模板制作與安裝施工

1、模板制作與安裝施工4.2.1 工藝概述本工藝適用于鐵路箱梁模板的加工制造與安裝拆除O4.2.2 作業(yè)內容本工藝內容包括：模板設計、模板加工（下料、組拼、焊后處理、試拼、檢驗卜安裝、拆除等。4.2.3 質量標準及檢驗方法鐵路橋涵工程施工質量驗收標準(TB10415-2003)鐵路混凝土工程施工質量驗收標準(TB10424-2010)高速鐵路橋涵工程施工質量驗收標準(TB10752-2010)4.2.4 工藝流程圖圖4.2.4-1模板制作與安裝施工工藝流程圖4.2.5 工藝步驟及質量控制一、模板設計1.箱梁模板的基本結構(1)鋼模板由側模、內模、底模和端模組成。內、側模由整體或拼裝式鋼模板組成，并

2、配有相應的裝、拆機構。參見圖4.2.5-1箱梁模板立面示意圖，圖中未示端模，端模參見圖4.2.5-4。圖4.2.5-1箱梁模板立面示意圖1-防護欄；2-邊模；3-側模；4-內模；5-底模；6-側模桁架；7-調節(jié)絲桿；8-制梁臺座；9-拉桿模板數(shù)量應根據(jù)制梁工藝和需要的生產能力確定。一般底模不考慮周轉，側模考慮安裝時間較長，宜與制梁臺座按1:1配置，內模與端模周轉時間較短，一般與臺座按1:2配置。鋼模板在設計制造時，應有足夠的強度、剛度及穩(wěn)定性，確保梁體各部位結構尺寸正確及預埋件的位置準確，且具有能經多次反復使用不致產生影響梁體外形的剛度。模板面板與混凝土接觸面的焊縫打磨平整，無焊疤、凹坑、燒傷

3、等現(xiàn)象。附著式振動器的支座應交錯布置，安設牢固。安裝位置應將振動力先傳向模板骨架，再由骨架傳向面板。模板和支架采用鋼結構，模板使用前進行拼裝檢驗和荷載試驗。側、底模長度和底模支座螺栓孔應預留壓縮量。底模還應設置反拱。預留壓縮量和反拱應根據(jù)設計要求和實際情況設置，并在生產過程中根據(jù)實測梁長和上拱度等數(shù)據(jù)及時進行調整。模板的彈性壓縮量一般不大于構件跨度的1/1000O(2)底模底模由鋼板面板和型鋼縱橫梁背楞構成。底模面板采用厚度1012mm鋼板。底模分段原則是方便運輸和吊裝作業(yè)。底模面板直接焊接于橫梁型鋼上，橫梁型鋼一月采用2022#槽鋼或工鋼做為加強筋，在面板長度方向間距為300400mm,縱向

4、采用810mm的鋼帶，在面板寬度方向間距為450500mm，邊框采用1012mm的鋼板或采用槽鋼。底模承受重量通過橫梁直接作用于混凝土底座的預埋鋼板上。底模與預埋件采用焊接固定，根據(jù)施工圖要求值，在底模安裝時預留反拱量，其方法是在底座預埋鋼板和底模橫梁之間鋪墊不同厚度的鋼板。參見圖4.2.5-2箱梁底模示意圖。圖4.2.5-2箱梁底模示意圖1-面板；2-邊框；3-橫肋；4-縱肋;側模側模由鋼板面板和型鋼桁架組成。側?？刹捎靡苿邮交蚬潭ㄊ剑v向分段尺寸標準節(jié)一般采用4m,非標準節(jié)根據(jù)梁長進行適當調整。側模按二次拋物線設置反拱。模板縱橫向加強型鋼及桁架型鋼的選擇根據(jù)計算確定。一般來說，側模面板采用

5、68mm鋼板，連接板采用1012mm鋼帶，橫向加強采用14#16#槽鋼，背架采用16#18#反背槽鋼，剪刀撐采用70100mm的等邊或不等邊角鋼，桁架采用1820工字鋼組焊加工。外模與底模間采用螺栓及拉桿連接，參見圖4.2.5-1o整個外模依靠調節(jié)絲杠支撐。側模上布設附著式振動器，振動器支座設置在模板的背楞上，并應交錯布置、連接牢固和便于振動器安拆。固定式側模施工中無須脫模，移動式側模脫模及下降方法為：先將外模與底模的連接螺栓拆掉，然后調節(jié)支架與地面的連接絲杠，使模板脫離箱梁。箱梁側模立面圖參見圖4.2.5-1,側面圖參見圖4.2.5-3箱梁外模側面示意圖。圖4.2.5-3箱梁外模側面示意圖(

