壓力容器裙座制作安裝工藝規(guī)程指導(dǎo)書(shū)

1、壓力容器裙座制作安裝工藝規(guī)程指導(dǎo)書(shū)工藝編號(hào)：藝1 號(hào)料1.1按設(shè)計(jì)圖紙尺寸號(hào)料，底座環(huán)、整圓蓋板內(nèi)、外圓直 徑同步放大 510mm.2 下料2.1剪切或數(shù)控切割筋板、蓋板、墊板、切割底座環(huán)板及U 形孔、整圓蓋板內(nèi)、外圓及螺栓孔，按設(shè)計(jì)圖紙尺 寸保證筋板倒角。2.2手工切割拼縫坡口，制定合理的坡口型式，以減少焊 后角變形。2.3剪切面允許有深度 1mm 的磕痕和厚度 0.5的毛刺 切割后，材料表面均勻光滑，不得有氧化鐵等雜物， 不得有溝槽、缺肉等缺陷。3 拼接、校平3.1在鋼平臺(tái)上劃出基準(zhǔn)圓，將分瓣弧形板組對(duì)、拼焊成 整圓底座環(huán)、整圓蓋板。3.2 控制拼縫錯(cuò)邊 2mm，拼接處內(nèi)外圓應(yīng)平齊，接合錯(cuò)

2、邊 1mm 。3.3合理預(yù)留反變形，采用小規(guī)范多層多道焊接。焊接過(guò) 程利用直尺樣板隨時(shí)檢查角變形情況，并采取合理的 焊接程序， 減少焊后角變形。 必要時(shí)， 借助碳弧氣刨， 調(diào)節(jié)正、反面的焊縫厚度，以達(dá)到校平的目的。3.4底座環(huán)板整圓蓋板水平度偏差（在任一直徑上測(cè)定）DN 2000mm 時(shí)，為 3mm，DN>2000mm 時(shí)，為 5mm。3.5底座環(huán)板、整圓蓋板較薄時(shí)，可采用氧乙炔火焰加 熱校平。4 裙座底座環(huán)和底圈筒體組對(duì)4.1表面打磨合格后，按設(shè)計(jì)圖紙將底圈筒體、底座環(huán)、 筋板、蓋板（整圓蓋板）依次組對(duì)成整體。保證橫平 豎直，筋板和底座環(huán)板外緣平齊，蓋板圓孔和底座環(huán) U 形孔圓心須對(duì)中

3、，不同心度 2mm 。5 焊接（程序）5.1焊工對(duì)稱(chēng)均布，焊接筋板和底座環(huán)及底圈筒體之間角 焊縫各 1 遍，焊角高度 46mm 。5.2焊工對(duì)稱(chēng)均布，焊接蓋板和底圈筒體及筋板之間角焊縫各 1 遍，焊角高度 46mm 。5.3 直徑大于 4m 的裙座不得放置于 3 個(gè)道木墩上焊接， 應(yīng)在找平的至少有 5 個(gè)支墩上焊接。焊工對(duì)稱(chēng)均布， 焊接蓋板和底圈筒體及筋板之間角焊縫各 1 遍，焊角 高度 46mm 。5.4同步同向分段退步焊，焊接底圈筒體和底座環(huán)之間里 口角焊縫 1 遍，焊角高度 6mm 。5.5同步同向分段退步焊，焊接底圈筒體和底座環(huán)之間外 口角焊縫 2 遍，焊角高度 812mm。5.6連續(xù)

4、焊接底圈筒體和底座環(huán)之間里口角焊縫，按圖保 證焊角高度。5.7焊工對(duì)稱(chēng)均布，連續(xù)焊接筋板、蓋板、底座環(huán)、底圈 筒體四者之間角焊縫，按圖保證焊角高度。5.8 連續(xù)焊接底圈筒體和底座環(huán)之間外口角焊縫， 按 圖保證焊角高度。5.8焊接采用小規(guī)范多層多道焊。嚴(yán)禁堆焊和擺焊。 5.9焊縫按本公司優(yōu)良焊縫標(biāo)準(zhǔn)檢查。6 檢查6.1 最終測(cè)量底座環(huán)各項(xiàng)尺寸，底座環(huán)板、整圓蓋板水平 度偏差（在任一直徑上測(cè)定）DN 2000mm 時(shí)，為3mm ， DN>2000mm 時(shí)，為 5mm 。底座環(huán)上地腳螺栓 孔，其中心圓直徑允差、相鄰兩孔弦長(zhǎng)允差、任意兩 孔弦長(zhǎng)允差均 2mm 。若尺寸超標(biāo)，須進(jìn)行調(diào)校。7 安裝7

