注塑生產(chǎn)工藝知識培訓(xùn)課程

1、注塑生產(chǎn)工藝知識一注塑生產(chǎn)的概念 注塑是塑料成型的一種重要方式其過程是將塑料粒從注塑機料斗中送入料筒料粒在受熱及螺桿旋轉(zhuǎn)剪切作用下呈熔融的流動狀態(tài)這時再由螺桿推進熔膠并通過料筒前端噴嘴注入成型塑件的模具中等冷卻出模后得到預(yù)期的塑件制品事實上一個完整的注塑生產(chǎn)過程還應(yīng)包括一些輔助工序如所附流程圖的說明塑膠料注塑生產(chǎn)流程圖配料著色焗 料注塑模塑料模脫 模注塑成型（按規(guī)定的工藝參數(shù)）去水口流道廢料制 品打料粉碎檢 查全新料混合不合格品合格品包 裝 注塑生產(chǎn)可采用半自動和全自動兩種生產(chǎn)形式而手動形式只是在調(diào)機時采用.二注塑生產(chǎn)的條件 獲得優(yōu)良注塑的先決條件 （1）性能可靠的注塑機 （2）滿足使用要求的

2、輔助設(shè)備（干燥機凍水機混料機等） （3）選擇適用的塑料 （4）優(yōu)良的注塑模具 （5）高素質(zhì)的調(diào)機技術(shù)人員1注塑機目前我廠生產(chǎn)車間注塑機主要為震雄機器廠有限公司生產(chǎn)的機器下表列出相關(guān)規(guī)格參考注塑機型一次最大注射容量哥林柱寬度臺 數(shù)JM4MK4A35042JM-44A35010JM88MK3-C4A36511JM128MK9A4107JM-1010A4103JM12MK12A40518JM168MK14A46517JM-1414A4451JM218MK21A5108JM268MK38A5504JM368MK39A7001（1） 注塑機基本結(jié)構(gòu)注塑機包括注射系統(tǒng)鎖模系統(tǒng)及注塑模具三大部分組成各部分的

3、作用列述如下a) 注射系統(tǒng) 是注塑機最重要的部分包括加料裝置（料斗）料筒螺桿及噴嘴等部分其作用是使塑料均勻地塑化并在很快速度和較高壓力下通過螺桿的剪切塑化推動射入模具b) 鎖模系統(tǒng) 在注塑機上實現(xiàn)鎖合模具開啟模具和頂出制件的機構(gòu)現(xiàn)用注塑機為液壓-雙曲肘型c) 注塑模具（另述）2生產(chǎn)輔助設(shè)備（1） 干燥器由于塑料高分子大都含有親水基因易吸水致成型產(chǎn)生銀絲氣泡水紋等缺陷故基本上都需要干燥根據(jù)材料的性質(zhì)特點來選擇相應(yīng)的焗料條件(請參見附件(1)<<常用塑料材料干燥條件>>)（2） 凍水機（WATER CHILLER）通過控制冷卻水溫度（一般使用零上10左右）來控制模具的工作溫

4、度本廠現(xiàn)時用的型號為20ST05W（恒星工業(yè)冷水機）（3） 碎料機將脫離的流道或報廢塑件打碎成為水口料以回用于生產(chǎn)打料時注意不同種類的料分開不能雜合環(huán)境要保持干凈防受污染（4） 混料機將按配比秤量后的塑料原料水口料（若需要加入）及色粉色種通過機械攪拌混合均勻以使成型塑件著色強度一致色粉與色種混色的特點比較色粉混色色種混色1色粉成本低 2設(shè)備簡單投資少3配色方便適應(yīng)性強1擴散性好顏色穩(wěn)定性好2操作簡單清潔容易混色工作量小1色粉分散性差色穩(wěn)定性差2粉塵飛揚污染環(huán)境3改變顏色時清潔工作困難1色種成本較高2顏色均勻性仍不十分理想附錄（1）常用塑料材料干燥條件塑 料焗料溫度()焗料時間(HRS) ABS

5、809034 POM9010012 PMMA809023 離子交換聚合物SURLYN7078 NYLON809045 PC12034 SAN809034 PBT12015023 熱塑性彈體9010023 熱塑性橡膠TPR（SANTOPRENE）7023 聚氨酯809023附錄（2） 塑料著色性比較塑料名稱顏 色透明狀況可染色種類熱穩(wěn)定性遷移性PE白 色半透明半透明珠光不透明穩(wěn) 定易PP白 色半透明半透明珠光不透明穩(wěn) 定易GPPS無 色透 明透明半透明珠光不透明穩(wěn) 定無HIPS白 色不透明不透明穩(wěn) 定無AS（SAN）無 色透 明透明半透明不透明不穩(wěn)定無ABS微黃色不透明不透明易變色無HBS無色至

6、微黃透 明透明不透明穩(wěn) 定無PMMA無 色透 明透明半透明珠光不透明穩(wěn) 定無PC無色至微黃透 明透明半透明不透明穩(wěn) 定無PA白色至微黃半透明至不透明半透明不透明穩(wěn) 定無POM白色至微黃不透明不透明穩(wěn) 定無PBT白 色不透明不透明穩(wěn) 定無PVC白 色透明透明半透明珠光不透明易變色易* 塑料差色時注意的幾個問題1PEPPPVCGPPSPMMASANPCPBT染不透明色時需加入鈦白粉2PVCGPPSSANPMMAPC染透明或珠光色時不得加入鈦白粉鋅鋇白或其它無機物3需注意多種色劑用于PEPPPVC時會發(fā)生不同程度的遷移現(xiàn)象選用時注意4由于ABSSAN類中有A（丙烯月青）組份而月青氨基（CN）會引起著

