電焊安全操作規(guī)程完整

1、電焊安全操作規(guī)程一、操作前準備能否保障焊、割作業(yè)安全、順利地進行，做好焊、割作業(yè)前的各項安全準備工作至為重要，焊、割工程無論大小，在動火焊、割前都必須認真做好各項安全準備工作，其要點：檢查焊、割設(shè)備是否完整好用，預(yù)防焊、割設(shè)備發(fā)生事故。每天上班動火作業(yè)前，先要檢查焊、割設(shè)備，主要應(yīng)檢查燃氣或電焊機運轉(zhuǎn)和使用是否正常，氧氣鋼瓶上的壓力表是否牢固，射吸式焊、割炬是否有吸力，電弧接導(dǎo)線的鋪設(shè)中是否有不安全因素等容。做好焊、割作業(yè)現(xiàn)場的安全檢查，清除各種可燃物，預(yù)防焊、割火星飛濺而引起火災(zāi)事故。尤其是臨時確定的焊、割地，更應(yīng)徹底檢查，并要劃定焊、割作業(yè)區(qū)域必要時在作業(yè)現(xiàn)場要拉好安全純?？扇嘉锱c焊、割作

2、業(yè)的安全間距一般不小于10米，但具體情況要具體對待，如風(fēng)力的大小，風(fēng)向的不同，作業(yè)的部位，焊接還是切割等?？傊瑧?yīng)以焊、割火星飛濺不到堆放可燃物的地方為界限。查清焊、割件部的結(jié)構(gòu)情況，清除焊、割部的易燃易爆等可燃物，預(yù)防發(fā)生爆炸事故，這是焊、割作業(yè)前極為重要的安全準備工作。尤其對臨時拿來的焊、割件，決不能以為工作簡單而盲目焊、割，必須在排除各種不安全因素的情況下才能動火焊、割。查清焊、割件連接部位的情況，預(yù)防熱傳導(dǎo)、熱擴散而引起火災(zāi)事故。如焊、割建筑的各種金屬管道，必須查清是什么管道，管道是否有可燃氣體等物質(zhì)，是否有壓力，凡是管道有可燃物質(zhì)和壓力的，決不能進行焊、割。既使是沒有任何危險性的管道

3、，也要查清管道的走向，管道所通向的部位是否有危險性，在確定查清并已排除危險因素后才能動火焊、割，在各種船舶焊、割更應(yīng)注意熱導(dǎo)、熱擴散對船體其他部位的影響，若因工作需要，須進行焊、割作業(yè)時，一定在焊、割前對受影響的部位采取切實可行的安全措施，而后才能動火焊、割。在臨時確定的焊、割場所，要選擇好適當?shù)奈恢冒卜旁O(shè)備，這些設(shè)備與焊、割作業(yè)現(xiàn)場應(yīng)保持一定的安全距離，在燃氣和電焊機旁應(yīng)設(shè)立"火不可近"和"防止觸電”等明顯標志，并攔好安全純，防止無關(guān)人員接近這些設(shè)備。電弧焊接的導(dǎo)線應(yīng)鋪設(shè)在沒有可燃物的通道上。查清消防設(shè)施，配備好必要的滅火設(shè)備，以防發(fā)生火災(zāi)事故。焊接工人都要學(xué)會

4、滅火的基本方法，懂得滅火的基本知識，學(xué)會各種滅火器的使用方法。從事焊、割作業(yè)的工人，必須穿好工作服。在冬季，御寒的棉衣，必須縫好，棉絮不能外露，以防遇火星陰燃起火。二、登高及水下焊接與切割的安全技術(shù)1.登高焊接與切割的安全技術(shù)焊工在墜落高度基準面2m以上(包括2m)有可能墜落的高處進行焊接與切割作業(yè)的稱為高處(或稱登高)焊接與切割作業(yè)。我國將高處作業(yè)列為危險作業(yè)，并分為四級：一級高度：2-5m；二級高度5-15m；三級高度15-30m；四級高度為30m高處作業(yè)存在的主要危險是墜落，而高處焊接與切割作業(yè)將高處作業(yè)和焊接與切割作業(yè)的危險因素疊加起來，增加了危險性其安全問題主要是防墜落、防觸電、防火

