洗滌塔施工方案

1、窯氣洗滌塔施工方案編制校對審核批準純堿公司制修車問2014-2-15目錄一、工程概述3二、編制依據3三、施工程序及施工準備4四、施工過程及技術要求4五、主要機具計劃8六、勞動力安排8七、施工安全技術要求9八、施工安全應急預案9一、工程概述1、任務簡介因生產需要，現(xiàn)由制修車間負責制作石灰車間窯氣洗滌塔4臺，任務包括設備本體制作安裝和內件安裝。設備由筒體、封頭及基礎環(huán)板共三部分組成，外形尺寸42216X9491mm,凈重12431kg。2、設備性能表表1設備性能表設計壓力MPa-0.01主要受壓元件材料304設計溫度C160腐蝕裕量mm2介質窯氣、水焊接接頭系數(shù)0.85介質特性中毒危害全容積m33

2、4.2塔盤類型/塔板數(shù)M研盤/5基本風壓N/m3400地震烈度8度(0.2g)使用年限10管口及支座方位按工藝管口方位圖設備凈重Kg9488.15（不含內件）3.設備特點及制作難點該設備具有外形尺寸大、內件安裝尺寸精度高、材質多樣的特點。除封頭及接管法蘭外，塔體及內件的材質均為304不銹鋼。因此，設備制作過程中內件下料尺寸必須嚴格控制，焊接材料的選擇必須按照施工方案及焊接工藝卡執(zhí)行，嚴禁未經批準擅自更改或相互代用。為降低設備制造成本，封頭及部分人孔法蘭使用修舊備件，故塔體組對前需對其進行質量和相關尺寸的復核。同時，為減少設備制作中板材產生的滲碳，板料應盡量遠離碳鋼材料。板料在卷制前，應對卷板機

3、軋輾進行清掃（清洗），以減少板料在卷制時產生滲碳。二、編制依據1、窯氣洗滌塔施工圖紙2、NB/T47003.0-2009鋼制焊接常壓容器3、JB/T4710-2005鋼制塔式容器4、JB/T4709-2000鋼制壓力容器焊接規(guī)程5、GB50236-98現(xiàn)場設備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范6、HG/T21574-2008化工設備吊耳及工程技術要求7、徐工QY50KK車使用性能表。8、股份公司安全生產管理標準與技術規(guī)程三、施工程序及施工準備1、施工程序技術交底一-施工準備一-下料一-筒體預制一-桶體組對焊接一-滲透試驗內件安裝父工驗收。2、施工準備(1)施工圖會審，技術文件交底。(2)編制、審

4、批施工方案。(3)報批、支領施工所需備件及材料。(4)施工前組織施工人員進行施工方法、技術要求及驗收規(guī)范的介紹和學習。(5)對施工所用備件、材料進行檢查驗收，確保質量合格后方可使用。四、施工過程及技術要求1、板材下料(1)鋼板應遠離碳鋼材料擺放，并應清除周圍的鐵銹及含碳量高的邊角余料。下料前應進行外觀檢查，表面不得有裂紋、折痕、分層，鋼板邊緣不得有重皮，表面不得有銹蝕。(2)鋼板應使用非碳鋼材料墊平后方可劃線，劃線必須準確、清晰。組裝工藝需要的排版編號、中心線、開孔的位置中心線及一些重要的切斷線，都必須用樣沖和記號筆作出標記。(3)板材下料采用等離子切割，邊緣加工面應平滑、無熔渣和氧化皮，且不

5、得有分層、裂紋和夾渣等缺陷。焊縫坡口形式嚴格按照圖紙要求進行加工。(4)單塊壁板尺寸的測量部位按圖1所示，其下料尺寸允許偏差應符合表2的規(guī)定:圖1壁板尺寸的測量位置AB表2筒體壁板尺寸允許偏差(mm測量部位允許偏差板寬(AGBD)±1板長(ABCD±1.5對角線之差<2直線度（AC.BDARCD<1<22、基礎環(huán)板下料制作(1)基礎環(huán)板下料。基礎環(huán)板(即底板)用厚度/10mm勺304鋼板下料。為了節(jié)約板料，具體下料方法可按圖2進行。圖2基礎環(huán)板下料(2)、基礎環(huán)板焊接。為防止環(huán)板產生焊接變形，環(huán)板劃線組對并電焊固定后，應使用板厚與環(huán)板相近，長度不低于200