7、色不理想(色不穩(wěn)定不夠鮮艷）另一方面A組份會使熔體粘度增大摩擦剪切熱較多所以對色劑的耐熱性要求較高5PMMA及PC因含有酯基而易水解故混色后在成型前徹底給予干燥6PA中含有極性很強的酉先胺基吸水性強故混色后在成型前亦必須徹底進行烘焗7因PVC（尤其是軟PVC）中含有大量的增塑劑熱穩(wěn)定劑等添加劑會使著色鮮艷性差而且添加劑的析出易使色劑滲出發(fā)生遷移現(xiàn)象另外PVC在高溫下分解出的氯化氫（HCL）也會使色劑顏色發(fā)生變化三啤塑（注射）成型原理概述(一)成型過程的描述a. 塑料原料粒經(jīng)過注塑機（啤機）料斗進入料筒b. 料粒在料筒中受熱力及螺桿剪切力的塑化作用熔化成流態(tài)c. 流態(tài)溶膠在注射機螺桿推動下以較高

8、壓力和較快速度通過一個狹小噴射嘴 射入閉合的模具型腔內(nèi)d. 經(jīng)模具的散熱冷卻（過程中施以保壓等控制）熔體凝固硬化e開啟模具在頂處系統(tǒng)作用下得到與模具型腔一致的膠件總之注射過程包括加料塑化注射保壓冷卻和脫模等步驟(二)成型前的準(zhǔn)備工作1對原料粒的干燥處理 膠粒高分子含親水基因易吸濕而使膠件產(chǎn)生銀紋夾水紋氣泡等缺陷 一般說來結(jié)晶性塑料（PEPPPOM等）較非結(jié)晶性塑料（PMMAPC等）吸水性小2料筒的清洗 更換新的塑料需在注射成型前清洗殘留在料筒內(nèi)的舊料以保證性能 料筒清洗劑適用于溫度在180280的各種熱塑性塑料 3脫模劑的選用 為幫助順利脫模生產(chǎn)上可用霧化脫模劑控制最佳使用量(三)注塑機操作程

9、序1利用注塑油缸液壓活塞將螺桿向前推進由螺桿端部將溶膠推出噴嘴注塑入模2注塑模內(nèi)充滿塑料并在注塑壓力下固化3螺桿旋轉(zhuǎn)在不斷將料斗落下料粒曳入料筒的同時螺桿后退讓料筒中的料在外熱及剪切摩擦熱下進行塑化最后將塑化好的溶膠定量地輸送并貯存到螺桿端部等待下一輪注射4開模取出固化了的塑件合模準(zhǔn)備下一輪注射 以上1234是連續(xù)周期性進行的(四)注塑工藝注塑成型主要工藝參數(shù)溫度壓力時間準(zhǔn)確而穩(wěn)定的注塑工藝是保證塑件質(zhì)量的充要前提調(diào)整工業(yè)條件時按照壓力時間溫度順序不應(yīng)同時變更兩個或兩個以上參數(shù)1溫度 注塑成型工藝需控制的溫度有1料筒溫度 2噴嘴溫度 3模具溫度 其中料筒溫度和噴嘴溫度主要影響塑化和流動 模具溫

10、度主要影響流動和冷卻定型 a. 料筒溫度 一般自后至前逐步升高以使均勻塑化 b噴嘴溫度 通常略低于料筒最高溫度防止噴嘴發(fā)生“流涎”現(xiàn)象但亦不能太低,以防早凝堵塞 c 模具溫度 模具溫度的選擇與塑料特性制品結(jié)構(gòu)尺寸性能要求均有關(guān)系 2壓力 注射成型過程中需控制的壓力有a注射壓力b塑化壓力（背壓） a注射壓力 注射壓力是指螺桿頂部對熔膠施加的壓力其作用是克服熔膠自料筒流向型腔的流動阻力使熔體具有一定的充模速度并對熔體進行壓實地注射壓力的大小與塑料品種注塑機類型制品結(jié)構(gòu)及其它工藝參數(shù)有關(guān) b塑化壓力（背壓） 螺桿頂部熔膠在螺桿轉(zhuǎn)動后退受到的壓力亦稱背壓 背壓通過調(diào)節(jié)液壓缸的溢流閥來調(diào)節(jié)增大背壓可以提

11、高熔體溫度使溫度均勻但會減小塑化速率延長成型周期可能導(dǎo)致塑料降解一般宜取低背壓（0.5Mpa不超過2Mpa）3時間（成型周期） 充模時間 注射時間 保壓時間 成型周期 閉模冷卻時間總冷卻時間 其它時間（開模脫模等） 其中a.注射時間和冷卻時間是基本組成部分注射時間和冷卻時間的多少對塑件質(zhì)量有決定性影響 b.充模時間一般不長不超過10S c.保壓時間較長與膠件壁厚相關(guān)通常以塑件收縮最小取最佳保壓時間 d.冷卻時間主要取決于制件的壁厚模具溫度塑料熱性能及結(jié)晶性能等 注射速度的控制 注射速度通過調(diào)節(jié)單位時間內(nèi)向注射油缸供油多少來實現(xiàn)A低速注射需較高注射壓力（因熔膠粘度流動阻滯大的原因）a. 優(yōu)點 流

