液氮洗崗位操作規(guī)程

1、液氮洗崗位操作規(guī)程編 制：XXX 審 核：XXX批 準(zhǔn)：XXX凈化車間二零一二年五月目 錄第一部分 生產(chǎn)工藝介紹6一、工藝原理61.吸附原理62.混合制冷原理73.液氮洗滌原理7二、工藝特點(diǎn)8三、生產(chǎn)工藝流程敘述91.凈化氣流程（包括合成氣流程）92.高壓氮?dú)饬鞒?13.燃料氣流程114.循環(huán)氫氣流程125.空分來的補(bǔ)充液氮流程126.分子篩吸附器再生流程127.冷箱低溫液體排放（各導(dǎo)淋排放）13第二部分 技術(shù)操作規(guī)程14一、崗位任務(wù)14二、崗位設(shè)備14三、開停車操作規(guī)程17（一）原始開車操作規(guī)程171、開車前的準(zhǔn)備工作171.1管線的吹掃171.2 分子篩的裝填191.3 氣密試驗(yàn)201.4

2、系統(tǒng)干燥置換221.5系統(tǒng)裸冷241.6珠光砂的裝填282、開車步驟282.1開車確認(rèn)準(zhǔn)備282.2吸附器再生292.3氮?dú)庵脫Q干燥302.4冷箱內(nèi)的制冷、制液302.5吸附器的冷卻322.6冷箱充壓導(dǎo)氣332.7投聯(lián)鎖34（二）正常開車操作規(guī)程341、長期停車后的開車342、短期停車后開車342.1吸附器冷卻342.2冷箱制液352.3冷箱充壓導(dǎo)氣352.4投聯(lián)鎖363、注意事項(xiàng)36（三）停車操作規(guī)程361、計(jì)劃長期停車361.1停車步驟361.2冷箱排液及卸壓371.3冷箱置換升溫371.4吸附器進(jìn)一步處理382、計(jì)劃短期停車382.1停車步驟382.2注意事項(xiàng)393、緊急停車403.1

3、凈化氣體故障403.2 中壓氮?dú)猓∟2）故障413.3 低壓氮?dú)夤收?13.4 合成氣壓縮機(jī)故障413.5 電源供給故障413.6 中壓蒸汽故障413.7 冷卻水故障423.8 儀表空氣故障423.9 吸附器故障42四、正常生產(chǎn)操作規(guī)程421、吸附器再生與操作421.1吸附器再生431.2吸附器的操作462、開車后的調(diào)節(jié)472.1冷量的調(diào)節(jié)472.2中壓氮?dú)饬髁康恼{(diào)節(jié)482.3進(jìn)入氮洗塔（T-1701）的原料氣體溫度的調(diào)節(jié)482.4各氣相流體的分配482.5冷箱的氮?dú)獬鋲罕Ｗo(hù)492.6 PICA-1713的調(diào)節(jié)493、儀表聯(lián)鎖及控制回路493.1儀表聯(lián)鎖493.2控制回路534、分析取樣55五

4、、巡回檢查551、巡檢路線552、巡檢時(shí)間553、現(xiàn)場巡檢內(nèi)容564、巡檢標(biāo)準(zhǔn)56六、安全技術(shù)規(guī)程561、崗位內(nèi)危險(xiǎn)品種類及特征562、日常操作安全技術(shù)規(guī)程573、檢修安全技術(shù)規(guī)程59七、異常現(xiàn)象及事故處理60第一部分 生產(chǎn)工藝介紹一、工藝原理液氮洗工序的工藝原理包括：吸附原理、混合制冷原理及液氮洗滌原理。1.吸附原理吸附是一種物理現(xiàn)象，不發(fā)生化學(xué)變化。由于分子間引力作用，在吸附劑表面產(chǎn)生一種表面力。當(dāng)流體流過吸附劑時(shí)，流體與吸附劑充分接觸，一些分子由于不規(guī)則運(yùn)動(dòng)而碰撞在吸附劑表面，有可能被表面力吸引，被吸附到固體表面，使流體中這種分子減少，達(dá)到凈化的目的。分子篩對極性分子的吸附力遠(yuǎn)遠(yuǎn)大于非極

5、性分子，因此，從低溫甲醇洗工序來的氣體中CO2、CH3OH因其極性大于H2，就被分子篩選擇性地吸附，而H2為非極性分子，因此分子篩對H2的吸附就比較困難。被吸附到吸附劑表面上的分子達(dá)到一定，即達(dá)到了吸附平衡，吸附劑達(dá)到了飽和狀態(tài)，這時(shí)每公斤吸附劑的吸附量達(dá)到最大值，稱為靜吸附容量（或稱平衡吸附容量）。在吸附過程中，由于流體的流動(dòng)速度的影響和出口氣體純度等的要求，并不能使全部吸附劑達(dá)到吸附平衡，尚有一部分吸附劑未飽和，這時(shí)的吸附容量是單位吸附劑的平均吸附容量，稱為動(dòng)吸附容量。一般情況下，動(dòng)吸附容量僅為靜吸附容量的0.4-0.6倍。吸附劑床層的切換時(shí)間的確定是根據(jù)吸附劑在一定操作條件下的動(dòng)吸附容量