6、nlm的護板在每道焊縫上進行反變形加固。焊接應采用正反面對稱施焊，即正面第一遍焊接完成后，將焊件翻轉進行焊接，以此類推。具體焊接形式及要求見焊接工藝卡，嚴格按工藝卡要求施工。(3)、基礎環(huán)板加工。焊接完成后，將環(huán)板與圖紙一同轉到機加工段鉆36孔作業(yè)。3、環(huán)形鋼板下料制作基礎環(huán)板的預制在筒體預制過程中即可進行，采用6=10304鋼板制作，分4-6份組焊成型，外形尺寸(|)2200X(|)2100。下料時其內、外徑尺寸均加大20mm,用以板料在焊接后的二次劃線找圓。4、筒體預制(1)洗滌塔筒體共分4帶板卷制，筒體制作過程，包括封頭、法蘭短節(jié)、各接管、法蘭(補強圈)、環(huán)形鋼板等。封頭應在防腐蝕處理完

7、成后再進行安裝。(2)筒體的下料預制應嚴格按照施工圖及排版圖進行。筒體卷制時應進行板料預彎，預彎長度不低于100nm。預彎及卷制過程中須確保板料彎曲方向與卷板機壓輾軸線垂直，并用弧形樣板檢驗；樣板與板料的間隙03毫米，如出現(xiàn)過彎現(xiàn)象，須及時校正。板料應分多次卷制，禁止一次卷制成型。樣板使用0.75mm的鍍鋅板制作，樣板弦長不應小于1.0m。(3)筒體帶板卷制成筒節(jié)后，應立即進行點焊固定，點焊焊條應采用與筒體焊接相同的焊條。筒節(jié)縱焊縫在焊接前，應對筒節(jié)進行校圓找正，找正后用長度不小于500mm的護板對縱焊縫進行固定，并使用小57X3.5的鋼管對筒節(jié)進行米字型支撐，數(shù)量為2組。(4)筒體在9491

8、nlm高度內直線度不得大于9mm,相鄰筒節(jié)的組裝間隙不小于2mm各筒節(jié)縱焊縫沿順時針方向逐圈錯開，距離不應小于300mm環(huán)縫的錯邊量不應大于板厚的20%!不大于2毫米。相鄰縱焊縫應沿順時針方向相互錯開，距離不應小于100mm(5)筒體上開孔接管須按管口方位圖進行。開孔接管的中心位置偏差05mm接管外伸長度的允許偏差為土5mm開孔補強板的曲率，應與筒體曲率一致；開孔接管法蘭的密封面不應有焊瘤和劃痕，法蘭的密封面應與接管的軸線垂直，且應保證法蘭面垂直或水平，傾斜不應大于法蘭外徑的1%且不應大于3mm法蘭的螺栓孔應跨中安裝。(6)環(huán)形鋼板的安裝。環(huán)形鋼板組焊成型并進行二次劃線找圓后，應在相應代板制作

9、完成后即進行安裝，既確保了筒體圓度，又有利于保證后續(xù)內件安裝的精度。安裝時應確保環(huán)板與筒壁保持垂直。禁止對圓度符合要求的環(huán)形鋼板進行切割修配。5、筒體焊接筒體焊接采用手工電弧焊，焊接技術要求如下：(1)焊接材料應放在干燥通風的室內，焊條使用前應按出廠說明書的規(guī)定進行烘干，發(fā)放領用、回收按規(guī)定執(zhí)行。(2)焊前應將坡口面及坡口邊緣內外側不小于10mnffi圍內的油、漆、垢、銹、毛刺等消除干凈，使之干燥，并檢查和消除影響焊接質量的裂紋、夾層等各種缺陷。(3)當焊接環(huán)境出現(xiàn)下列任何一種情況時必須采取有效措施，否則不得施焊：a.風速大于10米/秒；b.相對濕度大于90%c.下雨；d.下雪；e.焊接環(huán)境溫

