熱處理工培訓(xùn)

1、鈦合金的分類(lèi)及特點(diǎn) 1鈦合金的分類(lèi) 鈦合金按不同的方法可分為不同類(lèi)型，按亞穩(wěn)定狀態(tài)相組成可分為型、近型、+型、近型、亞穩(wěn)定型和型鈦合金 按退火后的組織特點(diǎn)可分為型、型、+型鈦合金。（表1-1） 按用途可分為工業(yè)純鈦、耐蝕鈦合金、結(jié)構(gòu)鈦合金、耐熱鈦合金、低溫鈦合金等。 按強(qiáng)度可分為低強(qiáng)度、普通強(qiáng)度、中等強(qiáng)度、高強(qiáng)度、最高強(qiáng)度等5類(lèi)。鈦合金的分類(lèi)及特點(diǎn)鈦合金的分類(lèi)及特點(diǎn)鈦合金的分類(lèi)及特點(diǎn) 鈦合金的特點(diǎn) 型鈦合金的性能特點(diǎn)：密度小，可退火熱處理，有很好的熱強(qiáng)性和熱穩(wěn)定性，焊接性能好，有好的室溫、超低溫和高溫性能。 +型鈦合金的性能特點(diǎn)：可熱處理強(qiáng)化，強(qiáng)度及淬透性隨穩(wěn)定元素的增加而提高，可焊性較好，T

2、C4ELI合金有良好的超低溫韌性，加工的TC4ELI合金有良好的損傷容限性能。鈦合金的分類(lèi)及特點(diǎn) 型鈦合金的性能特點(diǎn)： 熱穩(wěn)定型鈦合金具有室溫強(qiáng)度較低，冷成型和冷加工能力強(qiáng)，在還原介質(zhì)中耐腐蝕性較好，熱穩(wěn)定性、可焊性好，淬透性好。 亞穩(wěn)定型鈦合金固溶處理后，室溫強(qiáng)度低，冷成形和冷加工能力強(qiáng)，可焊性好。經(jīng)時(shí)效后，室溫強(qiáng)度高，在高屈服強(qiáng)度下斷裂韌性高。在350以上熱穩(wěn)定性差。 近型鈦合金除具有亞穩(wěn)定型鈦合金的特點(diǎn)外，相區(qū)固溶處理后，屈服強(qiáng)度低，均與伸長(zhǎng)率高；+相區(qū)固溶處理后、WQ或AC，時(shí)效后在高強(qiáng)度狀態(tài)下斷裂韌性及塑性較高；而+相區(qū)固溶處理后、FC后在中強(qiáng)度狀態(tài)下，可獲得高的斷裂韌性及塑性。鈦合

3、金的分類(lèi)及特點(diǎn) 鈦及鈦合金密度小，抗拉強(qiáng)度高（可達(dá)1400MPa）。在-253600溫度范圍內(nèi)，它的比強(qiáng)度（抗拉強(qiáng)度/密度）在金屬材料中幾乎最高。（圖1-1 1-2）在適當(dāng)?shù)难趸原h(huán)境中可形成一種薄而致密的氧化膜，具有優(yōu)異的耐蝕性能，具有非磁性、線(xiàn)膨脹系數(shù)小。鈦合金的分類(lèi)及特點(diǎn)鈦合金的分類(lèi)及特點(diǎn)鈦與合金元素的相互作用 同族元素鋯和鉿具有與鈦相同的外層電子結(jié)構(gòu)和晶格類(lèi)型，原子半徑也接近，故與鈦和鈦均能無(wú)限互溶，形成連續(xù)固溶體。 元素周期表上靠近鈦的元素，如釩、鉬、鈮、鉭等與鈦具有相同的晶格類(lèi)型，能與鈦無(wú)限互溶，在鈦中有限互溶。 元素周期表上離鈦越遠(yuǎn)的元素在鈦中溶解度則越小，易形成化合物。 總體可