5、防爆以及其個人防護等。因此，高處焊接與切割作業(yè)除應(yīng)嚴格遵守一般焊接與切割的安全要求外，還必須遵守以下安全措施：(1)登高焊割作業(yè)應(yīng)避開高壓線、裸導(dǎo)線及低壓電源線。不可避開時，上述線路必須停電，并在電閘上掛上“有人工作，嚴禁合閘”的警告牌。(2)電焊機及其他焊割設(shè)備與高處焊割作業(yè)點的下部地面保持10m以上的距離，并應(yīng)設(shè)監(jiān)護人，以備在情況緊急時立即切斷電源或采取其他搶救措施。(3)登高進行焊割作業(yè)者，衣著要靈便，戴好安全帽，穿膠底鞋，禁止穿硬底鞋和帶釘易滑的鞋。要使用標準的防火安全帶，不能用耐熱性差的尼龍安全帶，而且安全帶應(yīng)牢固可靠，長度適宜。(4)登高的梯子應(yīng)符合安全要求，梯腳需防滑，上下端放置

6、應(yīng)牢靠，與地面夾角不應(yīng)大于60°。使用人字梯時夾角約400±5°為宜，并用限跨鐵鉤掛住。不準兩人在一個梯子上(或人字梯的同一側(cè))同時作業(yè)。禁止使用盛裝過易燃易爆物質(zhì)的容器(如油桶、電石桶等)作為登高的墊腳物。(5)腳手板寬度單人道不得小于0.6m雙行人道不得小于1.2m上下坡度不得大于1.3,板面要釘防滑條并裝扶手。板材需經(jīng)過檢查，強度足夠，不能有機械損傷和腐蝕。使用安全網(wǎng)時要挺，要層層翻高，不得留缺口。(6)所使用的焊條、工具、小零件等必須裝在牢固的無孔洞的工具袋，防止落下傷人。焊條頭不得亂扔，以免燙傷、砸傷地面人員，或引起火災(zāi)。(7)在高處進行焊割作業(yè)時，為防

7、止火花或飛濺引起燃燒和爆炸事故，應(yīng)把動火點下部的易燃易爆物移至安全地點。對確實無法移動的可燃物品要采取可靠的防護措施，例如用石棉板覆蓋遮嚴，在允許的情況下，還可將可燃物噴水淋濕，增強耐火性能。高處焊割作業(yè)，火星飛得遠，散落面大，應(yīng)注意風(fēng)向風(fēng)力，對下風(fēng)方向的安全距離應(yīng)根據(jù)實際情況增大，以確保安全。焊割作業(yè)結(jié)束后，應(yīng)檢查是否留有火種，確認合格后方可離開現(xiàn)場。(8)嚴禁將焊揍電纜或氣焊、氣割的橡皮軟管纏繞在身上操作，以防觸電或燃爆。登高焊割作業(yè)不得使用帶有高頻振蕩器的焊接設(shè)備。(9)登高作業(yè)人員必須經(jīng)過健康檢查，患有高血壓、心臟病、精神病以及不適合登高作業(yè)的人員不得登高焊割作業(yè)。(10)惡劣天氣，如

8、6級以上大風(fēng)、下雨、下雪或霧天，不得登高焊割作業(yè)。2.水下焊接與切割的安全技術(shù)水下焊接與切割是水下工程結(jié)構(gòu)的安裝；維修施工中不可缺少的重要工藝手段。它們常被用于海上救撈、海洋能源、海洋采礦等海洋工程和大型水下設(shè)施的施工過程中。(1)水下焊接水下焊接有干法、局部干法和濕法三種。干法焊接；這是采用大型氣室罩住焊件、焊工在氣室施焊的方法，由于是在干燥氣相中焊接，具安全性較好。在深度超過空氣的潛人圍時，由于增加空氣環(huán)境中局部氧氣的壓力，容易產(chǎn)生火星。因此，應(yīng)在氣室使用惰性或半惰性氣體。干法焊接時，焊工應(yīng)穿戴特制防火、耐高溫的防護服。與濕法和局部干法焊接相比，干法焊接安全性最好，但使用局限性很大，應(yīng)用不