6、4)端模端模由鋼模面板和型鋼背楞構成。端模上預留孔道位置和尺寸應符合設計要求和工藝要求，端面應垂直于預留管道中心線。端模與側模連接方式可采用端模包外模的方式，也可采用外模夾端模的形式，端模直接放置于底模上方，與外模間采用螺栓連接。端模面板主要作用是封堵端頭、控制錨墊板預應力孔道的位置，一般用1012mm1012mm的鋼板。箱梁端模示意圖參見圖4.2.5-4箱梁端模結構示意圖厚度的鋼板加工制成端模面板，橫豎向加強筋及模板邊框采用圖4.2.5-4箱梁端模結構示意圖(5)內模箱梁內模可采用拼裝式或液壓式。拼裝式內模由工具式鋼模板、型鋼環(huán)形骨架和支撐體系構成。液壓式內模由分段或整體的鋼模和液壓部分構成

7、。內模頂部可留置底板混凝土澆筑下料口，底部做成敞口。內模拼裝成整體后，采用吊裝或滑移方式進行安裝。目前，全液壓整體式自動化內模在鐵路預制箱梁施工中已普遍采用，其內模結構：由模板、內模車、支撐系統(tǒng)、液壓系統(tǒng)、走行系統(tǒng)五部分組成。采用全液壓收、放，整體牽引出、入模。內模系統(tǒng)說明如下： 模板劃分：根據(jù)內模截面不同，分為標準段模板，變化段模板，端截面段模板三部分。內模車由主梁和托架組成，主梁位于模板中部且與模板焊接成整體，整個內模依靠頂升油缸支撐于內模托架上，內模托架利用梁底泄水孔位置支撐于底模上方。 液壓系統(tǒng)：由液壓泵站，頂升油缸、側模收放油缸，控制元件和輔助元件組成。液壓泵站安裝在主梁端內腔。 支

8、撐系統(tǒng)：采用中部支撐的方式，不采用梁端支撐，由螺旋撐桿和千斤頂組成。 走行系統(tǒng)：利用支撐主梁作為內模走行軌道，采用卷揚機整體牽引出、入腔體。 模板連接：模板拼裝采用螺栓連接。箱梁內模結構參見圖4.2.5-5箱梁液壓內模工作狀態(tài)原理圖4.2.5- 5箱梁液壓內模工作狀態(tài)原理圖1/2工作狀態(tài)1/2收縮狀態(tài)4.2.5-6液壓縮放內模剖視圖、模板制作1 .施工準備(1)圖紙準備：認真審核設計圖紙中的各項尺寸是否與梁體對應，及早發(fā)現(xiàn)設計圖紙中的錯誤或不合理處，掌握各種型鋼的用料地方，以正確判定下料的尺寸及允許偏差。(2)工具準備：所有加工設備運轉狀態(tài)良好。(3)材料準備：模板所用板料、型鋼的技術質量證書

9、應齊全，并符合設計要求。面板全部采用熱軋鋼板，且為大型鋼廠生產的國際標板。型鋼應是大型鋼廠生產的國標型鋼，不得有較大的扭曲、彎曲等變形，鋼板的厚度標準要符合材料進場的偏差要求。2 .下料：(1)復查設計圖紙下料尺寸，下料尺寸要充分考慮型鋼的進料誤差，面板與連接型鋼間焊接時的預留間隙要考慮進去，支架需放地樣確定下料尺寸。面板采用剪板機下料，配合數(shù)控切割機，剪切前固定好面板，型鋼采用氧-乙煥切割器下料，模板的連接型鋼下料后鉆連接孔時，將與面板面連接的塞焊孔按200毫米的間距一并鉆完。(2)面板分塊：模板的面板根據(jù)輪廓的需要來分段下料。在有縱向通長骨架時，面板的橫向接縫可根據(jù)下料尺寸任意設置，縱向有

10、接縫時，接縫底處必須有縱向骨架支撐。注意拼接時面板間接縫的處理，要求接縫無錯臺，施焊后打磨平整，面板圓弧段采取卷板機成型的方法，卷成弧后再根據(jù)面板所需弧長利用自動切割機切割下料，注意圓弧尺寸的精確(3)面板半自動切割機、剪板機下料時作好定位胎位再下料。(4)所有型鋼及面板下料后殘留的局部變形需及時予以矯正。(5)堆碼：所有面板、型鋼按規(guī)格型號分類堆碼，并作好臨時標識，堆碼時要防止其變形。(6)所有非焊接的模板接間均不留或少留(不大于1mm)飛邊。3 .外側模加工(1)現(xiàn)有的平臺剛度一定要滿足施工要求，保證模板施工所需的長寬尺寸，模板加工前平臺要找平。(2)平臺上畫出背帶骨架大樣，讓背帶槽鋼單片

