制造過程能力審核評價細則

1、中國第一汽車集團公司發(fā)布批準:園行群期銅骰蚌編號:制造過程能力審核評價細則年月日發(fā)布年月日實施本細則依據(jù)GB/T19001-2008質(zhì)量管理體系要求、ISO/TS16949:2009質(zhì)量管理體系一一汽車生產(chǎn)件和相關(guān)維修零件組織應用ISO9001:2008的特別要求、GJB9001B-2009質(zhì)量管理體系要求編制，是集團公司管理體系文件之一。本細則由集團公司生產(chǎn)制造技術(shù)部提出并歸口。本細則由集團公司生產(chǎn)制造技術(shù)部負責起草。本細則主要起草人：1適用范圍本細則適用于集團公司自主體系各分、子公司。2術(shù)語和定義制造過程能力審核：是指從工程能力、控制能力、保障能力三個方面對產(chǎn)品制造過程進行的檢查與評價，以

2、保證產(chǎn)品制造過程的穩(wěn)定、受控、不斷改善提升，并驗證制造過程體系能力的充分性、適宜性和有效性。工程能力：評價生產(chǎn)線設備及工藝能力水平，包含線工序能力均衡、穩(wěn)定性、工序符合率三個要素?？刂颇芰Γ涸u價生產(chǎn)要素的受控水平，反應生產(chǎn)線技術(shù)管理能力，包含工藝文件及標準作業(yè)管理、工藝執(zhí)行率、關(guān)鍵工序/控制點、檢測工具（設備）管理以及變化點管理五個要素。保障能力：評價生產(chǎn)輔助要素的完整水平，反應資源保障能力，包含體系保障能力、人員培訓及素質(zhì)、設備工裝保障、物料保障以及現(xiàn)場環(huán)境五個要素。3職責3.1 生產(chǎn)制造技術(shù)部負責對分、子公司開展制造過程能力審核并對體系能力建設及運行情況進行監(jiān)督和評價。3.2 技術(shù)中心參與

3、集團生產(chǎn)制造技術(shù)部組織的制造過程能力審核。3.3 分公司、子公司職責合資體系參與集團生產(chǎn)制造技術(shù)部組織的制造過程能力審核。自主體系負責本公司制造過程能力審核及問題改進，并對體系建設及運行狀態(tài)進行自評審和持續(xù)完善。4工作內(nèi)容和要求4.1 線工序能力均衡4.1.1 生產(chǎn)線各工序能力應建立均衡性評價指標，如工程能力指數(shù)、過程控制參數(shù)、產(chǎn)品質(zhì)量及技術(shù)指標等。4.1.2 通過統(tǒng)計分析各工序能力指標，確定生產(chǎn)線制造過程能力不足工序。4.1.3 針對存在問題的工序或生產(chǎn)環(huán)節(jié)，應制定整改措施及提升計劃，保證各工位/工序能力均衡。4.2 穩(wěn)定性4.2.1 生產(chǎn)線應確定質(zhì)量及技術(shù)評價指標，并努力實現(xiàn)各類指標。4.

4、2.2 生產(chǎn)線主要質(zhì)量及技術(shù)指標應持續(xù)進行監(jiān)控與管理。4.2.3 生產(chǎn)線各項指標應持續(xù)保持穩(wěn)定。4.2.4 生產(chǎn)線投放的新產(chǎn)品應經(jīng)過批量生產(chǎn)條件確認，并且新產(chǎn)品的生產(chǎn)及質(zhì)量狀態(tài)應整體保持穩(wěn)定。4.3 工序符合率4.3.1 建立完善的車間班組級工序?qū)徍酥贫取?.3.2 開展工序符合率統(tǒng)計分析，持續(xù)改善提升。4.4 工藝文件及標準作業(yè)管理4.4.1 工藝文件及標準作業(yè)的管理應建立流程并有效實施運行。4.4.2 工藝文件及標準作業(yè)齊全、完整，、版本有效。4.4.3 工藝文件內(nèi)容完善合理，指導性和可操作性良好。4.4.4 標準作業(yè)內(nèi)容合理、完善，且現(xiàn)場易于得到。4.4.5 不同文件內(nèi)容要求一致，且在內(nèi)