9、普遍。局部干法焊接。局部干法是焊工在水中施焊，但人為地將焊接區(qū)周圍的水排開的水下焊接方法，其安全措施與濕法相似。由于局部干法還處于研究之中，因此使用尚不普遍。濕法焊接。濕法焊接是焊工在水下直接施焊，而不是人為地將焊接區(qū)周圍的水排開的水下焊接方法。電弧在水下燃燒與埋弧焊相似，是在氣泡中燃燒的焊條燃燒時焊條上的涂料形成套筒使氣泡穩(wěn)定存在，因而使電弧穩(wěn)定，要使焊條在水下穩(wěn)定燃燒，必須在焊條芯上涂一層一定厚度的涂藥，并用石蠟或其他防水物質(zhì)浸漬的方法，使焊條具有防水性。氣泡是由氫、氧、水蒸氣和由焊條藥皮燃燒產(chǎn)生的氣體組成。暗褐色的渾濁煙霧系氧化鐵和焊接過程中產(chǎn)生的其他氧化物。為克服水的冷卻和壓力作用造成

10、的引弧及穩(wěn)弧困難，其引弧電壓要高于大氣中的引弧電壓，其電流較大氣中焊接電流大15%、20%。水下濕法焊接與干法和局部干法焊接相比，應(yīng)用最多，但安全性最差。由于水具有導(dǎo)電性，因此防觸電成為濕法焊接的主要安全問題之一。(2)水下切割水下切割主要有水下氣割、一弧水下切割和金屬一電弧水下切割等，這些方法均屬熱切割方法。水下氣割水下氣割又稱為水下氧一可燃氣切割。水下氣割的原理與陸上氣割相同。水下氣割的火焰是在氣泡中燃燒的，水下氣割常用的可燃氣體有氫氣、乙烘和液化石油氣。為了將氣體壓送至水下，需要保持一定的壓力。由于乙烘對壓力敏感，高壓下會發(fā)生爆炸，因此，只能在深度小于5m的淺水中使用。水下氣割一般采用氧

11、一氫混合氣體火焰。在水下進行氣割需特別強調(diào)安全問題，因為使用易燃易爆的氣體本身就具有危險性，而水下條件特殊，危險性更大。氧-弧水下切氧-弧水下切割的原理是：首先用管狀空心電極與工件之間產(chǎn)生的電弧預(yù)熱工件，然后從管電極中噴出氧氣射流，使工件燃燒，建立氧化放熱反應(yīng)，并將熔渣吹掉。形成割縫使用的特殊管狀焊條是由直徑68mm<810mm勺鋼管制成的，具表面涂藥，并與水隔離。用特殊的電極夾鉗，把o.15o.35MPa的氧氣通人管中。當電弧加熱金屬時，氧氣像平常的氣割一樣使金屬氧化。由于這種方法簡單及經(jīng)濟效果好，在水下切割中應(yīng)用最普遍。其主要安全問題是防觸電、防回火。金屬一電弧切割又叫水下電弧熔割，

12、其原理就是利用電弧熱使被割金屬熔化而被切割。這種方法的設(shè)備、電極與濕法焊接相同。它是靠割炬的緩慢拉鋸運動將熔融金屬推開，形成割縫。因其電流密度大于濕法焊接，應(yīng)更加注意絕緣問題。3 .水下焊接與切割的事故原因水下焊接與切割的致險因素的特點是：電弧或氣體火焰在水下使用，它與在大氣中焊接或一般的潛水作業(yè)相比，具有更大的危險性。水下焊接與切割作業(yè)常見事故有：觸電、爆炸、燒傷、燙傷、溺水、砸傷、潛水病或窒息傷亡。事故原因大致有以下幾點：(1)沉到水下的船或其他物件中常有彈藥、燃料容器和化學(xué)危險品，焊割前未查明情況貿(mào)然作業(yè)，在焊割過程中就會發(fā)生爆炸。(2)由于回火和熾熱金屬熔滴燒傷、燙傷操作者，或燒壞供氣