5、.1 安裝前將裙座圓度調(diào)整至合格， 對(duì)裙座進(jìn)行劃線分心， 測(cè)量搭接處外圓周長(zhǎng)。7.2正式安裝前，先將裙座預(yù)套到位，檢查基礎(chǔ)環(huán)底面至 下封頭與筒體連接環(huán)縫距離，若因封頭形狀偏差，造 成該距離超標(biāo)，須對(duì)裙座進(jìn)行適當(dāng)?shù)男拚?，以保證基 礎(chǔ)環(huán)底面至下封頭與筒體連接環(huán)縫距離為準(zhǔn)。7.3 基礎(chǔ)環(huán)底面至下封頭與筒體連接環(huán)縫距離，1000mm裙座長(zhǎng)，偏差不得大于 2.5mm，且最大值為 6mm ，只 允許負(fù)偏差。7.4裙座點(diǎn)焊好后，須沿圓周 0°、 90°、180°、270° 四個(gè)部位拉 0.5mm 的細(xì)鋼絲測(cè)量其和筒體連在一起 的直線度，按設(shè)計(jì)圖紙和標(biāo)準(zhǔn)要求保證。8 焊

6、接8.1采用手工電弧焊或半自動(dòng)二氧化碳?xì)怏w保護(hù)焊，沿圓 周分段退步焊接裙座和封頭搭接縫 1 遍，焊角高度 46mm。第 1 遍角焊縫須保證穿透良好。8.2第 2 遍以后，可采用埋弧自動(dòng)焊焊接。焊接采用分層 多道焊，沿周向逐條排焊。8.3按設(shè)計(jì)圖紙要求保證焊角高度和焊縫長(zhǎng)度。9 檢查9.1焊縫金屬表面不得有裂紋、夾渣、焊瘤、燒穿、弧坑 等缺陷，焊接后應(yīng)清除飛濺物。9.2注意控制角焊縫成型，不得出現(xiàn)焊縫粗波紋、焊肉不 飽滿、余高突變等缺陷。9.3手工焊焊縫打磨時(shí)不得損傷母材。10 模板制作10.1 模板應(yīng)與設(shè)備基礎(chǔ)環(huán)板使用同一樣板劃線（條件具 備時(shí)）。10.2 模板下料時(shí)，內(nèi)、外圓直徑同步放大 7

7、10 。切 割后內(nèi)外圓表面不得有溝槽和缺肉，均勻光滑，將氧 化鐵打磨干凈。10.3 模板拼焊前，進(jìn)行預(yù)校平。開(kāi)坡口雙面焊透后將焊 縫余高打磨至與母材平齊，并進(jìn)行校平。10.4 將上下模板點(diǎn)焊在一起套鉆螺栓孔，圓孔粗糙度不 得低于 ,并將毛刺清理干凈。10.5 筋板采用剪板機(jī)下料，連接鋼管上臥車(chē)精加工，保 證端部（口）不平度 0.5 ， 筋板長(zhǎng)寬允差± 0.5 ， 鋼管長(zhǎng)度允差± 0.5 。10.6 組裝前，專(zhuān)門(mén)制作經(jīng)找正、操水平的鋼平臺(tái)或至少 有 6 8 個(gè)支撐點(diǎn)的支座臺(tái)。 組裝時(shí)， 上、下兩模板要 求平行平整，不平度 1 。焊接后要求上、下螺栓 孔同軸度允差 1 。模板上螺栓孔中心圓直徑及任 意兩螺栓孔弦長(zhǎng)的允差為 2 。10.7 筋板、連接鋼管和模板之間角焊縫按設(shè)計(jì)圖紙要求 進(jìn)行間斷焊，保證焊腳高度。將模板點(diǎn)焊在鋼平臺(tái)或 支座臺(tái)上，由 12 名焊工沿圓周對(duì)稱(chēng)， 上下交錯(cuò)焊接。10.8 設(shè)計(jì)圖紙要求分瓣交貨時(shí)，先拼焊成整體，再按圖 紙方位劃線后精確分割，并在分瓣處配對(duì)設(shè)置連接筋 板。用螺栓擰緊