12、速平穩(wěn)剪切速度小塑件內(nèi)應(yīng)力低尺寸較穩(wěn)定亦有助于避免縮水凹陷b 缺點 充模時間延長制件易分層和出現(xiàn)熔結(jié)痕（即夾水紋）影響外觀亦使機械強度大大降低B高速注射a. 優(yōu)點 快速充滿型腔料溫和粘度下降很小可采用低的注射壓力能改善制件光澤度 平滑度改善夾水紋縮水等現(xiàn)象b. 缺點 “自由噴射”的渦流混入空氣使制件有氣紋氣泡（透明件明顯）排氣不順而“困氣” 燒焦泛黃脫模困難速度紊亂易使透明件不透明增加了內(nèi)應(yīng)力膠件易變形翹曲等四. 注射成型常見問題及改善方法問 題 原 因可 能 改 善 方 法填充不足（走料不齊） 啤塑條件原因?qū)σ韵逻M行糾正 O 注射壓力太低² 成型工藝條件不當(dāng) O 注射時間太短 O

13、注射速度太慢² 注塑機塑化能力不足 O 各型腔充填速度不等² 塑料流動性太差 與溫度相關(guān)原因?qū)σ韵逻M行糾正 O 提高塑化筒溫度（前爐后爐爐嘴）² 多型腔模具各澆口不平衡型腔排氣不暢 O 提高模溫² 冷料（料溫太低） 與模具有關(guān)原因?qū)σ韵逻M行糾正 O 澆道太小太薄太長（轉(zhuǎn)角應(yīng)圓弧過渡）² 冷模具模溫不均勻O 制件局部斷面過薄 O 澆口太小² 注射速度不夠 O 噴嘴開口太小 O 澆口位置不恰當(dāng)² 喂料不足 O 澆口數(shù)量不夠多 O 冷卻穴太小方向不對或根本無² 注塑機塑化容量?。ㄗ⑸淞坎粔颍?O 模具排氣不夠開排氣槽及必

14、要時采用鑲件排氣 機器原因?qū)σ韵逻M行糾正 O 料斗無料或料斗口部分全部堵塞 O 對注射量來講機器塑化能力太弱 O 喂料控制設(shè)置太慢 O 生產(chǎn)周期過短料溫不及 O 溫度計顯示溫度不真實明高實低 飛邊（披鋒） 溫度對以下進行糾正 O 塑化筒溫度太高² 料溫太高（膠料粘度低） O 噴嘴溫度太高 O 模溫太高² 壓力太高 啤塑對以下進行糾正² 喂料過量 O 注射壓力太高 O 注射時間太長² 分型面精度差或配合面不良(行位 O 增壓時間太長滑配部位鑲塊間隙頂桿空隙等） O 注射速度太高 O 型腔內(nèi)充填速度不等² 模具問題（局部陷塌設(shè)計問題） O 喂料設(shè)置

15、過量² 鎖模力不夠 機器調(diào)整 O 鎖模力太小換用大機 O 鎖模力不穩(wěn)定 O 拉桿變形不等問 題 原 因可 能 改 善 方 法 飛邊（披鋒） 模具糾正 O 型腔型芯不密封 O 型腔型芯未對準(zhǔn) O 模板不平衡 O 型腔型芯支撐不夠 O 模具塌陷 O 外來物使模具合攏不良（導(dǎo)柱導(dǎo)套） O 排氣不夠受壓空氣將分型面脹開料隨空氣溢出 O 多型腔模調(diào)整分流道澆口尺寸 O 澆口安置在質(zhì)量對稱中心避免偏向流動單邊受張力溢料 銀 紋 機器啤塑條件² 噴嘴分流錐塑化筒溫度過高 O 首先降低噴嘴溫度隨后降低塑化溫度² 塑料溫度太高 O 料粒充分干燥保持料溫² 料斗中料溫變化

16、O 降低注射壓力² 注射壓力太高 O 提高注射速度（使制件冷凝硬化前得到高壓密度大）² 螺桿裹入空氣（背壓太低轉(zhuǎn)速過高） O 降低料筒后端溫度² 模溫太低² 注射速度太快 模具² 注射速度太慢 O 提高模溫² 料粒中有水分 O 增加模具排氣² 塑料質(zhì)量差易分解 O 平衡澆口及重新布置澆口² 粗細料?；旌希ò杌驌剿诹咸啵?O 保持模溫均勻盡可能使壁厚均勻² 芯腔型芯帶有水分（冷凝水路泄漏） O 檢查運水是否泄漏 材料 O 檢討原料質(zhì)量及控制回料加入量（多次回料易分解） O 使用料粒應(yīng)均勻 O 用較長摻混

17、時間增加潤滑劑 O 原料中混入其它易分解塑料 氣泡氣孔 O 檢討模具運水道² 模溫不均勻 O 充分干燥料粒避免成型時水汽及溫度劇烈變化² 料粒中的水份 O 調(diào)大壓力減慢注射速度² 注射壓力太低 O 料溫太高調(diào)整² 注射速度太快 O 機器注射量不夠做需要的變動² 喂料不足 O 改善型腔排氣² 裹入空氣 O 改壁薄與壁厚的光滑過渡區(qū) O 模溫太低或不均勻糾正 O 加寬澆口和流道并減小澆口區(qū)長度 縮水凹陷 材料關(guān)系² 收縮造成模內(nèi)缺料原因有 O 充分干燥原料粒 O 厚壁筋肋凸緣等導(dǎo)致壁厚不均勻 O 選用收縮率低的料 O 喂料不足

18、成型 O 注射壓力太低 O 喂料不足改善 O 螺桿進給時間太短 O 提高注射壓力問 題 原 因可 能 改 善 方 法 O 澆口不平衡或澆口太遠 O 增加背壓提高塑料密度 O 注射速度太慢 O 增加注射時間 O 提高注射速度² 料溫太高 O 延長成型周期（增加保壓冷卻時間） O 提高機器塑化能力² 頂出件太熱 冷卻條件 O 縮短模內(nèi)冷卻時間² 開模時間變化 O 在熱水中冷卻塑件 O 塑件在模內(nèi)冷卻時間過長阻止從外側(cè)向內(nèi)側(cè)的收縮² 注射螺桿前無緩沖 溫度 O 料溫太高或太低調(diào)整料筒溫度² 螺桿前緩沖過多 O 模溫太低使充填不完全 O 模溫太高使材料