5、容變更時應得到控制。4.5 工藝執(zhí)行率4.5.1 建立工藝執(zhí)行的管理流程，并有效運行。4.5.2 現(xiàn)場嚴格執(zhí)行標準作業(yè)。4.5.3 開展作業(yè)觀察及改善4.6 關(guān)鍵工序/控制點4.6.1 關(guān)鍵工序/控制點應建立管理流程，對關(guān)鍵工序/控制點進行全面識別與管理。4.6.2 關(guān)鍵工序/控制點處于受控狀態(tài)，產(chǎn)品特殊特性符合產(chǎn)品及工藝要求。4.6.3 關(guān)鍵工序/控制點能按文件規(guī)定要求進行日常監(jiān)控、記錄、反饋和處理。4.7 檢測工具（設備）管理4.7.1 按工藝要求配備完整的檢測工具（含比對樣件）或設備。4.7.2 檢測工具（含比對樣件）或設備需定期進行檢定及校準。4.7.3 按工藝要求進行檢測、記錄、分析

6、。4.7.4 建立外委檢測管理流程，并有效控制。4.8 變化點管理4.8.1 工藝變更與現(xiàn)場變化點應制定管理流程。4.8.2 工藝變更過程與現(xiàn)場變化點應處于受控狀態(tài)。4.8.3 變更與現(xiàn)場變化過程應具備追溯性，需做好跟蹤記錄。4.9 體系保障能力4.9.1 制造過程能力管理應建立組織機構(gòu)，配置合理人員。4.9.2 應制定完善的制造過程能力的管理流程。4.9.3 有效開展制造過程能力審核工作，跟蹤工藝整改/改進過程并記錄，改善成果應及時固化。4.10 人員培訓及素質(zhì)4.10.1 生產(chǎn)操作人員配置滿足生產(chǎn)線工藝、節(jié)拍要求。4.10.2 生產(chǎn)操作人員需經(jīng)過崗前培訓。4.10.3 生產(chǎn)操作人員具備本崗

7、位要求的素質(zhì)、技能。4.10.4 產(chǎn)品/過程發(fā)生變更時，開展相應的培訓、指導。4.10.5 具備全面的人力資源安排計劃。4.11 設備工裝保障4.11.1 生產(chǎn)設備、工裝模具、工位器具滿足產(chǎn)品、工藝要求。4.11.2 對于重要的產(chǎn)品/過程特性，應定期進行過程能力考察。4.11.3 生產(chǎn)設備、工裝模具、工位器具應及時進行維護及保養(yǎng)。4.12 物料保障4.12.1 物料管理應建立流程并有效實施運行。4.12.2 原輔材料入廠環(huán)節(jié)應有效受控。4.12.3 物料的存儲和中轉(zhuǎn)過程應有效受控。4.12.4 生產(chǎn)現(xiàn)場，對不合格品、返修品、半成品、成品應進行分區(qū)隔離和防錯措施管理。4.12.5 批量生產(chǎn)中，首

8、次采用新材料、新工藝的材料認證和工藝驗證應得到控制。4.13 現(xiàn)場環(huán)境4.13.1 生產(chǎn)線實施5s（或等同5S）管理。4.13.2 生產(chǎn)線實施目視化管理。4.13.3 現(xiàn)場環(huán)境應符合工藝要求。5評價要點5.1 線工序能力均衡5.1.1 是否按照生產(chǎn)線工藝特點，確定一個評價指標或幾個指標進行綜合評價；是否對不同工藝類型的生產(chǎn)線選取了不同的分類指標。不同生產(chǎn)線各工序評價指標的選擇（不限于）：沖壓：產(chǎn)品檢測合格率、廢品率（廢品損失金額）、手修率、模具停臺時間；焊接：焊接強度（焊點半/全破壞檢測合格率）、焊接精度（產(chǎn)品尺寸檢測合格率）、焊接質(zhì)量（DPLgr量數(shù)據(jù)等）；涂裝：單車缺陷點數(shù)DPU缺陷種類及