4、分為三類(lèi)：穩(wěn)定元素、穩(wěn)定元素、中性元素。（見(jiàn)表1-3）鈦與合金元素的相互作用鈦與合金元素的相互作用鈦與合金元素的相互作用 其中碳、氧、氮、氫，有時(shí)好包括硅、鐵等都是由原材料或在加工過(guò)程中帶入的，一般稱(chēng)為雜質(zhì)元素。這些元素可使鈦及鈦合金的強(qiáng)度提高、塑性降低，甚至使斷裂韌性、低溫韌性、疲勞韌性、耐蝕性、冷成型性和可焊性變壞。 其他元素均按一定含量范圍加入到鈦及鈦合金中，以改變其組織和性能，所以稱(chēng)為合金元素。合金元素強(qiáng)化效果見(jiàn)下表。合金元素合金元素穩(wěn)定元素穩(wěn)定元素中性元素中性元素穩(wěn)定元素穩(wěn)定元素AlSnZrMnFeCrMoVNbSib/MPa5.02.52.07.57.56.55.03.51.512

5、.0鈦與合金元素的相互作用 鋯的加入可強(qiáng)化相，可以使鈦的室溫抗拉強(qiáng)度升高，塑性下降，還能提高高溫拉伸性能，圖1-6 1-7。鉿由于十分稀缺工業(yè)鈦合金中尚未應(yīng)用。鈦與合金元素的相互作用鈦與合金元素的相互作用圖1-7 鋯對(duì)退火態(tài)純鈦高溫抗拉性能的影響a 抗拉性能的影響 b 伸長(zhǎng)率的影響鈦與合金元素的相互作用 鉭、鈮、鉬、釩、硅、銅、鉻、錳、鐵元素均能使純鈦的室溫抗拉強(qiáng)度提高，同時(shí)降低塑性指標(biāo)。 鋁在工業(yè)鈦合金中廣泛應(yīng)用，主要起強(qiáng)化固溶體作用，但過(guò)量的鋁在使用溫度下會(huì)生成Ti3Al為基的2相，這種2相存在會(huì)提高合金的抗拉強(qiáng)度，而合金的塑性和韌性下降。 為控制2相引起的脆性要控制鋁含量，鋁當(dāng)9時(shí)，合金

6、喪失熱穩(wěn)定性，一般控制鋁當(dāng)8。鈦與合金元素的相互作用 氫對(duì)鈦合金性能的影響主要表現(xiàn)為氫脆。 鈦合金中氫可固溶于相和相，也可以以相（氫化物）形式存在。 氫脆及其特點(diǎn)表1-11。鈦與合金元素的相互作用鈦與合金元素的相互作用 當(dāng)鈦及鈦合金中氫含量小于0.020%（質(zhì)量分?jǐn)?shù)）時(shí)，可防止發(fā)生氫化物型氫脆。但應(yīng)力感生氫化物型氫脆及可逆氫脆在鈦合金中很難避免。 減少氫脆的主要措施就是減少氫含量，實(shí)踐中則嚴(yán)格控制原材料，采用真空熔煉，在加熱中嚴(yán)格控制加熱氣氛及采用一定的保護(hù)措施。 氫在鈦合金中的應(yīng)用。在鈦及鈦合金中氫可以造成各種氫脆源，引起低應(yīng)力脆斷，因此，利用此特性來(lái)制備鈦及鈦合金粉末。生成的TiH2可作為

7、制備氫氣的純氫源。鈦與合金元素的相互作用 氮、氧和碳能提高鈦合金的塑-脆轉(zhuǎn)變溫度，應(yīng)盡量降低他們的含量，特別是氧含量。國(guó)內(nèi)外出現(xiàn)的“ELI”級(jí)合金間隙元素含量低，可改善合金的低溫性能，可提高合金常溫韌性指標(biāo)。 錫和鋯在鈦和鈦中均有較大的固溶度，它們都能使純鈦的室溫抗拉強(qiáng)度升高，塑性降低，鋯和錫還能提高鈦的高溫拉伸性能。主要起固溶強(qiáng)化作用。圖1-45鈦與合金元素的相互作用圖1-45 錫對(duì)退火態(tài)純鈦高溫抗拉性能的影響a 強(qiáng)度影響 b 伸長(zhǎng)率影響鈦合金的相變 鈦合金的同素異構(gòu)轉(zhuǎn)變，當(dāng)純鈦?zhàn)愿邷鼐徛鋮s至882.5時(shí)，體心立方晶格的相轉(zhuǎn)變成密排六方晶格的相。 相在快冷（淬火）過(guò)程中的相變：因合金成分的