19、不能快凝固² 模具冷卻不充分 O 模具上局部熱點改善運水冷卻 模具² 原料收縮性太大O 加大澆口（不可太大）O 縮短澆道減小壓力損失使料流順暢O 模具排氣改善O 均衡型腔充填速率O 澆口設(shè)在截面厚處利補縮必要時增加澆口（指遠離澆口處） 機器 O 料筒噴嘴孔太大或太小 O 螺桿磨損注射保壓時熔料漏流 O 增加加料量保留一定緩沖區(qū)以發(fā)揮保壓作用 O 減小加料量減少緩沖墊的厚度使注射壓力 不過分損耗而發(fā)揮作用 流痕熔接痕（夾水紋） 成型改善² 料溫太低 O 注射壓力太低 O 注射速度太慢² 模具中成型潤滑劑脫模劑未清除 溫度改善 O 塑化溫度太低²

20、熔接區(qū)離澆口太遠 O 噴嘴溫度太低 O 模溫太低² 不能很快將空氣從模具中排出 O 熔接區(qū)模溫太低 O 熔體溫度不均勻² 塑件壁厚變化大 模具改善 O 排氣不足熔接區(qū)增加排氣² 模溫太低 O 澆道系統(tǒng)太小增加主分流道尺寸 O 澆口系統(tǒng)太小改善² 壓力不夠 O 注口開口太小改善 O 塑件在熔接區(qū)太薄增厚² 注射速度慢 O 填充速度不等使相等 O 噴嘴開口太小² 裹入氣體 O 澆口離熔接區(qū)太遠增添輔助澆口 O 開設(shè)擴張或疏通型腔排氣通道問 題 原 因可 能 改 善 方 法² 澆口太小引起濺射（考慮改潛水澆口） O 壁厚太薄引起過

21、早凝固做需要變動 O 型芯移位使一側(cè)壁厚太薄做調(diào)整 O 降低鎖模力方便排氣 機器改善 O 對注射來說塑化能力不夠 O 預(yù)塑時增加螺桿轉(zhuǎn)速及增加背壓 材料 O 材料污染提純 O 材料流動不良加潤滑材料 O 干燥好原料改善流動性 翹曲（變形彎曲扭曲） 成型² 成型工藝條件不當(dāng) O 延長成型周期 O 在不過度充填情況下提高注射壓力² 脫模力不均勻（頂出系統(tǒng)設(shè)計不良） O 在不過度充填情況下延長注射時間 O 在不過度充填情況下延長注射增壓時間² 模具（型腔）冷卻不均勻 O 在保持最低限度充料量下減小螺桿轉(zhuǎn)速和背壓 降低料密度 O 降低料溫（不可太低否則高壓導(dǎo)致應(yīng)力大亦變形

22、）² 澆口設(shè)計不合理（多澆口設(shè)計不平衡） O 使充料量降低在最低水平 O 減緩頂件過程（慢速頂出）² 頂出件太熱（應(yīng)在模內(nèi)充分冷卻） O 成型后退火（熱環(huán)境緩冷） O 在夾具定型狀態(tài)下冷卻（出模后）² 料溫太高 O 在水中快速冷卻 材料² 塑件截面厚度變化大 O 使用快凝固的材料 O 結(jié)晶性塑料收縮率大易產(chǎn)生應(yīng)力變形² 澆口周圍聚集過多料 模具 O 制件厚度質(zhì)量分布相差大,儲存熱量及冷卻收縮不一致, 盡可能改變設(shè)計結(jié)構(gòu) O 采用多澆口側(cè)澆口或薄膜澆口使各部位收縮率趨于一致 O 保證型芯足夠冷卻應(yīng)低于型腔溫度 O 為減小翹曲降低模溫以增硬塑件外表

23、面 O 為減小收縮提高模溫以增保壓效果 O 制件厚薄過渡區(qū)轉(zhuǎn)角應(yīng)光滑以使平衡收縮 O 流道盡可能短而粗減小注射阻力和取向 O 頂針數(shù)量足布置合理保證頂出平衡 O 改善排氣減小制件內(nèi)壓力不平衡 O 增加壁厚及適當(dāng)位置加設(shè)加強筋 O 調(diào)整模溫壁厚位強水冷偏遠薄壁位應(yīng)提高溫度 以使整體收縮均勻問 題 原 因可 能 改 善 方 法尺寸變化 機器糾正² 注塑機控制不一致 O 換注塑機需重新調(diào)整工藝不同機種成型工藝條件有差別 O 螺桿轉(zhuǎn)速停止動作不穩(wěn)定² 成型條件不妥 O 單向閥故障單向閥磨損 O 背壓調(diào)節(jié)不均勻² 塑件模具設(shè)計差 O 熱電偶加熱帶調(diào)溫系統(tǒng)故障 O 塑化能力不

24、足² 材料變化 成型糾正 O 模溫不均勻模溫太高收縮大 O 注射壓力低提高注射壓力 O 充填和保壓時間不足 O 延長注射時間 O 延長注射增壓時間 O 塑化料筒噴嘴溫度太高降低溫度 模具糾正 O 引起塑件超差的不正確形狀（如塑件壁厚相差懸殊） O 頂出時變形 O 不均勻沖模（澆口不平衡） O 沖模中斷 O 錯誤的澆口流道尺寸 材料糾正 O 批量間的變化 O 料粒尺寸不一 O 料粒含水量不一膠件開裂（脫模開裂） 成型改善² 成型期間膠料降解 O 調(diào)塑化溫度及噴嘴溫度提高溫度使充模順暢 太高溫度料易降解² 塑件設(shè)計所突出的低機械強度 O 調(diào)整注射壓力升高壓力使充模順暢