11、成形，因模板的每個截面縱向都分為三塊，背帶槽鋼制作時在模板的分段處都需斷開，現(xiàn)場安裝調試合格后，接縫處加補強板連接，背帶加工中接縫處注意留一定間隙，以防止在安裝過程中，背帶間相互擠死，槽鋼背帶間用隔板連接為整體，隔板與槽鋼焊接為滿焊。(3)側模板制作中按加工廠內現(xiàn)有平臺的施工條件，將橫斷面上三塊模板分別組拼，用粉線彈出側模寬度線，按圖紙尺寸在平臺上畫出大樣尺寸，將面板平鋪在平臺上，拐角處需制作臨時支撐，一個截面內模板要一個胎位成型，以模板的面板為組拼基準，擺好后先上連接型鋼，注意保證相接眼孔的精準，依次上縱向工鋼，背帶，并點焊固定。(4)相互連接件間采用套鉆后，用螺栓緊固在一起(中間加墊圈以保

12、證面板與連接板留一定間隙)在平臺上找出位置打臨時支撐進行固定。(5)側模桁架作為單片單獨成形，組拼前在平臺上畫出實際大樣，在上下弦工鋼處設擋板，相互連接的骨架以連接眼孔為定位的原則，連接板采取套鉆的方法，保證連接時眼孔間的匹配，精準。桁架焊縫全為滿焊，焊縫6毫米。(6)外側模施焊：施焊前，應復查焊件接頭質量處理情況，不符合要求時，應經修整后方可施焊。采用交流電焊機E4303型電焊條，且焊條不得有藥皮脫落、焊芯生銹、受潮等缺陷。采用合理電流對稱施焊。施焊時按“先短后長、先內后外、先邊框后面板”原則逐段施焊。4 .內模的加工(1)根據(jù)梁體斷面尺寸，制作整體倒立胎具，頂板平放在平臺上，底板朝上。整體

13、胎具須有一定剛度，保證胎具的整體尺寸。(2)根據(jù)圖紙所給的尺寸下料(下料尺寸應考慮割縫損耗，一般為12mm)，面板的活縫連接處均要銃邊，以保證連接無錯臺、縫隙。(3)加勁板制作時，根據(jù)梁體尺寸在平臺上放樣；先下成板條，待折彎后在平臺上對焊成形(4)圓弧段面板采用鋼板在壓力機上設置滾圓胎具壓制而成。(5)撐桿油缸支座及耳板須在模板試拼時一并焊接。(6)所有焊縫盡可能的在胎位上焊接，以減少焊接變形。(7)模板焊好后，在每塊模板上再焊接兩組定位銷板，以便于現(xiàn)場的拼裝。5 .底模的加工(1)模板的總體拼裝原則為單塊模板的骨架拼裝完，完成焊接后再將面板與骨架定位焊接。(2)與側模板間的連接型鋼鉆孔前注意

14、，小螺栓連接處的加勁板在鉆孔前先定位焊接，焊接為四周斷焊，焊縫4毫米；大螺栓連接處，連接槽鋼需開口，以方便大螺母的連接；橫向工鋼骨架需端頭切肢，與大螺帽耳板銷結處需雙側加補強板，補強板與工鋼為滿焊，焊縫4毫米，單件焊接完后調直在耳板連接處鉆孔。(3)單塊面板下料時模板的縱向方向兩側各留出10毫米的切割邊，待底模板全部整拼后，根據(jù)模板的尺寸要求，畫線找出切割線，二次切割來保證底模板與側模板連接邊的直線度。(4)施焊時具體焊接要求如下：面板與骨架拼接縫采用30mm/200mm間斷焊，焊縫高5毫米；骨架間滿焊，焊縫高5毫米；加勁板與骨架間滿焊，焊縫5毫米，與面板間40mm/200mm的間斷焊，焊縫5

15、毫米；連接槽鋼必須鉆塞焊孔，距離為200毫米,與面板焊接；每塊模板的周圍都要留3毫米間隙，防止因槽鋼進料的誤差影響模板間對接的平整。6 .端模板的加工(1)端模板為方便現(xiàn)場施工時脫模的需要，設計中分塊制作，模板間采取螺栓連接，加工時，在平臺上將端模按實樣放出，以端模的面板為基準在平臺上平放。(2)將端模的邊框連接件先與面板定位焊接，保證模板面板間的平整連接，與側模法蘭連接處的眼孔采取套鉆的原則，確保連接的精度。(3)錨盒單獨加工，加工前認真識圖，圓錨盒端面為雙向傾斜的圓，制作中需用樣板紙實物取樣合適后在鋼板上取樣，各件對焊時要在胎架上完成組拼，各類錨盒加工完后在端模面板上相應找出焊接位置與面板