9、顆粒精密分析、漆膜厚度/光度/硬度檢測；總裝：扭矩合格率、單車缺陷點數(shù)DPU直行率、一次入庫/交檢合格率、淋雨合格率；機加：CPK產(chǎn)品合格率、廢品率；鑄/鍛造/熱處理：過程關(guān)鍵參數(shù)合格率；注塑：注塑過程不良率；5.1.2 是否通過對近期生產(chǎn)線主要指標數(shù)據(jù)進行分析，識別了生產(chǎn)線的瓶頸工序或問題工序。5.1.3 是否對問題工序或環(huán)節(jié)制定改善提升方案，并落實整改效果驗證及成果固化工作。5.2 穩(wěn)定性5.2.1 是否確定達到或接近集團先進的質(zhì)量及技術(shù)指標；生產(chǎn)線各指標運行狀態(tài)與目標值比較，是否達到目標值。5.2.2 是否對主要質(zhì)量和技術(shù)數(shù)據(jù)進行長期檢查、記錄、統(tǒng)計及分析。5.2.3 最近6個月以上的生

10、產(chǎn)線質(zhì)量指標是否保持相對穩(wěn)定狀態(tài)，并且整體趨勢是否向好；對于指標波動較大的月份是否進行了原因分析，并已采取整改措施。5.2.4 生產(chǎn)線投產(chǎn)的新產(chǎn)品是否經(jīng)過公司內(nèi)部及外部的批量生產(chǎn)條件確認、并獲得通過；生產(chǎn)線在切換新產(chǎn)品后，各主要工藝指標和質(zhì)量指標相對于原產(chǎn)品是否仍然能夠保持穩(wěn)定。5.3 工序符合率5.3.1 是否建立工序?qū)徍斯芾砹鞒?，明確車間班組責任；是否成立了組織機構(gòu)，制定工作計劃，開展常態(tài)化的審核工作。5.3.2 是否對審核結(jié)果進行統(tǒng)計分析；是否設定了提升目標及重點改進措施。5.4 工藝文件及標準作業(yè)管理5.4.1 是否建立管理流程，明確責任部門及責任權(quán)限；是否按照管理流程要求編制、審核、

11、批準、發(fā)放、更改及使用工藝文件及標準作業(yè)文件；是否定期開展工藝文件及標準作業(yè)文件的評審工作。5.4.2 工藝文件是否體現(xiàn)所有產(chǎn)品的技術(shù)要求；工藝文件的各項技術(shù)要求及控制手段是否齊全完整、無缺失；作業(yè)文件是否體現(xiàn)了所有工藝文件的要求；作業(yè)文件是否覆蓋所有操作工序及檢驗工序；作業(yè)文件要求是否覆蓋所有必要的操作要點；是否為有效版本的工藝及作業(yè)文件。5.4.3 是否執(zhí)行工藝文件即能夠保證達成質(zhì)量要求；工藝文件規(guī)定的技術(shù)要求在生產(chǎn)現(xiàn)場是否具備執(zhí)行條件。5.4.4 標準作業(yè)文件是否合理、能有效指導操作者正確作業(yè)；標準作業(yè)文件是否在現(xiàn)場易于得到。5.4.5 工藝文件之間的名詞、計量單位、技術(shù)要求等是否保持一

12、致；工藝文件與作業(yè)文件是否保持一致；標準作業(yè)文件（操作、檢驗、記錄等）要求是否保持一致；工藝文件及作業(yè)文件內(nèi)容變更是否得到驗證和批準；臨時性工藝文件及標準作業(yè)文件是否有時效性要求。5.5 工藝執(zhí)行率5.5.1 是否編制了相關(guān)管理文件、確定了組織機構(gòu)、明確了責任權(quán)限；是否制定了工作計劃，（定期）開展工藝執(zhí)行監(jiān)管工作；各項記錄是否完整、可追溯。5.5.2 操作者（一般過程）/自動化設備運行參數(shù)（特殊過程）與作業(yè)文件/參數(shù)點檢表是否保持一致。5.5.3 班組長、工段長是否定期進行作業(yè)觀察，并依據(jù)觀察結(jié)果進行作業(yè)改善。5.6 關(guān)鍵工序/控制點5.6.1 是否建立關(guān)鍵工序/控制點管理流程，明確控制方法；