25、,降低粘度 過高壓力,內(nèi)應(yīng)力大,易開裂² 材料因素 O 適當(dāng)提高注射速度 O 延長注射時間² 嵌件與塑料膨脹系數(shù)不同 O 模溫低提高模溫減小分子取向模溫太高 難固化脫模負壓大 O 塑料在模具內(nèi)散熱不好冷熱差異導(dǎo)致收縮差異 O 改善熔接痕所致低強度 O 螺桿轉(zhuǎn)速太高材料降解調(diào)節(jié)并適當(dāng)降低背壓 O 使用脫模劑幫助脫模 O 型腔難脫模提高型腔溫度縮短冷卻時間 O 冷卻時間太短未充分硬化頂出時發(fā)白或開裂 模具改善 O 塑件設(shè)計過于單薄或鏤空太多更正 O 增添加強筋（肋凸緣） O 提高強度 O 型腔型芯要有足夠脫模斜度 O 型腔面要有足夠光潔度拋光方向應(yīng)盡量與料流方向一致 必要時鍍珞

26、問 題 原 因可 能 改 善 方 法膠件開裂（脫模開裂） O 調(diào)整好頂出設(shè)計及頂出動作保證足夠頂出面積 頂桿數(shù)量及合理布置頂料分布 O 調(diào)整好流道和澆口設(shè)計流道不宜太粗太長太粗糙 水口方向應(yīng)減少成型時分子取向效應(yīng) O 制件設(shè)計不良帶有易應(yīng)力開裂尖角缺口或厚度差異太大 需改善設(shè)計 O 模具排氣不良易形成夾水紋使強度下降 O 盡可能不用金屬嵌件拉力應(yīng)變易使膠件開裂 材料影響 O 材料被污染清理 O 材料含水分充分干燥 O 過多回料（水口料）限定水口料用量 O 低強度材料改用高強度材料 機器改善 O 機器的材料塑化能力太低（塑化容量小不充分） 需作出調(diào)整 O 塑化筒阻使材料降解做需要變動 O 檢查開

27、模動作模具有否偏移裂紋和龜裂 O 提高模溫² 模溫太低 O 重新修整模具² 脫模斜度或凹槽不恰當(dāng)致脫模時頂出阻力太大 O 重新定位頂桿以實現(xiàn)均衡脫模力² 頂桿或頂板位置不當(dāng) O 減小喂料量² 保壓時多余膠料進入模內(nèi) O 降低注射壓力² 注射壓力太高注含較大殘余應(yīng)力龜裂制品噴油后在溶劑作用下發(fā)生開裂透明件缺陷 O 消除污染（包括水份）爍斑銀紋裂紋 O 降低料溫分段調(diào)節(jié)料筒溫度² 塑料填充過程中沿拉應(yīng)力的垂直方向 O 增加注射壓力² 產(chǎn)生應(yīng)力集中點 O 增加或減小預(yù)塑背壓減小螺桿轉(zhuǎn)速 O 改善流道及型腔的排氣狀況² 與

28、聚合物性質(zhì)結(jié)構(gòu)有關(guān) O 清理噴嘴流道和澆口的可能堵塞 O 縮短成型周期 O 用退火方法消除銀紋對GPPS料78保持15分鐘 或50保持小時對PC料160以上保持數(shù)分鐘氣泡（真空泡） O 提高注射能量壓力速度時間和料量使充模豐滿² 塑料內(nèi)部充滿氣體 O 增加料溫使流動順暢及降低料溫減小收縮（視情節(jié)而調(diào)節(jié)） O 適當(dāng)提高模溫特別是形成“真空泡”位的局部模溫² 脫模冷卻過程中擴張出現(xiàn) O 將模具澆口開設(shè)在塑件壁厚部位改善噴嘴流道 澆口的流動情況² 料量不足或壓力太低 O 改善模腔排氣 O 縮短塑件在模內(nèi)冷卻時間必要時將塑件投于熱水中緩冷問 題 原 因可 能 改 善 方

29、法低光潔度表面光澤差O 改善模腔表面光潔度最好熱處理淬硬后研磨在鍍鉻拋光² 模面拋光不好O 檢討原料粒性質(zhì)² 模溫影響O 增加料溫注射壓力注射速度² 熔料過早冷凝O 增加模溫有利于光澤² 塑料粒子本身性質(zhì)決定（如ABS比HIPS光澤亮丁二烯的啞光作用明顯）.O 改善澆口位置使料流暢O 增長模內(nèi)冷卻時間泛白霧暈 O 消除（包括水汽在內(nèi)）污染² 空氣中（包括水汽）污染 O 增加料溫分段調(diào)節(jié)料筒溫度 O 增加注射壓力和預(yù)塑背壓壓力² 模溫太低 O 升高模具溫度波 紋 O 提高料筒溫度特別是噴嘴溫度² 熔體粘度大料溫低 O 增加注射