16、滿焊，焊接后焊縫打磨光滑，此處面板為方便鋼絞線的穿過需按圖紙要求開孔。(4)焊接要求：面板與勁板拼接縫采用40mm/120mm間斷焊；焊縫高5毫米；面板與邊框勁板滿焊焊縫高5mm,骨架間滿焊；焊縫高5毫米；錨盒與面板滿焊，焊縫高5毫米。7 .模板試拼：(1)外側模之間及外側模與底模間試拼。(2)成形后注意及時修整錯臺、接縫縫隙、錯邊的現(xiàn)象。(3)試拼合格后接縫處標注連接號。三、模板安裝8 .底模安裝：制梁臺座施工完畢后即可安裝底模。先將底模按順序放置在制梁臺座上，安裝底模時應在底模上準確標出梁體的中軸線，并調整底模的反拱度，再與制梁臺座預埋件焊接牢固。務必保證底模中線與臺座中線重合，并在底模上

17、作好中線標記。9 .側模板安裝：(1)側模安裝時應先使側模滑移或吊裝到位，與底模板的相對位置對準，用頂壓桿調整好側模垂直度，并與端模聯(lián)結好。(2)側模安裝完后，用螺栓聯(lián)接穩(wěn)固，并上好全部上拉桿。調整了其它緊固件后檢查整體模板的長、寬、高尺寸及不平整度等，并做好記錄。不符合規(guī)定者，應及時調整。(3)側模安裝應做到位置準確，連接緊密，側模與底模接縫密貼且不漏漿。3內模安裝：(1)內模安裝應根據(jù)模板結構確定。當內模為液壓整體內模時，可利用臺座端部滑道，將內?；揭呀壓玫牡赘拱邃摻罟羌艿膬惹晃恢貌⒁压潭?。(2)當內模為液壓分段式或拼裝式結構時，可采用吊裝方式安裝內模。安裝前應先檢查模板是否清理干凈，是

18、否涂刷了隔離劑。無論是何種結構均應在內模拼成整體后用寬膠帶粘貼各個接縫處以防止漏漿。10 端模安裝：安裝前管道孔眼應清除干凈。將膠管或波紋管逐根插入端模各自的孔內后，進行端模安裝就位。安裝過程中應逐根檢查是否處于設計位置。端模到位后，將端模與側模、底模、內模進行連接和固定。四、模板拆除11 內模拆除：(1)內模須在混凝土強度達到規(guī)范要求強度時方可拆除。(2)拆除前先檢查卷揚機等設備的性能，并清理好擬進入的臺座。(3)液壓式內模拆除前內模上的頂壓絲桿，支承內模主梁的保護襯套應先行松開，再按照操作順序分別將各頂升油缸回油收縮，然后檢查內模是否準確的落在滑移軌道上，如有偏差應及時調整。(4)拆除時應

19、緩慢勻速進行，并有專人指揮，拉出后應及時拆卸滑道并清點各種配件。12 側模及端模拆除:(1)當梁體混凝土強度達到規(guī)范要求強度，混凝土芯部與表層、箱內與箱外、表層溫度與環(huán)境溫度之差均滿足規(guī)范要求，且能保證構件棱角完整時方可拆除側模和端模。氣溫急劇變化時不宜進行拆模作業(yè)。(2)固定式側模無須拆除，對移動式側模拆模時通過頂壓機構使側模脫離梁體，再通過卷揚機滑到相應的位置上。(3)拆模時，嚴禁重擊或硬撬，避免造成模板局部變形或損壞混凝土棱角。(4)模板拆下后，應及時清除模板表面和接縫處的殘余灰漿并均勻涂刷隔離劑，與此同時還應清點和維修、保養(yǎng)、保管好模板零部件，如有缺損及時補齊，以備下次使用。并根據(jù)消耗情況酌情配備足夠的儲存量。4.2.6 施工機械及工藝裝備液壓剪板機、交流電焊機、二氧化碳氣體保護焊機、搖臂鉆床、立式鉆床、氧氣乙快火焰切割器、半自動切割機、角磨機、數(shù)控車床、數(shù)控精密切割機、龍門銃邊機、折邊機、圓弧壓力機、砂輪拋光機等。4.2.7 作業(yè)組織根據(jù)工期要求來決定組織施工人員。一般情況下，加工制作一個施工班組2024人:其中工班長1人，