8、不同，相可以轉(zhuǎn)變?yōu)轳R氏體（或”）、或或過(guò)冷等壓穩(wěn)定相。 相在慢冷（爐冷或空冷）過(guò)程中的相變：將自相及相的成分分別沿各自的溶解度曲線(xiàn)變化。鈦合金的相變 相的析出過(guò)程是一個(gè)形核和核長(zhǎng)大的過(guò)程，形核位置、晶核數(shù)量、長(zhǎng)大速率與合金的成分及冷卻條件有關(guān)。當(dāng)冷卻速度很慢時(shí)，由于產(chǎn)生的過(guò)冷度很小，晶核只能在晶界上形成，并在晶界區(qū)長(zhǎng)大為晶界。而后許多在晶界區(qū)的晶核從晶界向晶內(nèi)生長(zhǎng)，形成位向相同、相互平行的長(zhǎng)條狀組織，一般為平直組織（見(jiàn)圖1-54）。若冷卻速度不夠慢時(shí)，則在晶粒內(nèi)部也可形核，并長(zhǎng)成獨(dú)自的片叢；若冷卻速度極慢，可能整個(gè)晶粒就成為一個(gè)片從，片叢晶界形核，向晶內(nèi)生長(zhǎng)，貫穿整個(gè)晶粒。鈦合金的相變 叢的大

9、小的影響因素：一般來(lái)說(shuō)，加熱溫度越高，保溫時(shí)間越長(zhǎng)，穩(wěn)定元素越多，相變點(diǎn)越低，冷卻速度越慢及相區(qū)的變形加工量越小，則叢將越大。當(dāng)加熱溫度較低或冷卻速度較快時(shí)，形核位置及晶核數(shù)量增多，故每個(gè)叢中相互平行的條數(shù)變少、變寬。而且相互交錯(cuò)，有如寬針狀，稱(chēng)為“網(wǎng)籃組織”（見(jiàn)圖1-55）鈦合金的相變熱處理缺陷和防治 缺陷 幾種典型缺陷：1 由于在AC3溫度以上金屬過(guò)熱，或者由于在+區(qū)的上限溫度區(qū)保持時(shí)間過(guò)長(zhǎng)產(chǎn)生粗大晶粒；2 由于違反了熱處理所規(guī)定的工藝參數(shù)，合金的力學(xué)性能和使用性能偏離了已定的技術(shù)條件；3 由于在大氣中，對(duì)于鈦來(lái)說(shuō)含有過(guò)量的活性氣體，使之在熱處理中產(chǎn)生強(qiáng)烈的氣體飽和；4 在過(guò)高的溫度下進(jìn)行

10、真空退火時(shí)，合金元素從表面或者沿晶界蒸發(fā)；5 在熱處理時(shí)由于加熱速度和冷卻速度過(guò)快，零件或半成品產(chǎn)生歪曲；6 由于熱應(yīng)力和相應(yīng)力產(chǎn)生裂紋。熱處理缺陷和防治 缺陷防治 對(duì)于前五種，可以通過(guò)合理制定和嚴(yán)格執(zhí)行熱處理制度來(lái)防止。 第六種缺陷是由于鈦合金塑性不足，在淬火后，時(shí)效時(shí)無(wú)載荷自行發(fā)展的裂紋，是熱應(yīng)力和相應(yīng)力共同作用的，對(duì)于這種缺陷的有效防治方法是：1 降低淬火溫度；2 提高時(shí)效溫度至500550，同時(shí)適當(dāng)提高加熱速度，以保證加熱過(guò)程中不產(chǎn)生裂紋；3 采用等溫淬火；4 低溫時(shí)效前采用高溫時(shí)效（高于500）。常見(jiàn)鈦合金的熱處理制度 板材的熱處理 軋制單張板材時(shí)需進(jìn)行中間退火和最終退火，中間退火可