13、管、潛水服等潛水裝具而造成事故。(3)由于絕緣損壞或操作不當引起觸電。(4)水下構(gòu)件倒塌發(fā)生砸傷、壓傷、擠傷甚至死亡事故。(5)由于供氣管、潛水服燒壞，觸電或海上風(fēng)浪等引起溺水事故。4 .水下焊接與切割安全措施(1)準備工作水下焊接與切割安全工作的一個重要特點是，有大量、多方面的準備工作，一般包括下述幾個方面：調(diào)查作業(yè)區(qū)氣象、水深、水溫、流速等環(huán)境情況。當水面風(fēng)力小于6級、作業(yè)點水流流速小于0.1o.3“s時，方可進行作業(yè)。水下焊割前應(yīng)查明被焊割件的性質(zhì)和結(jié)構(gòu)特點，弄清作業(yè)對象是否存有易燃、易爆和有毒物質(zhì)。對可墜落、倒塌物體要適當固定，尤其水下切割時應(yīng)特別注意，防止砸傷或損傷供氣管及電纜。下潛

14、前，在水上應(yīng)對焊、割設(shè)備及工具、潛水裝具、供氣管和電纜、通訊聯(lián)絡(luò)工具等的絕緣、水、密、工藝性能進行檢查試驗。氧氣膠管要用1.5倍工作壓力的蒸汽或熱水清洗，膠管外不得粘附油脂。氣管與電纜應(yīng)每隔o.5m捆扎牢固，以免相互絞纏。人水下潛后，應(yīng)及時整理好供氣管、電纜和信號純等，使其處于安全位置，以免損壞。在作業(yè)點上方，半徑相當于水深的區(qū)域，不得同時進行其他作業(yè)。因水下操作過程中會有未燃盡氣體或有毒氣體逸出并上浮至水面，水上人員應(yīng)有防火準備措施，并應(yīng)將供氣泵置于上風(fēng)處，以防著火或水下人員吸入有毒氣體中毒操作前，操作人員應(yīng)對作業(yè)地點進行安全處理，移去周圍的障礙物；水下焊割不得懸浮在水中作業(yè)，應(yīng)事先安裝操作

15、平臺，或在物件上選擇安全的操作位置，避免使自身、潛水裝具、供氣管和電纜等處于熔渣噴濺或流動圍。潛水焊割人員與水面支持人員之間要有通訊裝置，當一切準備工作就緒，在取得支持人員同意后？焊割人員方可開始作業(yè)。從事水下焊接與切割工作，必須由經(jīng)過專門培訓(xùn)并持有此類工作許可證的人員進行。(2)防火防爆安全措施對儲油罐、油管、儲氣罐和密閉容器等進行水下焊割時，必須遵守燃料容器焊補的安全技術(shù)要求。其他物件在焊割前也要徹底檢查，并消除部的可燃易爆物質(zhì)。要慎重考慮切割位置和方向，最好先從距離水面最近的部位著手，向下割。這是由于水下切割是利用氧氣與氫氣或石油氣燃燒火焰進行的，在水下很難調(diào)整好它們之間的比例。有未完全