13、產(chǎn)品及過程特殊特性是否設立關(guān)鍵工序/控制點；是否全面識別關(guān)鍵工序/控制點，并在作業(yè)文件中進行標識。5.6.2 人、機、料、法等過程要素是否完全受控；關(guān)鍵特性及重要特性是否滿足產(chǎn)品及工藝要求。5.6.3 是否按照規(guī)定要求進行監(jiān)控、記錄；必要時是否應用統(tǒng)計技術(shù)，對工序能力進行分析；異常時，是否有反饋及應急處理機制。5.7 檢測工具（設備）管理5.7.1 是否按控制計劃100崛已備相應檢測工具（含比對樣件）或設備并能夠保障對應精度及頻次的要求，實現(xiàn)對產(chǎn)品質(zhì)量的有效控制。5.7.2 是否建立檢具（樣件）的管理流程，制定校準及檢定計劃，由具備相關(guān)資質(zhì)的部門按計劃檢定并出具檢定合格證；檢具狀態(tài)是否完好，放

14、置是否合理；是否實施相應的防護措施保障其精度要求。5.7.3 是否按控制計劃要求頻次進行檢測，并保留真實有效、可追溯的檢測記錄；是否對檢測結(jié)果進行科學的控制、分析，并根據(jù)分析結(jié)果對產(chǎn)品質(zhì)量進行控制及提升。5.7.4 對于不具備檢測能力的內(nèi)容是否委托外部具備資質(zhì)單位進行檢測；是否建立相應的外委檢測流程及要求，并有效實施控制。5.8 變化點管理5.8.1 是否制定工藝變更管理流程，對從變更申請到變更實施過程加以規(guī)范;是否制定了現(xiàn)場變化點管理流程，對人、機、料、法等生產(chǎn)要素變化過程加以規(guī)范；是否針對突發(fā)性的生產(chǎn)要素變化，如人員變化、關(guān)鍵設備故障、質(zhì)量問題等，制定應急反應計劃；是否明確了工作職責。5.

15、8.2 是否執(zhí)行工藝變更管理流程與現(xiàn)場變化點管理流程；是否執(zhí)行應急反應計劃；是否對工藝變更與現(xiàn)場變化點管理過程進行監(jiān)控與定期評價；對于產(chǎn)品或過程特殊特性變更，是否獲得了客戶認可；必要時，是否對變更前后的產(chǎn)品進行標識，以避免混料。5.8.3 變更記錄是否具備自始至終的追溯性；是否對記錄進行有效的保存。5.9 體系保障能力5.9.1 是否建立組織機構(gòu)，應包括分子公司、生產(chǎn)車間與現(xiàn)場班組；各管理單元是否配備了合理數(shù)量的管理人員，保證其職能充分發(fā)揮。5.9.2 是否明確了各級管理單元的工作職責；是否明確了工作推進制度，二級公司應對三級公司進行定期審核評價與例會推進，三級公司應開展常態(tài)化的審核與定期分析

16、評價工作；是否根據(jù)技術(shù)與管理特點，細化了審核標準；是否對工藝整改、改進與成果固化過程提出要求；是否對外包工序制造過程能力管理提出要求。5.9.3 是否制定了工作目標及工作計劃；是否按照計劃開展制造過程能力審核工作；是否對制造過程能力現(xiàn)狀進行定期分析與持續(xù)改進；是否對工藝改進/整改進行跟蹤；審核及改善記錄是否具備追溯性；是否及時固化改善成果。5.10人員培訓及素質(zhì)1.1.1 1是否按工藝要求，將含作業(yè)、檢驗、物流、維修在內(nèi)的各類操作人員配置到位；生產(chǎn)節(jié)拍是否滿足規(guī)劃要求。1.1.2 2生產(chǎn)線員工是否100%S行崗前培訓，并進行效果評價；車間是否設置專門的培訓場地；對于特殊工種，是否具有相關(guān)的特殊