11、以完全消除合金在溫軋過(guò)程中產(chǎn)生的加工硬化。中間退火前，一般進(jìn)行酸洗，以去除殘留的氣體飽和層，最終于600-800在真空中進(jìn)行。 淬火時(shí)必須進(jìn)行無(wú)氧化的加熱，一般在具有惰性氣體保護(hù)的加熱爐中進(jìn)行或者是真空加熱，而后續(xù)的快冷可以采取向爐內(nèi)送入冷氦氣或者冷氬氣。 軋制時(shí)，坯料表層溫度會(huì)下降到AC3以下，從而表層內(nèi)產(chǎn)生-相變，最終中心為相，周邊區(qū)域?yàn)?組織，這種組織不均可用退火或高于AC330-50的溫度區(qū)間變形的方法來(lái)消除。常見(jiàn)鈦合金的熱處理制度 鍛坯的熱處理 生產(chǎn)鍛坯時(shí)通常不需要進(jìn)行特需的中間退火，但常要進(jìn)行2-3次中間加熱，產(chǎn)生再結(jié)晶，使合金軟化。 成品鍛件一般要進(jìn)行完全退火。常見(jiàn)鈦合金的熱處理

12、制度 防止或減少退火中加工件的瓢曲的主要措施：退火件在爐底擺放合理，退火件均勻冷卻。形變熱處理（熱機(jī)械處理） 形變熱處理在鈦合金的熱處理已得到廣泛應(yīng)用，這是因?yàn)閷?duì)許多鈦合金，形變熱處理在提高其強(qiáng)度的同時(shí)，還可以提高其塑性。 根據(jù)形變溫度的不同，形變熱處理可分為高溫形變熱處理、低溫形變熱處理、預(yù)形變熱處理和復(fù)合形變熱處理。圖4-1形變熱處理（熱機(jī)械處理）形變熱處理 高溫形變熱處理包括有+區(qū)或區(qū)的熱變形+淬火+時(shí)效。由于熱變形后立即淬火，在合金中強(qiáng)烈的進(jìn)行再結(jié)晶并保存著熱變形金屬的組織和微細(xì)結(jié)構(gòu)的特征，具有這種組織的合金在時(shí)效時(shí)，會(huì)使其獲得比常規(guī)淬火和時(shí)效的強(qiáng)化熱處理方法更高的力學(xué)性能。 低溫形變

13、熱處理包括淬火+隨后的冷塑性變形或溫塑性變形+時(shí)效。這種對(duì)已淬火的鈦合金進(jìn)行溫或冷變形會(huì)促使淬火固定下來(lái)的亞穩(wěn)定相急速分解，此時(shí)時(shí)效會(huì)使合金在保留塑性的情況下，強(qiáng)度有很大的提高。形變熱處理 預(yù)形變熱處理：熱變形+保存未再結(jié)晶組織速度下的冷卻+保存未再結(jié)晶組織溫度下的淬火+時(shí)效。區(qū)別于高溫形變熱處理-熱變形過(guò)程與淬火時(shí)的加熱是分開(kāi)的。 復(fù)合形變熱處理是將高溫形變熱處理和低溫形變熱處理有關(guān)工序組合到一起。 形變熱處理與普通熱處理的性能對(duì)比表4-2形變熱處理化學(xué)熱處理 鈦合金的耐磨性差，一般比鋼低40%，黏合性大，摩擦系數(shù)大，在還原介質(zhì)中抗腐蝕性較低。為改善這些性能，可采用化學(xué)熱處理、電鍍和噴涂等方