10、度低于-20oC;(4)為防止焊接裂紋和減少焊接應力，應避免強行組對。(5)焊接接頭型式及尺寸除施工圖中注明外，按HG20583-1998中規(guī)定，接管焊接接頭為G2,帶補強圈的接管與殼體的焊接接頭按JB/T4736-95附錄A中坡口型式D進行，角焊接接頭焊角尺寸按較薄板的厚度。整體焊接完畢后，局部凹凸變形不應大于變形長度的2%且不大于50mm6、吊耳安裝吊耳的制作、安裝技術要求依據化工設備吊耳及工程技術要求HG/T21574-2008執(zhí)行。吊耳型號：HG/T21574-2008吊耳AXB-300-20。數(shù)量：2件。安裝位置：筒體上口大法蘭的下方1.0米處，0°及180°方向

11、上對稱放置。技術要求：吊耳軸線應與筒體軸線垂直，偏差00.50,墊板與筒體壁板間隙不得大于1mm0墊板與筒體之間、擋板與管軸之間的焊縫必須為連續(xù)焊，筋板與管軸、筋板之間采用間斷焊，但焊接長度應大于或等于筋板總長度的1/2,焊縫外觀不得有裂紋及未熔合缺陷。7、焊縫檢驗1、全部焊縫均應進行外觀檢驗，表面質量應符合如下規(guī)定：(1)焊縫表面及熱影響區(qū)域不允許有裂紋；(2)焊縫表面不允許有氣孔、夾渣和溶合性飛濺等缺陷；(3)對接接頭焊縫咬邊深度應0.5mm長度不應大于焊縫總長度的10%且每段咬邊連續(xù)長度應100mm(4)對接接頭焊縫表面加強高不應大于焊縫寬度的0.2倍再加1mm且最大為5毫米；(5)對接

12、接頭焊縫表面凹陷深度應0.5mm長度不應大于焊縫全長的10%且每段凹陷連續(xù)長度100mm(6)角焊縫的焊腳尺寸應符合設計規(guī)定，外形應平滑過渡，其咬邊深度應00.5mm2煤油滲透試驗試驗時在焊縫容易檢查的一面涂以白粉漿(石灰乳)，晾干后在焊縫另一面涂刷煤油。半小時后進行檢查，以白粉上無油漬為合格。3發(fā)現(xiàn)不合格的焊縫后，應立即進行記錄和返修。返修前應進行質量分析，定出措施，返修后按原定檢驗方法進行檢驗，同一部位焊縫返修次數(shù)一般不得超過兩次，如超過兩次應經施工技術總負責人批準，并將返修情況計入交工資料。8、內件安裝(1)筒體制作完畢，待滲透試驗合格后，應進行內件的安裝。洗滌塔內件共6層，其中塔盤裝置

13、5層（雙層塔盤），V型板除沫器一層。每層塔盤裝置均由上下兩層塔盤構成，上層塔盤有四塊連接板焊接到設備筒體上，下層塔盤用卡子把緊到環(huán)形鋼板上面，上下兩層塔盤需留出200mr«隙，詳見圖紙。應注意5層塔盤裝置的受液盤及塔盤I（帶降液管）有方向要求：對照裝配圖及塔盤裝置圖,以管口勃參照，管口下方為最上層塔盤裝置的受液盤，該層對稱一側為塔盤I（帶降液管），其余兩側為塔盤田（帶開氣管）。下一層塔盤裝置的受液盤對應該層的塔盤I（帶降液管），對稱一側為塔盤I（帶降液管），其余兩側為塔盤田（帶開氣管）。依此往下類推，最下層塔盤裝置的塔盤I（帶降液管）下方應按照圖紙標注尺寸焊接液封槽。（2）內件安裝時

14、每一層塔盤裝置的4塊連接板安裝尺寸應保持一致，各塔盤及角鋼蓋板（含除沫器塔盤）及環(huán)板卡子螺栓應把緊，不得有遺漏、松動、歪斜等現(xiàn)象。螺栓緊固完成后，要對各塔盤的安裝精度進行復查，要求各塔盤角鋼蓋板與筒體保持垂直，其垂直度偏差02mm0五、主要機具計劃序號名稱規(guī)格負責人單位數(shù)量用途1吊車50噸劉東聯(lián)臺1倒運倒運2平板車20噸劉東聯(lián)臺13鋼絲純小246X37+11770MPa16m劉東聯(lián)根3倒運4卡環(huán)10噸劉東聯(lián)件2吊裝5大錘12磅史云棟把2制作6手錘2.5磅史云棟把2制作7撬棍25X1200史云棟根3制作8焊把AX500史云棟把2制作9氣割工具史云棟套2制作10套筒M17史云棟件2安裝六、勞動力安