17、能力證明；相關(guān)記錄是否留存。1.1.3 3生產(chǎn)操作人員是否具備一定的作業(yè)習熟度；是否了解本崗位的職責、任務、權(quán)限。1.1.4 4產(chǎn)品/過程發(fā)生變更時，是否開展相應的培訓、指導；相關(guān)培訓記錄是否留存。1.1.5 5是否對員工素質(zhì)進行描述；針對特殊崗位，是否進行了人才育成計劃及儲備；是否組織員工的多技能培訓；是否具有基于缺勤（病假/休假/培訓）的頂崗計劃。5.11 設備工裝保障5.11.1 是否使用工藝規(guī)定的設備、工裝、模具、工位器具進行生產(chǎn)；配備是否齊全；狀態(tài)、功能是否完好，是否滿足工藝及生產(chǎn)需求。5.11.2 是否對與重要的產(chǎn)品/過程特性相關(guān)的設備、工裝、模具進行識別；并對其過程能力進行考察。

18、5.11.3 計劃的/定期的設備、工裝點檢制度是否建立并有效運行；工裝/模具的維修、存儲是否符合要求，并標識清晰；備件、易損件是否制定更換計劃；備件/替代件是否準備到位。5.12 物料保障5.12.1 是否建立生產(chǎn)用材料管理流程；是否按照管理流程要求編制、審核、批準、發(fā)放、更改及使用零部件材料工藝消耗定額文件。5.12.2 是否對入廠原輔材料具備必要的檢驗能力（檢驗工具、設備、實驗室等）；是否有進入生產(chǎn)線產(chǎn)品（包括零件、毛坯、總成、整車）所需各種材料的入廠檢驗報告、合格證（包括廠內(nèi)檢驗、外委檢驗）。5.12.3 現(xiàn)場物料存量是否符合定額并有可追溯性標識和先進先出擺放管理布置圖；是否有防止磕碰、

19、銹蝕、混淆以及產(chǎn)品功能損失的現(xiàn)場處理預案；是否有相應物料信息接收、發(fā)放、使用記錄單；是否有物料信息（包括材料型號、材料標準、材料規(guī)格）的受控清單；現(xiàn)場如果使用的材料變更，是否有履行相應管理流程并有相應更改文件。5.12.4 不合格品、返修品是否被有效隔離存放，并適當標記，并且隔離區(qū)和容器可被清晰識別；是否有可靠的檢驗或措施確保錯誤的材料和零件能夠立即被識別并剔除。5.12.5 是否有新材料認證文件、變更材料的檢測報告；是否有現(xiàn)場零部件材料生產(chǎn)試用報告；是否獲得16位材料編碼。5.13 現(xiàn)場環(huán)境5.13.1 是否有5s（或等同5S）管理規(guī)定；作業(yè)現(xiàn)場是否有序、清潔、整齊；作業(yè)區(qū)域是否按色彩劃分；工裝器具等是否按色彩區(qū)域定置擺放，人員、車輛是否在規(guī)定區(qū)域內(nèi)通行；操作者是否按要求佩戴勞保用品？（工序符合率或工藝執(zhí)行率）。5.13.2 班組是否有目視板；目視板工藝流程、關(guān)鍵工序、人員、設備、變化點管理等內(nèi)容是否全面；目視板內(nèi)容維護是否及時。5.13.3 對工藝文件有要求的環(huán)境要素是否有有效的檢測手段和檢測記錄；實際環(huán)境是否滿足工藝要求；工位布置是否符合人機工程學；現(xiàn)場是否存在安全隱患。6評分規(guī)則6.1 要