30、壓力注射速度² 模具溫度低 O 提高模具溫度² 注射量不足保壓時間不足 O 改善流道澆口尺寸注意拋噴嘴孔及流道² 冷料穴太小 O 改善模具排氣情況設(shè)置足夠大的冷料穴顏色及光澤缺陷 O 檢查原料情況及是否混入不純物l 表面暗色光澤差 O 對模具進一步改善（拋光等）并注意檢查運水是否 有泄漏等² 塑料原料性質(zhì)（塑料或著色劑質(zhì)量不好） O 升高料筒溫度及適當(dāng)提高模溫² 模腔光潔度不夠（制造原因）或帶有潮霧 銹等料溫或模溫偏低 O 調(diào)整加熱帶 O 控制水口料加入量 O 相應(yīng)增大注射壓力增大注射速度及延長注射時間 和冷卻時間² 料筒加熱帶混亂失

31、調(diào)局部過熱或過冷 O 厚壁塑件模具局部改善冷卻并考慮塑件設(shè)計的改進² 摻入水口料（再生料）太多料降解 O 對表面光澤差部分加排氣槽或考慮用鑲件等改善排氣² 注射壓力過低注射速度慢注射時間 不足導(dǎo)致塑件密實性差影響光澤厚壁塑件冷卻不足使表面退光 O 適當(dāng)增大背壓 O 修改澆鑄系統(tǒng)如增大冷料穴增大流道及拋光流 道及澆口² 模具排氣不暢氣體干擾充模² 背壓不夠塑料疏松并帶有氣體² 澆注系統(tǒng)有缺陷l 顏色不均 O 注意干料混料應(yīng)均勻² 著色不均 O 嚴格固定生產(chǎn)條件（工藝參數(shù)）, 特別是料量料溫和生產(chǎn)周期² 塑料或著色劑熱穩(wěn)定性差

32、O 控制料溫模溫保證穩(wěn)定的結(jié)晶情況² 結(jié)晶性塑料結(jié)晶度的差異² 制件造型或澆口形狀的影響²五塑料制件結(jié)構(gòu)的認識(一)制件結(jié)構(gòu)方面在設(shè)計階段應(yīng)考慮的問題1確定分型面即以制件最大輪廓直徑處設(shè)分型面以分型面為界限設(shè)計脫模斜度 分型面形狀越簡單越好除了考慮模具造價費用原因復(fù)雜的分型面 因加工精度影響易導(dǎo)致啤塑披鋒等缺陷2凹割處理從結(jié)構(gòu)上改進應(yīng)使模具制造簡單如盡可能采用碰穿位代替行位（滑塊）這樣也提高了動作的可靠性如圖一所示 a) 結(jié)構(gòu)需側(cè)抽芯（走行位）b）改進后可采用整體式凸凹模結(jié)構(gòu) 3制件的頂出a制件頂出系統(tǒng)一般設(shè)在動模 內(nèi)（即后模且大部分是凸模）若預(yù)見制件粘前模應(yīng)采取

33、措施改善 如增大前模出模斜度加倒扣位強行令膠件留在后模等 b頂針痕跡應(yīng)設(shè)置在不影響膠件外觀位置如要求較高則需考慮其它 頂出方式如頂板頂出等 4澆口開設(shè)的位置要顧及制件形狀可能出現(xiàn)的熔接痕及批除 水口對外觀的影響 5模具鑲件鑲嵌界限線應(yīng)可能設(shè)計成與塑件本體形成臺階 以減弱可能對外觀的影響 6出模斜度a為使制件順利出模內(nèi)外壁應(yīng)有足夠脫模斜度 脫模斜度一般0.51.0. b制品結(jié)構(gòu)復(fù)雜脫模斜度就取大些 c斜度取法一般內(nèi)孔以小端為基準(zhǔn)斜度由擴大方向取得 而外形以大端為基準(zhǔn)斜度由縮小方向取得（如圖二所示） d因為頂出系統(tǒng)設(shè)在后模故應(yīng)使膠件留在后模即要求制品內(nèi)表面脫模斜度小于外 表面脫模斜度即圖二中 e當(dāng)

34、側(cè)面（壁）不允許有脫模斜度的精密制件模具需采用側(cè)面走滑塊形式 將無斜度的面做在滑塊上7壁 厚模型的冷卻時間是由最大壁厚決定的壁太厚會浪費料增加成本及延長啤塑時間另外也增加了產(chǎn)生縮凹的傾向壁太薄啤塑易走料不到及強度剛度不夠壁厚薄不一因固化冷卻速度不同導(dǎo)致收縮不均勻并造成內(nèi)應(yīng)力而導(dǎo)致膠件變形翹曲等等8圓角連接將內(nèi)角做圓角連接避免應(yīng)力集中及提高強度并能改善熔料的流動性9消除尖角利邊針對玩具制品的安全標(biāo)準(zhǔn)要求在設(shè)計階段應(yīng)改善避免膠件存在有 可接觸之尖角利邊等(二)針對不同側(cè)重要求的結(jié)構(gòu)形式A注重外觀的結(jié)構(gòu)設(shè)計從結(jié)構(gòu)設(shè)計上應(yīng)重點考慮避免縮水痕其它如模具結(jié)構(gòu)對制件外觀的影響如分型線鑲拼線澆口（冷料穴垃圾位

35、等）的痕跡 改善縮水痕的結(jié)構(gòu)設(shè)計1統(tǒng)一壁厚通過設(shè)計工藝孔等手段減薄特別厚的部位使壁厚均勻壁厚變化不宜超過20（參見圖三圖四）2把大的加強筋變成幾條小加強筋（見圖五）3把厚壁改為加強筋支持的薄壁加強筋處于受力方向位置（如圖六）4制品表面越光亮縮水痕越明顯啞光面有掩飾縮水痕作用B在結(jié)構(gòu)上保證制件尺寸精度 影響塑料制品尺寸的主要因素a）模具制造誤差（占50）b）成型條件變化（占30）c）材料批量間及批量內(nèi)誤差（占20） 1塑件上某些高精度尺寸不能靠模具成型達到如與金屬軸配合的軸孔尺寸應(yīng)當(dāng)用金屬軸套以嵌件形式嵌入膠件（需注意設(shè)計上消除嵌件位應(yīng)力的開裂） 2根據(jù)模具結(jié)構(gòu)制件的尺寸分為兩類a） 由模具零件