14、法?；瘜W(xué)熱處理中以滲氮和滲氧應(yīng)用較為廣泛?；瘜W(xué)處理前要仔細(xì)進(jìn)行清洗和脫脂。 滲氮處理可使鈦合金的耐磨性和熱穩(wěn)定性提高十倍。但其塑性指標(biāo)也會(huì)成倍下降。 滲氮工藝：850-950氮介質(zhì)中氮化。化學(xué)熱處理 滲氧可以提高鈦合金表面強(qiáng)度。 在工業(yè)上可以采用以下三種滲氧工藝： 1 在空氣中700-800加熱，隨后緩慢隨爐冷卻。 2 在空氣中850加熱，隨后在水中冷卻（用于去除氧化層） 3 于700-850用石墨或者沙子覆蓋，隨后同覆蓋物一起在空氣中冷卻。實(shí)際生產(chǎn)的熱處理制度 板帶廠(chǎng)熱處理制度 1、大氣退火 為了繼續(xù)冷軋或成品以軟狀態(tài)交貨，需進(jìn)行半成品或成品退火。大氣退火在1310kW輥底式電阻爐（H030

15、1）、280kW箱式電阻爐(H0303)、天然氣爐（H0317、H0318）內(nèi)進(jìn)行?；?46kW輥底式爐(H0302)內(nèi)進(jìn)行。實(shí)際生產(chǎn)的熱處理制度大氣退火制度按表1及表1-1進(jìn)行實(shí)際生產(chǎn)的熱處理制度實(shí)際生產(chǎn)的熱處理制度表注：1）鈦合金退火溫度，根據(jù)成分變化可在規(guī)定范圍內(nèi)調(diào)整，生產(chǎn)時(shí)的具體溫度見(jiàn)所附工藝卡片。2）當(dāng)退火在輥道爐內(nèi)進(jìn)行時(shí)，大于30mm厚度熱成品板退火保溫時(shí)間為70120分鐘。3) 表中所指的時(shí)間均指保溫時(shí)間。料入爐后，當(dāng)爐溫恢復(fù)到保溫溫度時(shí)，開(kāi)始計(jì)保溫時(shí)間。4) 允許的溫度差為規(guī)定溫度的14。5）對(duì)于兩片疊軋板材的消應(yīng)力退火制度為：65020/1015min，兩組一垛。6）在天然氣

16、爐中進(jìn)行半成品退火時(shí)溫度可適當(dāng)提高20。實(shí)際生產(chǎn)的熱處理制度 大氣退火工藝要求1冷軋板退火前必須脫油，入爐時(shí)不得有水痕、油污、砂粒及其他粘結(jié)臟物。2在1310kW輥道爐內(nèi)可進(jìn)行矯形退火，加熱溫度不變，加熱時(shí)間為90min。但矯形退火時(shí)必須加墊蓋板，料加墊蓋板的總厚度不得大于60mm。3加蓋板進(jìn)行熱矯形退火，當(dāng)退火溫度高于800時(shí)板材應(yīng)事先在相應(yīng)退火溫度下單片氧化23min，然后成垛矯形退火，以防板材粘結(jié)。實(shí)際生產(chǎn)的熱處理制度4 退火板材厚度0.8mm和合金成品板材退火厚度3.0mm需加墊板。墊、蓋板材質(zhì)為不銹鋼或鈦板，厚度為1020mm,長(zhǎng)、寬大于退火板材的相應(yīng)尺寸，墊蓋板必須平直。5 冷軋后

17、成品板材(半成品除外)，裂邊嚴(yán)重者(特別是合金)應(yīng)切去裂邊后方可脫油、退火。6 除TC1、TC2、TA9、TA10外，其余合金的半成品均采用單片退火。厚度1.0mm的板材單片退火時(shí)，為防止卷料，可采用厚度合適的板材引頭，板與板之間頭尾搭接進(jìn)行退火。7 裝爐前要檢查爐溫是否均勻，若發(fā)現(xiàn)爐內(nèi)發(fā)熱體斷電或其它原因造成爐溫不均時(shí)，要報(bào)告有關(guān)人員，處理好后方可裝爐退火或讓開(kāi)溫度不足端區(qū)域進(jìn)行退火。實(shí)際生產(chǎn)的熱處理制度8 裝爐時(shí)，每垛料之間的距離應(yīng)大于1m,頭尾各垛與爐門(mén)之間的距離為2m加擺動(dòng)的距離。9 厚度1.0mm成品板材以及加有墊、蓋板進(jìn)行矯形退火的板材，經(jīng)退火出爐后，一定要在輥道上緩冷半小時(shí)以上，