6、來確定的，如果到了切換時(shí)間而不及時(shí)切換，出口氣體中雜質(zhì)含量就會(huì)超標(biāo)，因此必須嚴(yán)格按照設(shè)計(jì)要求的、定時(shí)切換再吸附器而進(jìn)行再生。2.混合制冷原理在一定條件下，將一種制冷工質(zhì)壓縮至一定壓力，再節(jié)流膨脹，產(chǎn)生焦耳-湯姆遜效應(yīng)（J-T效應(yīng)）即可進(jìn)行制冷。科學(xué)實(shí)踐已經(jīng)證明：“將一種氣體在足夠高的壓力下與另一種氣體混合，這種氣體也能制冷”。這是因?yàn)樵谙到y(tǒng)總壓力不變的情況下，氣體在摻入混合物中后分壓是降低的，相互混合氣體的主要組分（如H2與N2、CO、CH4、Ar等）的沸點(diǎn)至少平均相差33 ，最好相差57，這樣更有利于低沸點(diǎn)組分H2的提純和低、高沸點(diǎn)組份的分離，并且消耗也低。液氮洗工序就運(yùn)用了上述原理。在換熱

7、器（E1704、E1705、E1706）中用來自氮洗塔的產(chǎn)品氮洗氣，冷卻進(jìn)入本工序的高壓氮?dú)夂蛠碜缘蜏丶状枷吹膬艋瘹猓欢诘此?，使凈化氣和液氮成逆流接觸；在此過程中，不僅將凈化氣中的CO、CH4、Ar等洗滌下來，同時(shí)也配入部分氮?dú)狻５@部分氮?dú)獠⒉荒苁钩龅此漠a(chǎn)品氣體中H2/ N2達(dá)到3:1，因此，還有另外一種配氮方式（此配氮過程是在換熱器E1705、E1706之間完成的），使H2/ N2最終達(dá)到3:1；同時(shí)，在整個(gè)氮?dú)馀c凈化氣體混合的過程中，使PN25.9MPa(G)配到凈化氣中,其分壓下降,產(chǎn)生類J-T效應(yīng)而獲得了液氮洗工序所需的絕大部分冷量。3.液氮洗滌原理液氮洗滌近似于多組分精餾

8、，它是利用氫氣與CO、Ar、CH4的沸點(diǎn)相差較大，將CO、CH4、 Ar從氣相中溶解到液氮中，從而達(dá)到脫除CO、CH4、Ar等雜質(zhì)的目的，此過程是在液氮洗工序的氮洗塔中完成的。由于氮?dú)夂鸵谎趸嫉臍饣瘽摕岱浅＝咏虼?，可以基本認(rèn)為液氮洗滌過程為一等焓過程。下表為液氮洗工序中涉及到的氣體之有關(guān)物性參數(shù)氣體名稱大氣壓下沸點(diǎn)大氣壓下氣化熱kJ/k(G)臨界溫度臨界壓力atmCH4-161.45509.74-82.4545.79Ar-185.86164.09-122.4547.98CO-191.50215.83-140.2034.52N2-195.80199.25-147.1033.50H2-252

9、.77446.65-240.2012.76從上表可以看出，各組分的臨界溫度都比較低，氮的臨界溫度為-147.1（其他組分可見上表），從而決定了液氮洗滌必須在低溫下進(jìn)行。從各組分的沸點(diǎn)數(shù)據(jù)可以看出，H2的沸點(diǎn)遠(yuǎn)遠(yuǎn)低于N2及其它組分，也就是說，在低溫液氮洗滌過程中，CH4、Ar、CO容易溶解于液氮中，而原料氣體中的氫氣，則不易溶解于液氮中，從而達(dá)到了液氮洗滌凈化原料氣體中CH4、Ar和CO的目的。 由于選擇的吸收劑為液氮，且在加壓和低溫下才可使氮?dú)庖夯瑫r(shí)加壓和低溫下還可提高氣體的溶解度，故選擇本液氮洗在5.2MPaG、-194的條件下操作。二、工藝特點(diǎn)目前，國內(nèi)已建成的液氮洗裝置已有近十套之多

10、，二十多年來，許多工程技術(shù)人員做了大量的工作，積累了豐富的理論和實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)。根據(jù)氣化壓力的不同，這些已建成的液氮洗裝置的操作壓力有2.03.0、5.06.0、7.08.0 MPaG不等。根據(jù)氣化后，粗煤氣是采用急冷或廢鍋流程進(jìn)行冷卻及配套的變換、低溫甲醇洗流程的不同，這些液氮洗工序就分成不同壓力等級的“液氮洗流程”。由于本項(xiàng)目氣化工序?yàn)樗簼{、6.5MPaG壓力下氣化；低溫甲醇洗為5.06.0 MPaG壓力；故液氮洗選用5.06.0 MPaG壓力的流程。與國內(nèi)現(xiàn)有的液氮洗工序相比，本工藝的特點(diǎn)如下：1.采用氣體配氮流程（即在 E-1705 和E-1706 間配氮），較液體配氮（在E-1706 后