16、燃燒的剩余氣體逸出水面，遇到阻礙就會在金屬構(gòu)件積聚形成可燃氣穴。凡在水下進行立割，均應(yīng)從上向下移，避免火災(zāi)經(jīng)過未燃氣體聚集處，引起燃爆。嚴禁利用油管、船體、纜索和海水作為電焊機回路的導(dǎo)電體。在水下操作時，如焊工不慎跌倒或氣瓶用完更換新瓶時，常因供氣壓力低于割炬所處的水壓力而失去平衡，這時極易發(fā)生回火。因此，除了在供氣總管處安裝回火防止器外，還應(yīng)在割炬柄與供氣管之間安裝防爆閥；防爆閥由逆止閥與火焰消除器組成，前者阻止可燃氣的回流，以免在氣管形成爆炸性混合氣，后者能防止火焰流過逆止閥時，引燃氣管中的可燃氣。換氣瓶時，如不能保證壓力不變，應(yīng)將割炬熄滅，換好后再點燃，或?qū)⒏罹嫠统鏊妫葰馄繐Q好后再送

17、下水。使用氫氣作為燃氣時，應(yīng)特別注意防爆、防泄漏。割炬點火可以在水上點燃帶入水下，或帶點火器在水下點火。前者帶火下沉?xí)r，特別在越過障礙時，一不留神有被火焰燒傷或燒壞潛水裝具的危險，在水下點火易發(fā)生回火和未燃氣體數(shù)量增多，同樣有爆炸的危險，應(yīng)引起注意。為防止高溫熔滴落進潛水服的折迭處或供氣管，燒壞潛水服或供氣管，盡量避免仰焊和仰割。不要將氣割用軟管夾在腋下或兩腿之間，防止萬一因回火爆炸、擊穿或燒壞潛水服，割炬不要放在泥土上，防止堵塞，每日工作完用清水沖洗割炬并晾干。(3)防觸電安全措施焊接電源須用直流電，禁用交流電。因為在相同電壓下通過潛水員身體的交流電流大于直流電流。并且與直流電相比，交流電穩(wěn)

18、弧性差，易造成較大飛濺，增加燒損潛水裝具的危險。所有設(shè)備、工具要有良好的絕緣和防水性能，絕緣電阻不得小于1M2為了防海水、大氣鹽霧的腐蝕，需：包敷具有可靠水密的絕緣護套，且應(yīng)有良好的接地。焊工要穿不透水的潛水服，戴干燥的橡皮手套，用橡皮包裹潛水頭盔下頜部的金屬鈕扣。潛水盔上的濾光鏡較接在盔外面，可以開合，濾光鏡涂色嘗深度應(yīng)較陸地上為淺。水下裝具的所有多發(fā)部件，均應(yīng)采取防水絕緣保護措施，以防被電解腐蝕或出現(xiàn)電火花。更換焊條時，必須先發(fā)出拉閘信號，斷電后才能去掉殘余的焊條頭，換新焊條，或安裝自動開關(guān)箱。焊條應(yīng)徹底絕緣和防水，只在形成電弧的端部保證電接觸。氣體切割操作規(guī)程乙快的代用氣體有丙烷、丙烯、

19、天然氣、氫氣(電解水產(chǎn)生)、液化石油氣、一些混合氣體等。汽油經(jīng)霧化后也可作為燃氣用于氣割。1 .氧-丙烷氣體切割氣割時使用的預(yù)熱火焰為氧-丙烷火焰。根據(jù)使用效果、成本、氣源情況等綜合分析,丙烷是乙快的比較理想的代用燃料，目前丙烷的使用量在所有乙快代用燃氣中用量最大。業(yè)發(fā)達國家早已經(jīng)使用丙烷（C3H8）這種質(zhì)優(yōu)價廉的氣體進行火焰切割。氧-丙烷切割要求氧氣純度高于99.5%,丙烷氣的純度也要高于99.5%。一般采用G01-30型割炬配用GKJ4型快速割嘴。與氧-乙快火焰切割相比，氧-丙烷火焰切割的特點如下：切割面上緣不燒塌，熔化量少；切割面下緣黏性熔渣少，易于清除； 切割面的氧化皮易剝落，切割面的