18、搬運(yùn)中不會(huì)影響板形和造成勒邊、折痕等時(shí)，再?gòu)妮伒郎系跸拢⒋蜷_(kāi)蓋板，冷至100以下可一張張拿下，嚴(yán)防折印、夾痕、劃傷等。成品板材退火出爐后，必須在輥道上來(lái)回?cái)[動(dòng)一段時(shí)間，以防止冷卻過(guò)快板形瓢曲。10 裝爐時(shí)要輕拿輕放，防止碰折，劃傷。出爐后的板材必須按品種、牌號(hào)、順號(hào)等分類(lèi)堆放，并在每堆料上寫(xiě)順號(hào)。實(shí)際生產(chǎn)的熱處理制度 真空退火實(shí)際生產(chǎn)的熱處理制度 對(duì)TC4薄板當(dāng)成品“H”超標(biāo)時(shí)，可在7米真空退火爐進(jìn)行除氫處理。對(duì)TC1、TC2板材，當(dāng)成品硬度超標(biāo)而板厚不允許扒道時(shí)，可在7米真空退火爐進(jìn)行成品熱處理。具體制度見(jiàn)表2實(shí)際生產(chǎn)的熱處理制度 淬火 為了消除加工中的異常組織，兩相合金（要求深沖成型的T

19、C2板材可不進(jìn)行淬火處理）在定尺中斷后須進(jìn)行淬火處理。淬火可在1310kW輥底式電阻爐和天然氣爐（H0318）內(nèi)進(jìn)行。淬火制度見(jiàn)表3。實(shí)際生產(chǎn)的熱處理制度實(shí)際生產(chǎn)的熱處理制度 淬火工藝要求1 淬火時(shí)，必須明確被淬火材料的牌號(hào)、規(guī)格和淬火制度，做到票料相符，方裝爐加熱。2 淬火時(shí)一律要在爐前裝料，單向運(yùn)轉(zhuǎn)。兩塊板之間的距離不小于1m。3 到保溫時(shí)間后，板材從爐尾運(yùn)出淬火。板材出爐前，須在離爐門(mén)300mm以上時(shí)，用鉗子夾住板材，快速拉入水箱內(nèi)。4 淬火時(shí)的轉(zhuǎn)移時(shí)間，不大于2秒，在水中停留一分鐘左右拿出，等待下一張板材淬火。淬火介質(zhì)（水）應(yīng)始終保持流動(dòng)，其溫度不得高于60。5 經(jīng)淬火后的板材，應(yīng)按順

20、號(hào)、牌號(hào)、整齊堆放，不得混號(hào)，混料。實(shí)際生產(chǎn)的熱處理制度 脫脂 經(jīng)冷軋后的板材，在退火或出廠(chǎng)之前需進(jìn)行脫脂。實(shí)際生產(chǎn)的熱處理制度 脫脂工藝要求1 冷軋后的成品板材，邊裂嚴(yán)重者，需切邊后方可進(jìn)行脫脂。2 脫脂操作順序如下：裝框脫脂第一熱水槽第二熱水槽烘干卸料3 為確保脫脂效果，裝料時(shí)，板與板之間應(yīng)用鈦制夾子分開(kāi)5mm以上的間距。4 裝卸料時(shí)要輕拿輕放，嚴(yán)防表面劃傷，折印和邊部碰勒、卷料等缺陷的產(chǎn)生。5 脫脂過(guò)程中為提高脫脂效果，須用高壓風(fēng)對(duì)清潔液進(jìn)行攪拌。脫脂后的板材不得用手或浸過(guò)油的手套接觸板材表面實(shí)際生產(chǎn)的熱處理制度6 脫脂槽每生產(chǎn)三個(gè)月須更換一次溶液，并徹底清洗槽底。平常的生產(chǎn)過(guò)程中也應(yīng)根