15、排項目現(xiàn)場施工人員施工內容備注人人怫工焊工起重設備李李石灰車間窯氣制造新景洗滌塔制作。安裝峰七、施工安全技術要求1、各施工人員應嚴格遵守本工種的安全操作規(guī)程。2、設備裝車倒運時應支撐、捆綁牢固。3、施工人員進入現(xiàn)場必須穿戴好各種勞保用品，登高作業(yè)必須系置安全帶。4、操作人員必須持證上崗。5、吊臂下嚴禁閑雜人員停留，起重指揮信號要標準、統(tǒng)一、清楚，并由專人負責6、施工人員在現(xiàn)場嚴禁打鬧，禁止酒后上崗。7、吊裝前必須對鋼絲繩進行外觀檢查，并要求有合格證，不合格者嚴禁使用。8、未盡事項嚴格遵守公司發(fā)安全生產管理標準與技術規(guī)程。附:施工安全應急預案、施工現(xiàn)場危險有害因素施工現(xiàn)場兩處，一處為制修車間怫焊

16、廠房里面，一處為制修車間怫焊廠房西側，有害因素主要有觸電、粉塵、磕碰、燒燙傷、高空墜落、物體打擊等。二、安全措施1、怫工施工作業(yè)安全要求(1)電焊等作業(yè)必須設置監(jiān)護人。(2)施工人員必須嚴格按規(guī)定佩戴或使用勞動防護用品。(3)施工人員嚴禁班前飲酒，施工中嚴禁嬉戲打鬧。(4)筒內、外施工應做好通風措施。2、動火作業(yè)安全要求(1)焊割作業(yè)人員必須經專門培訓考核合格，取得特種作業(yè)資格證后，持證上崗。(2)焊割作業(yè)應嚴格遵守“焊接、切割作業(yè)十不準”。(3)施工作業(yè)時必須攜帶專用滅火器材，并熟悉使用方法。(4)在有易燃易爆物品的場所作業(yè)，必須對周圍環(huán)境采取清理、遮擋措施。(5)焊接作業(yè)應配備通風設備。(

17、6)使用氣瓶要謹慎，不要碰撞、拋擲，氧氣、乙烘瓶的防回火裝置必須齊全有效。(7)使用中的氣瓶應垂直存放，與明火距離不少于10米，氧氣瓶與乙烘瓶安全距離不小于5米。(8)焊割作業(yè)結束后，應對作業(yè)地點進行清理，要將殘存的火星、焊渣用水撲滅，不留后患。3、吊裝作業(yè)安全要求(1)吊裝作業(yè)開始前，應對起重運輸和吊裝設備以及所用索具、卡環(huán)、夾具、鋼絲純等進行細致檢查，發(fā)現(xiàn)有損壞現(xiàn)象，應立即調換或修好。(2)吊裝人員必須佩戴安全帽，需高空作業(yè)時應佩戴安全帶，穿防滑鞋。(3)吊裝工作區(qū)應設明顯的安全標志，并設專人警戒，與吊裝無關人員嚴禁入內。(4)運輸、吊裝設備時，嚴禁在被運輸、吊裝的設備上站人指揮或防治工具物品。(5)設備運輸時必須捆扎牢固，避免振動或擺動。三、安全責任落實安全生產，人人有責。進入施工現(xiàn)場，每一名員工均應遵循“四不傷害”原則，切實做到“不傷害自己、不傷害他人、不被他人傷害，保護他人不受傷害”。安全監(jiān)督人員更應落實好自己的責權利，確保施工安全。人員職務工作內容李新車間副主任整個施工項目的進度、人員調配、安全生產鄭賀伍技術貝編制施工方案，辦理技術交底，檢查、監(jiān)督施工質量李