20、粗糙度相對較低；切割厚鋼板時，不塌邊、后勁足，切口表面光潔、棱角整齊，精度高； 傾斜切割時，傾斜角度越大，切割難度越大； 比氧-乙快切割成本低，總成本約降低30%以上。同氧-乙快切割相似，氧-丙烷切割按使用的割炬分為射吸式割炬和等壓式割炬，射吸式割炬大多用于手工切割，等壓式割炬大多用于機械切割。切割時，預(yù)熱火焰開始用氧化焰（氧與丙烷混合比5:1）,以縮短預(yù)熱時間。正常切割時轉(zhuǎn)用中性焰（混合比為3.5:1）。使用丙烷氣切割與氧-乙快切割的操作步驟基本一樣，只是氧-丙烷火焰略弱，切割速度較慢一些。采取如下措施可使切割速度提高：預(yù)熱時，割炬不抖動，火焰固定于鋼板邊緣一點，適當加大氧氣量，調(diào)節(jié)火焰成氧

21、化焰；換用丙烷快速割嘴使割縫變窄，適當提高切割速度；直線切割時，適當使割嘴后傾，可提高切割速度和切割質(zhì)量。2 .液化石油氣切割隨著石油工業(yè)的發(fā)展，石油工業(yè)中的副產(chǎn)品一一液化石油氣已被用在金屬的切割上。液化石油氣的主要成分是丙烷（C3H8）、丁烷（C4H10）、丁烯（C4H8）、戊烷（C5H12）和乙烷(C2H6)等。這些物質(zhì)在常溫下都是氣體。為了便于儲存和運輸，把它們加壓變成液體，然后裝在瓶里使用，這就是液化石油氣。采用氧-液化石油氣代替氧-乙快進行切割具有很多優(yōu)點，如成本低、切口表面光滑、氧化鐵熔渣易清除、操作安全、回火爆炸的可能性較小、使用方便等；缺點是切割時預(yù)熱的時間稍長，耗氧量大。氧-

22、液化石油氣火焰的構(gòu)造，同氧-乙快火焰基本一樣，也分為氧化焰、碳化焰、中性焰三種，焰心也有部分分解反應(yīng)。不同的是氧-液化石油氣焰習(xí)分解產(chǎn)物較少，焰不像乙快焰那樣明亮，而是有點發(fā)藍，外焰則顯得比氧-乙快焰清晰而且較長。按汽化方式的不同，液化石油氣的供給方法分為：自然汽化、強制汽化和加添加劑。(1)自燃汽化瓶液體蒸發(fā)所需要的熱量完全靠瓶子周圍的空氣供給。這種方法要求瓶液化石油氣的丙烷含量高，不能含有戊烷，環(huán)境溫度不能太低，冬天必須放在有采暖設(shè)備的房子里使用。這種方式汽化量較小，但切割一般厚度的鋼板已完全夠用。(2)強制汽化把瓶氣體導(dǎo)出，靠汽化器使之汽化。這種方法的優(yōu)點是： 瓶組成始終不變，因此壓力一

23、直穩(wěn)定，可不剩殘液； 液化石油氣的汽化量僅取決于汽化器的汽化能力，與氣瓶的大小無關(guān)；在環(huán)境溫度較低的條件下同樣可以使用，適于冬季室外作業(yè)；對液化石油氣組成沒有十分嚴格的要求。(3)加添加劑在液化石油氣、丙烷氣加注添加劑，可起到助燃、阻聚、催化、裂化等特殊功效，顯著改善氣體的燃燒特性，大大提升火焰的燃燒溫度。添加劑能有效改善液化石油氣在氣瓶液量較小或在環(huán)境溫度較低（如冬季）條件下，由于汽化量不足影響切割的問題。目前使用的割炬多是射吸式的，但規(guī)格和結(jié)構(gòu)不統(tǒng)一，所以液化石油氣輸出壓力也大小不同。為了保證液化石油氣輸入割炬的流量，達到與氧混合的比例要求，調(diào)整液化石油氣的供應(yīng)十分重要。根據(jù)現(xiàn)場操作經(jīng)驗，

