準。最常見的計算庫存周轉(zhuǎn)的方法，就是把年度銷售產(chǎn)品的成品（不計銷售的開支以及管理成本）作為分子，除以年度平均庫存價值。生產(chǎn)分析板Production Analysis Boar

21、d ：通常是一塊置于生產(chǎn)工序旁邊的白板，用來顯示實際操作與計劃的對比。生產(chǎn)分析板是一個發(fā)現(xiàn)問題和解決問題的工具，而不是用來安排生產(chǎn)的工具。生產(chǎn)分析板有時也被稱為生產(chǎn)控制板、工序控制板，或者“問題解決板”。4M理論：材料（Material）無缺陷或短缺；機器（Machine）無損壞，缺陷，或是計劃外的停機；人（Man）良好的工作習(xí)慣，必要的技巧，準時，無曠工；方法（Method）標準化的工序，維護，以及管理流水線生產(chǎn)Flow Production：亨利·福特（Henry Ford）于1913年建立的生產(chǎn)系統(tǒng)。流水線生產(chǎn)通過一系列的生產(chǎn)方法，包括使用通用的設(shè)備，使生產(chǎn)線上的每項任務(wù)都有穩(wěn)

22、定的周期時間，并按照加工工序的順序，使產(chǎn)品能夠迅速、平穩(wěn)地由一個工位“流動”到下一個工位。經(jīng)由生產(chǎn)控制系統(tǒng)，使產(chǎn)品的生產(chǎn)率與最終裝配線上的使用率相符合。5 WHY分析法：當遇到問題的時候，不斷重復(fù)問“為什么”，目的要發(fā)現(xiàn)隱匿在表面下的問題根源。第一部分: 了解情況u 識別問題u 明確問題u 細分問題u 列出可能的原因所在 (PoC)u 列出與問題有關(guān)的信息（時間、地點、頻率等）第二部分: 調(diào)查原因u 導(dǎo)致問題發(fā)生的具體原因 u 是什么原因?qū)е聠栴}沒有被及時發(fā)現(xiàn)而流到客戶那里？u 我們的系統(tǒng)為什么會讓這種問題發(fā)生？第三部分：解決問題采取具體措施解決問題。至少是采取短期措施，以保護客戶。第四部分：

23、預(yù)防問題_ 根本原因防錯_ 確認有效性_ 總結(jié)交流經(jīng)驗教訓(xùn)先入先出First In，F(xiàn)irst Out（FIFO）：一種維持生產(chǎn)和運輸順序的時間方法。先進入加工或存放地點的零件，也是先加工完畢或是被取出的產(chǎn)品。這保證了庫存的零件不會放置太久，從而減少質(zhì)量問題。FIFO是實施拉動系統(tǒng)的一個必要條件。5S管理：整理（Seiri）：從必要的項目工具，零件，材料，文件中分離，并丟棄那些不必要的東西；整頓（Seiton）：整潔地布置工作區(qū)域，把所有東西放到它們應(yīng)該在的位置上；清掃（Seiso）：打掃與清洗；清潔（Seiketsu）：常規(guī)性地執(zhí)行前3個S所導(dǎo)致的清潔；紀律（Shitsuke）：執(zhí)行前4個S

24、的紀律。加一個S，安全。單件流（one piece flow）簡稱OPF：指的是通過合理的制訂標準生產(chǎn)流程并安排好每個工序的人員量、設(shè)備量，使每個工序耗時趨于一致，以達到縮短生產(chǎn)周期、提高產(chǎn)品質(zhì)量、減少轉(zhuǎn)運消耗的一種高效管理模式。1.工序細化：把生產(chǎn)流程中的所有工序按加工順序細化拆分。2.工序重組合：找到關(guān)鍵工序，通過調(diào)整人員、設(shè)備按關(guān)鍵工序的耗時整合次要工序，使所有工序耗時趨于一致。3.制訂標準作業(yè)指導(dǎo)書(SOP)培訓(xùn)員工4.按排好的工序設(shè)計生產(chǎn)流水線 5.試運營、測試產(chǎn)品 6.記錄周期運營數(shù)據(jù)均衡化Heijunka：在固定的生產(chǎn)周期內(nèi)，平衡產(chǎn)品的類型與數(shù)量。這樣可以避免大量生產(chǎn)的同時，有效

25、地滿足顧客的需求，最終帶來整條價值流中的最優(yōu)化的庫存、投資成本、人力資源以及產(chǎn)品交付期?？焖偾袚Q方法：（1）、盡量將內(nèi)部作業(yè)轉(zhuǎn)換為外部作業(yè)，縮短停機切換時間：將內(nèi)部作業(yè)轉(zhuǎn)換為外部作業(yè)，在還沒有停機的時候就做好前期準備。（2）、準備好所需的材料、部件、工具和條件(溫度、壓力)、檢查儀表、將物品放在合適的位置、 需要預(yù)熱的進行預(yù)熱、制作臨時支架等；（3）、通過事前準備，以達到動手不動腳的目的：不尋找、不移動、不多用。（4）、簡化切換取放和按壓動作、減少卸下和安裝過程中的“轉(zhuǎn)身”動作；將多個拿放動作簡化為一個動作；單個動作一次放好；使用裝配架、標準模架等；使用標準工具、同型號同大小的螺絲和螺栓等；剔除、減少螺絲的使用。（5）、多人并行工作。（6）、縮短調(diào)整時間，首先分析是要調(diào)整什么，是調(diào)整位置還是調(diào)整尺寸；然后分析調(diào)整的原因，是因為累積誤差還是標準不統(tǒng)一；還要分析是否與安裝、調(diào)整的熟練程度有關(guān)；通過分析，找到對策，改善調(diào)整動作和方法，爭取一次成功?？焖偾袚Q是減少設(shè)備停機時間，提高生產(chǎn)柔性，降低成本的一個利器，開展TPM的8大支柱：自主保養(yǎng)體制的形成保養(yǎng)部門的計劃保養(yǎng)體制的形成個別改善設(shè)備初期管理體制的形成品質(zhì)保養(yǎng)體