21、據(jù)實(shí)際脫脂情況，對(duì)脫脂劑進(jìn)行補(bǔ)充，使之保持規(guī)定的配比和脫脂效果。7 熱水槽的清洗和熱水的更換要每周進(jìn)行一次，并選在每星期五的中班進(jìn)行。8 料進(jìn)入脫脂槽前應(yīng)將槽內(nèi)浮油清除干凈。板材烘干后不應(yīng)有水痕、油污、臟物等。9 當(dāng)板材長(zhǎng)度過(guò)長(zhǎng)無(wú)法進(jìn)脫脂槽時(shí)，應(yīng)用拖布或抹布擦干凈板材表面油污。實(shí)際生產(chǎn)的熱處理制度 矯形退火、熱矯平及真空蠕變冷軋后的成品板材，預(yù)計(jì)使用其他設(shè)備無(wú)法進(jìn)行矯平或板形難于滿(mǎn)足要求時(shí)，可采用矯形退火；經(jīng)退火矯直后的板材，板形仍不合要求，可進(jìn)行熱矯平，矯形退火在280kW箱式電阻爐、205kW電阻爐或真空蠕變矯形爐內(nèi)進(jìn)行。熱矯平在6#、7#、8#、9#、10#電阻爐和真空蠕變矯形爐內(nèi)進(jìn)行；

22、熱成品可進(jìn)行真空蠕變爐、300KW、346KW、600KW電阻爐退火。實(shí)際生產(chǎn)的熱處理制度 矯形退火及熱矯平工藝流程 矯形退火工藝流程1 冷軋脫油予切定尺矯形退火堿酸洗取樣檢查包入2 熱矯平工藝流程 冷軋脫油退火堿酸洗予切定尺熱矯平堿酸洗取樣檢查包入實(shí)際生產(chǎn)的熱處理制度 矯形退火及熱矯平制度見(jiàn)表5實(shí)際生產(chǎn)的熱處理制度 矯形退火工藝要求1 裝爐時(shí)必須采用墊蓋板，墊蓋板材質(zhì)為不銹鋼或鈦板；墊板厚度為1520mm，蓋板厚度為1020mm；墊、蓋板的長(zhǎng)、寬尺寸大于成品板的相應(yīng)尺寸，其板形應(yīng)平直。2 裝爐時(shí)每片板材必須擦干凈，表面不得有細(xì)微砂粒，塵埃及其它粘結(jié)物。如表面有壓坑、突包等缺陷者，應(yīng)放在垛的最

23、上層。3 每爐料必須是同一制度處理的板材。板材之間的長(zhǎng)、寬尺寸偏差不大于20mm。實(shí)際生產(chǎn)的熱處理制度4 純鈦、TA9、TA10裝料厚度不得大于30mm,合金裝料厚度不得大于20mm。經(jīng)退火出爐后，一定要冷卻半小時(shí)以上再打開(kāi)蓋板，冷至100以下，可一張張拿下，嚴(yán)防折印、夾痕、劃傷等。5 在280kW箱式電阻爐進(jìn)行矯形退火時(shí)，先將爐溫升至高于處理溫度50100，保溫30分鐘后降至處理溫度，待爐溫穩(wěn)定后再裝爐。6 裝爐時(shí)爐溫必須均勻一致，爐膛前后溫差不大于20。實(shí)際生產(chǎn)的熱處理制度 熱矯平工藝要求1 裝爐時(shí)必須采用蓋墊板，蓋墊板材質(zhì)為普碳鋼或低合金鋼；墊板厚度為80150mm，蓋板厚度為60100

24、mm，墊、蓋板長(zhǎng)寬尺寸大于成品板的相應(yīng)尺寸，其板形應(yīng)平直。2 裝爐時(shí)每片板材必須擦干凈，表面不得有細(xì)微砂粒、塵埃及其它粘結(jié)物。如表面有壓坑、突包等缺陷者，應(yīng)放在垛的最上層。3 純鈦、TA9、TA10裝料厚度不得大于150mm,合金裝料厚度不得大于60mm。4 料裝入爐內(nèi)蓋上爐蓋后，送電隨爐升溫，升到所設(shè)定的熱處理溫度后開(kāi)始記保溫時(shí)間；保溫完了停電隨爐降溫，當(dāng)爐冷到400以下吊下?tīng)t蓋，再冷卻到100以下出爐卸料，卸料時(shí)輕拿輕放，嚴(yán)防折印、夾痕、劃傷等。5 確定熱矯平保溫時(shí)間應(yīng)考慮墊、蓋板厚度及裝料厚度，具體工藝參數(shù)見(jiàn)工藝卡片。實(shí)際生產(chǎn)的熱處理制度 真空蠕變爐進(jìn)爐操作步驟 清理板面及爐膛，裝爐前必