24、手工切割一般厚度的鋼板，液化石油氣調(diào)壓后的輸出壓力為23kPa;自動切割機為1030kPa,切割厚度200300mm的鋼冒口時為25kPa。由于液化石油氣的著火點較高，致使點火較氧-乙快時困難，必須用明火才能點燃，或者把割嘴部靠近鋼板表面，并稍微打開一點氧氣閥門，也可用打火槍點火。調(diào)節(jié)時，先送一點氧氣，然后慢慢加大液化石油氣量和氧氣量。當火焰最短，呈藍白色并發(fā)出嗚嗚響聲時，該火焰溫度最高。氧-液化石油氣切割時的操作工藝與氧-乙快切割基本相同。3 .高速、高效氣割工藝（1）超聲速割嘴快速氣割這種切割方法選用割嘴的切割氧孔道具有超聲速均直流的氣動特性曲面，切割面光潔。由于超聲速氧流在單位時間能提供

25、較多的氧氣，可促進被切割金屬的氧化反應(yīng)，便于氣割過程的順利進行。超聲速割嘴因其切割氧出口孔道是擴散形，使氧射流的噴出速度大于聲速，且長而挺直、動量大，故具有良好的切割性能。不僅切割速度快（比一般直筒形割嘴快20%25%）,而且所能切割的厚度大，切割面質(zhì)量好。一般超聲速割嘴有切割氧壓力490kPa和690kPa的兩種。普通割嘴切割氧孔道是圓柱形的，切割氧壓力隨孔徑的增加而增加，氧氣流出口速度較慢，渦流大。而超聲速快速割嘴的切割氧壓力基本不隨切割厚度的變化而變化。超聲速割嘴切割操作方法與普通割嘴相同，但需注意以下幾點：不論切割薄板還是厚板，切割氧壓力的設(shè)定需按照割嘴的設(shè)計壓力，但可適當高些(主要看

26、風(fēng)線情況)，以彌補軟管的壓力損失；氧氣皮管宜使用徑8mm的軟管；預(yù)熱火焰功率要適當加大些，但切割厚板不宜增大。(2)氧簾割嘴快速氣割。氧簾割嘴快速氣割在通常的預(yù)熱火焰和切割氧流之間附加一層小流量、低流速的保護氧流，在切割氧流外圍形成一道保護屏幕，使之不受周圍雜質(zhì)氣體的污染，相對地提高了切割氧的純度，并對預(yù)熱火焰起穩(wěn)定作用。因此這種割嘴的切割速度比普通割嘴高40%50%,切割面粗糙度可達Ra12.5m,且上緣棱角清晰，下緣無粘渣，特別適合于厚度40mm以下成形零件的優(yōu)質(zhì)切割。在我國普遍采用氣態(tài)氧的條件下，氧簾割嘴是提高氣割速度和質(zhì)量的有效方法。氧簾割嘴的操作注意事項與超聲速割嘴相同。氣割用燃氣最

27、早使用是乙快。隨著工業(yè)的發(fā)展，人們在探索其他的氣體替代乙快。目前為了提高切割質(zhì)量，手工切割時可采用在手工割炬裝上電動勻走器的方法，利用電動機帶動該輪使割炬沿切割線均速行走。也可使用直線導(dǎo)板，這樣既減輕勞動強度，又能提高切割面質(zhì)量4 .氧-熔劑切割碳鋼比較容易切割，但有些金屬，例如含銘量較多的鋼（如不銹鋼、耐熱鋼等）以及鑄鐵、有色金屬等，用一般的氣割方法是無法切割的。因為這些金屬在氧氣中燃燒時，能結(jié)成一種難熔的高熔點氧化物，阻礙了氧氣與金屬表面接觸，使切割過程不能進行。氧-熔劑切割法又稱為金屬粉末切割法，是向切割區(qū)域送入金屬粉末（鐵粉、鋁粉等）的氣割方法?？梢郧懈钣贸Ｒ?guī)氣體火焰切割方法難以切割的