36、直接決定的尺寸此類尺寸都在型芯或型腔的單方面精度只受模具零件加工精度的影響b) 由兩個以上模具零件相對位置決定的尺寸此類尺寸較難控制如過分型面尺寸 受飛邊（披鋒）影響圓筒形膠件壁厚受型芯與型腔同軸度的影響（偏心）等C在結(jié)構(gòu)上確保制件強度 (一). 確保制件強度的原則1勿使制件壁太薄2去除尖角 (二). 增加制件強度的措施 1設(shè)加強筋加強筋能有效地達到增加制品的剛度和強度的目的比單純增加壁厚能有效利用材料縮短啤塑成型周期更具有經(jīng)濟性（參考圖七）另外大平面增設(shè)加強筋還有防止翹曲變形的作用 設(shè)置加強筋應(yīng)注意a） 加強筋高度不要超過壁厚的3倍b) 加強筋底部的寬度不能超過壁厚的23c) 加強筋上設(shè)計2

37、 5的出模斜度;d) 兩條筋間的距離不得小于兩倍壁厚 2圓角連接尖角處易開裂原因是熔料在尖角處的流態(tài)急劇變化產(chǎn)生大的應(yīng)力殘留除了鑲拼型芯和分型面等模具結(jié)構(gòu)的原因之外結(jié)構(gòu)上均應(yīng)考慮采用圓角圓弧過渡避免應(yīng)力集中提高強度圓角大小的確定設(shè)壁厚為T圓角半徑為R則RT0.25 3自攻螺絲孔柱的強度如（圖八）所示在不引起縮水的前提下盡可能加粗凸臺（司筒成型壁厚）以增加強度D簡化結(jié)構(gòu)便于模具制造1. 制件采用鑲拼的部分不要設(shè)計成圓角（如圖九）所示2. 制件外表面鑲拼部分與型腔不要成一個平面應(yīng)設(shè)有 一臺階掩飾鑲拼痕線（如圖十所示）.3. 成型孔太細長難以成型因細針型芯易受注射壓力或折斷應(yīng)改進為細針根部加圓角并將

38、下半段放粗（對螺絲孔有導(dǎo)向作用）,(如圖十一所示)另外孔徑與深度也有一定關(guān)系對注射成型參考數(shù)據(jù)通孔h10d不通孔h45d否則成型針易彎變形或折斷4. 制品上的凹槽不要設(shè)計成薄刃薄壁形狀刀口狀型芯難加工且易損壞5. 制品上的凸字模具上容易雕刻反之則很困難 E防止變形的制件結(jié)構(gòu) 材料力學(xué)證明某些形狀抵抗因外部載荷或殘余加工應(yīng)力而產(chǎn)生的變形的能力優(yōu)于其它形狀1. 盒盒類制品上口易變形須設(shè)邊框增強（如圖十二所示）2. 箱體類制品底部的變形用凹凸變形或加框方法加強（如圖十三所示）3. 不對稱的制件因收縮不均勻容易變形在結(jié)構(gòu)上考慮改為接近對稱形狀如圖十四所示）4. 變形的主要原因是收縮不均勻和應(yīng)力作用所致

39、應(yīng)盡可能簡化設(shè)計使形狀簡單壁厚均勻F防止開裂的結(jié)構(gòu)改進1. 制件的應(yīng)力往往集中在尖角或缺口部位防止開裂的首要條件就是保持制件外形的連續(xù)性將尖角改為圓角缺口改為圓弧過渡（如圖十五所示）2. 孔與孔之間的距離太近或孔距離制件邊緣太近會減弱強度易出現(xiàn)開裂故應(yīng)有一定要求（如圖十六所示）3. 孔口是應(yīng)力集中區(qū)最易開裂故應(yīng)加框筋加強（如圖十七十八所示）4. 需噴油制件因為涂料開油水的作用容易應(yīng)力開裂需注意相應(yīng)位置用圓角連接 （如圖十九所示）G結(jié)構(gòu)的改進以減少成型故障1澆口設(shè)在制品厚壁部位容易成型當(dāng)料流同厚壁部向薄壁處流動時注射壓力損耗小并有利于保壓（如圖二十所示）2透明制件的側(cè)壁必須有足夠的脫模斜度以免側(cè)

40、壁拖花3模擬熔料流動狀態(tài)判斷融合線位置以確保澆口正確的開設(shè)位置（如圖二十一所示）杯類制件的澆口應(yīng)開設(shè)在杯底部4簡化制品形狀定模中盡量不要有高度大或細長的型芯5有尖角的制件脫模困難脫模時易刮傷膠件 應(yīng)改善結(jié)構(gòu)消除尖角 (如圖二十二所示）6制件外側(cè)的孔凹槽文字標(biāo)記等對制件來說都形成凹割需用橫抽芯的模具成型（即需走側(cè)行位）抽芯模具結(jié)構(gòu)比較復(fù)雜而且成型穩(wěn)定性差易發(fā)生故障故從結(jié)構(gòu)上考慮改進如上下型芯斜面貼緊（碰穿）形成孔或?qū)A孔改成U型孔以簡化模具結(jié)構(gòu)（如圖二十三所示） 另外制件里面的凸筋同樣形成凹割需在內(nèi)側(cè)抽芯（走內(nèi)行位）模具結(jié)構(gòu)更復(fù)雜（如圖二十四所示）將相應(yīng)底面改為通孔形式利用碰穿成型可避免走內(nèi)行位