25、須先清理爐膛，用吸塵器將爐膛邊周沙礫清理干凈，以免壓入板面造成壓坑。 板材裝爐前必須有專(zhuān)人檢查表面是否清潔，如發(fā)現(xiàn)沙礫油泥金屬等異物及殘留缺陷時(shí)，必須用布或酒精將其擦拭干凈，有殘留缺陷時(shí)，應(yīng)及時(shí)處理后，方可繼續(xù)裝爐。實(shí)際生產(chǎn)的熱處理制度 裝爐1 裝料前，須在爐底的相應(yīng)位置加放墊板，墊板底面應(yīng)刷氮化硼涂層，墊板材料選擇應(yīng)為鈦及鈦合金板材，其厚度2mm，長(zhǎng)寬尺寸應(yīng)比所進(jìn)板料大一些，當(dāng)墊板長(zhǎng)度不夠時(shí)，須進(jìn)行拼接時(shí)，兩張墊板應(yīng)選用同一厚度鈦及鈦合金板材作為墊板，其周邊應(yīng)無(wú)毛刺，板面應(yīng)無(wú)凸起物，以免造成壓痕2 裝爐過(guò)程中應(yīng)逐片數(shù)片數(shù)，并將所裝片數(shù)記錄在原始記錄和生產(chǎn)傳票上，當(dāng)發(fā)現(xiàn)片數(shù)與生產(chǎn)傳票中的來(lái)料不

26、符時(shí)，應(yīng)在記錄及傳票上注明，并及時(shí)向生產(chǎn)調(diào)度和技術(shù)員反映實(shí)際生產(chǎn)的熱處理制度4 在裝爐過(guò)程中，應(yīng)保證同一垛料的寬度，長(zhǎng)度相同，擺放時(shí)四邊對(duì)齊，避免互相錯(cuò)動(dòng)，以免造成壓折。裝爐時(shí)每垛料總厚度應(yīng)100mm，每垛料盡量厚度一致，當(dāng)厚度差異較大時(shí)，應(yīng)適當(dāng)拉開(kāi)距離。5 當(dāng)每垛料的邊部（頭部）與爐壁間距400mm時(shí)，應(yīng)加上墊塊，墊塊的厚度應(yīng)小于裝爐理論厚度20mm左右 。6 整個(gè)裝爐過(guò)程中，嚴(yán)禁物料撞擊陶瓷平臺(tái)，以防止陶瓷平臺(tái)的損壞。實(shí)際生產(chǎn)的熱處理制度 封爐1 封爐時(shí)應(yīng)用無(wú)裂口廢鈦板或純鐵板蓋嚴(yán)四周及板面，避免躓石掉入，蓋板放置時(shí)應(yīng)相互交錯(cuò)，嚴(yán)禁露出所裝成品板料2 躓石的放置，用天車(chē)將躓石袋吊上爐膛，然后鋪開(kāi)，鋪時(shí)要嚴(yán)密一致，厚度均一，鋪好后，把空躓石袋，放入指定位置。以備出爐時(shí)用。3 石棉的放置方法，應(yīng)單層或雙層均勻鋪在躓石上邊，石棉氈上面鋪一層石棉網(wǎng)，石棉網(wǎng)上面不應(yīng)有躓石或任何雜物，以防止損傷塑料布，最后將其蓋上塑料布。4 抽真空，真空度應(yīng)3.36 x 104Pa，如發(fā)現(xiàn)有漏氣處，應(yīng)用石棉將漏氣處堵住。實(shí)際生產(chǎn)的熱處理制度 出爐1 掀開(kāi)塑料布及石棉，放在規(guī)定位置，嚴(yán)禁亂扔，亂放。2 清理躓石時(shí)，應(yīng)先將其裝入指定