28、材料，如不銹鋼、銅和鑄鐵等。金屬粉末切割的工作原理如圖2所示。氧-熔劑切割方法的工藝要點在于：除了有切割氧氣的氣流外，同時還有由切割氧氣流帶出的粉末狀熔劑吹到切割區(qū)，利用氧氣流與熔劑對被切割金屬的綜合作用，借以改善切割性能，達到切割不銹鋼、鑄鐵等金屬的目的。這種方法雖設(shè)備比較復(fù)雜，但切割質(zhì)量比振動切割法好。在沒有等離子弧切割設(shè)備的場合，是切割一些難切割材料的快速和經(jīng)濟的切割方法。氧-熔劑切割是在普通氧氣切割過程中在切割氧流加入純鐵粉或其他熔劑，利用它們的燃燒熱和除渣作用實現(xiàn)切割的方法。通過金屬粉末的燃燒產(chǎn)生附加熱量，利用這些附加熱量生成的金屬氧化物使得切割熔渣變稀薄，易于被切割氧流排除，從而達

29、到實現(xiàn)連續(xù)切割的目的。氧-熔劑切割所用的設(shè)備與器材與普通氣割設(shè)備大體相同，但比普通氧-燃氣切割多了熔劑及輸送熔劑所需的送粉裝置。切割厚度小于300mm的不銹鋼可以使用一般氧氣切割用的割炬和割嘴（包括低壓擴散形割嘴），切割更厚的工件時，則需使用特制的割炬和割嘴。為了使送入切割反應(yīng)區(qū)的熔劑均勻，應(yīng)采用專用的送粉裝置。氧-熔劑切割按熔劑向切割區(qū)送進方式的不同，分為送粉式和外送粉式兩種，見圖3。送粉時，熔劑通過割嘴的切割氧輸送并通過割嘴的切割氧孔道噴入切割反應(yīng)區(qū)，這種送粉方式送粉均勻，熔劑基本沒有浪費，送粉效果好，切割效果也好。但是由于熔劑通過切割孔道，對切割氧孔道產(chǎn)生沖刷作用,使割嘴的切割氧孔道損壞

30、嚴重。外送粉時，熔劑由壓縮空氣（或氮氣）通過與割嘴分離的送粉孔送入切割反應(yīng)區(qū)，這種送粉方式?jīng)]有送粉均勻，容易造成熔劑浪費，送粉量不易掌握，但這種送粉方式對割嘴沒有損壞。送粉式氧-熔劑切割的切割能力有限，通常只能切割500mm以下的工件，效率也較低。大厚度工件常用外送粉式氧-熔劑切割。對切割用熔劑的要：在氧中燃燒時發(fā)熱量大，燃燒產(chǎn)物的熔點低，流動性好，或具有一定的沖刷作用。最常用的是純鐵粉，其粉度一般為0.11mm或更細，以利于在切割反應(yīng)區(qū)中充分燃燒。為了提高切割效率，改善切割質(zhì)量，尤其在切割有色金屬時，也采用在鐵粉中加鋁粉或其他金屬粉末作熔劑。采用氧-熔劑切割不銹鋼、鑄鐵，其切割厚度大大提高，國已切割到厚度1200mm。所加熔劑的成分主要是由鐵粉、鋁粉、硼砂、石英砂等組成。附加的鐵粉、鋁粉在氧氣流中燃燒時，產(chǎn)生大量的熱量，對切割處進行補充加熱，使難熔的氧化物熔化并與被切割金屬表面的氧化物熔在一起。加入硼砂等可使熔渣變稀，使之易于流動，很容易從金屬表面被吹走而打開氧氣進入的通路，使切割過程正常進行。熔劑中除了鐵粉外，還混入其他粉末狀熔劑加入物，熔劑加入物的加入量根據(jù)被切割金屬來確定。切割不銹鋼及高銘鋼時，可采用鐵粉作為熔劑。切割高銘鋼時，也可