41、H考慮到二次加工的結(jié)構(gòu)改進 1噴油印刷制件結(jié)構(gòu) a盡可能取大的脫模斜度提高模腔的光潔度脫模劑類物質(zhì)會造成噴油不上油或易甩油 b噴漆面上的不能有飛邊熔接線且制件結(jié)構(gòu)應(yīng)設(shè)計成能分散內(nèi)應(yīng)力形狀如采用圓角過渡,水口開設(shè)位置應(yīng)盡可能減小水紋影響應(yīng)力集中的位置噴油后在開油水作用下易發(fā)生開裂. 2粘結(jié)制件的結(jié)構(gòu) a與噴油件設(shè)計條件相同脫模斜度要大 b粘合面的縮凹會影響粘結(jié)效果須保證粘結(jié)面平整溶劑脫水 粘結(jié)時部分溶劑 殘留于縮凹部位會使塑件表面出現(xiàn)裂紋 c粘結(jié)件裝配須設(shè)計有空隙以保證緊貼和儲存膠水（如圖二十五所示） 3燙?。C金）制件的結(jié)構(gòu)a燙印面背面不能有引起縮凹的加強筋凸臺等厚壁不均勻形狀燙印面應(yīng)平整 不

42、能翹曲否則凹處燙金不到（漏?。゜在熔接線燙印花紋容易剝落結(jié)構(gòu)上應(yīng)考慮把融合線移到別處c與噴油件要求條件相同d燙印面的背面要有利支持燙印壓力不足圖案易剝落4電鍍制件結(jié)構(gòu)a同噴油制件設(shè)計要求b塑件上不應(yīng)有熔結(jié)線C電鍍面上不應(yīng)有分型線和型芯鑲嵌線d避免盲孔殘留在盲孔內(nèi)的鍍涂不易清洗干凈e凹槽深度不宜超過槽寬的13凹槽越深越難電鍍（所需電壓高）且鍍層質(zhì)量差f鍍件壁不能太?。☉?yīng)1.5）否則電鍍中因剛性差易變形鍍層結(jié)合力也差g電鍍工藝有銳角變厚的現(xiàn)象電鍍中銳角邊引起尖端放電造成邊角鍍層隆起 圓角半徑至少在R0.3mm以上（如圖二十六所示）h平板形塑件難電鍍鍍件中心部分鍍層薄越靠近邊緣鍍層越厚整個鍍層不均勻

43、 應(yīng)將平面改成略帶圓弧面或?qū)⑵矫嬷瞥蓡」饷嬉愿纳棋儗庸鉂傻木鶆蛐?安裝銘牌的制件結(jié)構(gòu)a需用粘結(jié)劑粘結(jié)銘牌塑件結(jié)構(gòu)上應(yīng)設(shè)有粘結(jié)劑干燥孔（如圖二十七所示）b為使銘牌與塑件面接觸緊貼在塑件粘結(jié)面應(yīng)留有凹槽（如圖二十八所示） 6熱燙焊有關(guān)的制件結(jié)構(gòu)a熱燙焊焊腳位應(yīng)加圓角R以保證強度焊腳高度不夠堆焊少會影響強度 被燙焊件厚度至少1.0mm焊腳長度被燙件厚度1.5 2.5mm.（如圖二十九所示） b燙焊要求燙焊中及燙焊后不移動可參考（圖三十所示）結(jié)構(gòu)形式定位六啤塑生產(chǎn)模具常見問題及處理方法（一）模具啤塑過程中粘模 粘模的主要原因如下出模斜度不夠視情況盡可能加大脫模斜度并應(yīng)保證型腔型芯足夠的光潔度模 溫 太

44、 高調(diào)整模溫 強制塑件粘動模（后模） 因為一般模具的頂出機構(gòu)都設(shè)在動模（后模）內(nèi)由于定模（前模）型腔復(fù)雜等原因出現(xiàn)塑件粘前模的情況 解決方法在后模型芯位開凹槽倒扣位需不影響外觀強制塑件粘在后模上 型腔砂磨拋光方向與塑件出模方向一致 殘留粗的砂痕影響出模和制件外觀質(zhì)量 分型面向內(nèi)翻口塑件粘?；虺瞿Ｍ匣?改善修平省光滑但注意不能回口 高度大的制件粘模因為高度大的制件會牢牢的吸附在型芯上形成負壓造成出模困難且易損壞需改善頂出機構(gòu)如利用壓縮空氣吹出或在型芯頂桿增加排氣位置（二）模具變形 模具變形主要原因 模具整體剛性差 注射壓力太大 新模試模發(fā)生漲模經(jīng)常是由于一開始就采用高壓注塑所致需特別注意試模時注射壓力取低在根據(jù)情況逐漸調(diào)高 漲模模具的修理: 型芯和型腔配合嚴密但剛性不足的模具,用模具外周加框加固修理. 連續(xù)生產(chǎn)中發(fā)生漲模: 主要是因為型芯溫度升高,同型腔溫差越來越大,熱膨脹將模具 卡死冷卻模具后即可開啟模具. 杯形制件模具變形: 主要由于模具定位不可靠,杯形制件型芯高度大,在料流不平衡沖擊下(高壓達50mPa),易變形或偏位. 改善: 高度大的模具應(yīng)采用臺階或錐面配合的二次定位機構(gòu),而不能用導(dǎo)柱等導(dǎo)向零件 代替定位零件.（三）模具生銹 模具生銹主要原因 1模腔表面粘附腐蝕性物質(zhì) 2模腔表面霜霧 防止模具生銹的措施1生產(chǎn)中的