11、配氮）流程操作更為靈活和可靠。2.設(shè)置了冷箱外配氮的精調(diào)，進(jìn)一步提高了液氮洗工序的操作靈活性、可靠性和H2/N2 比的精確度。3.本工序的中壓氮?dú)庀騼艋瘹庵谢炫鋾r(shí)，依靠氮的分壓降低產(chǎn)生 J-T 效應(yīng)而得到所需的冷量。正常生產(chǎn)時(shí)不需要補(bǔ)充冷量，僅在開車期間、保冷效果差和操作不穩(wěn)定時(shí)才需由空分裝置供應(yīng)液氮來補(bǔ)充冷量。4.液氮洗工序排出的低溫液體去火炬之前，采用間接加熱，使火炬氣中不含水，簡化了控制和操作；同時(shí)也避免了使用蒸汽噴射直接加熱時(shí)，因操作不當(dāng)會(huì)造成管道破裂的危險(xiǎn)。三、生產(chǎn)工藝流程敘述1.凈化氣流程（包括合成氣流程）來自低溫甲醇洗工序的凈化氣，流量為145118.5 Nm3/h，壓力5.24

12、MPa(G)，溫度為-61.35。其中含H2: 96.40%，N2:0.42%，CO:3.02%，Ar:0.14%，CH4:0.027%，CO2：20ppm，CH3OH：15ppm。首先進(jìn)入內(nèi)裝分子篩的吸附器（V-1701A/B），將凈化氣中微量的CO2、CH3OH脫除干凈，出吸附器（V-1701A/B）后的凈化氣中，CO2和CH3OH的含量均在1ppm以下；然后，凈化氣進(jìn)入冷箱，在1號原料氣體冷卻器（E-1705）及2號原料氣體冷卻器（E-1706）中與返流的合成氣、燃料氣和循環(huán)氫氣進(jìn)行換熱，使出2號原料氣體冷卻器（E-1706）后的原料氣溫度降至-188.1，進(jìn)入氮洗塔（T-1701）的下

13、部。在氮洗塔（T-1701）中，上升的原料氣與塔頂來的液氮成逆流接觸，并進(jìn)行傳質(zhì)、傳熱。CO、CH4、Ar等雜質(zhì)從氣相冷凝溶解于液氮中，而塔頂排除的氮洗氣中的H2與大約10%的蒸發(fā)液氮混合，進(jìn)入2號原料氣體冷卻器（E-1706），出2號原料氣體冷卻器（E-1706）后，將高壓氮?dú)馀淙氲降礆庵校笻2/N2達(dá)到3:1（體積比），配氮后的氮洗氣稱為粗合成氣。在1號原料氣體冷卻器（E-1705）內(nèi)，合成氣與凈化氣、高壓氮等物流換熱后，出1號原料氣體冷卻器（E-1705）后溫度達(dá)-65.3，分為兩股，一股流量為50920 Nm3/h，進(jìn)入高壓氮?dú)饫鋮s器（E-1704），與燃料氣、循環(huán)氫氣一起冷卻高壓

14、氮?dú)?，出高壓氮?dú)饫鋮s器（E-1704）后，粗合成氣、燃料氣、循環(huán)氫等均被復(fù)熱至常溫；另一股流量為134223.5 Nm3/h，送低溫甲醇洗工序交回由凈化氣體自低溫甲醇洗工序帶來的冷量，返回后與高壓氮?dú)饫鋮s器（E-1704）出口的粗合成氣匯合，再經(jīng)精調(diào)，最后把H2/N2為3/1的合成氣送入氨合成工序，合成氣流量185143Nm3/h，壓力4.97MPa(G)，溫度30，其中H2含量為74.98%，N2含量為25.01%，CO小于1ppm。2.高壓氮?dú)饬鞒踢M(jìn)入液氮洗工序的氮?dú)?，壓力?.9 MPa(G)，溫度為40，流量為49847.8 Nm3/h，O210 ppm。它進(jìn)入冷箱后，在高壓氮?dú)饫鋮s器

15、（E-1704）內(nèi)，被部分粗合成氣、燃料氣和循環(huán)氫氣冷卻后，溫度降到-61.4，然后進(jìn)入1號原料氣體冷卻器（E-1705），被合成氣、燃料氣和循環(huán)氫氣進(jìn)一步冷卻，出1號原料氣體冷卻器（E-1705）后，高壓氮?dú)獗焕鋮s到-127.2。一股繼續(xù)在2號原料氣體冷卻器（E-1706）中被合成氣、燃料氣和循環(huán)氫氣進(jìn)一步冷卻至-188.2而成為液態(tài)氮，進(jìn)入氮洗塔（T-1701）的上部而作為洗滌液，流量為16058.8 Nm3/h；另一股節(jié)流進(jìn)入氣體混合器（M-1701），與氮洗塔（T-1701）塔頂來的氮洗氣混合成為H2/N2約為3:1的合成氣，其流量為33789 Nm3/h。由于高壓氮?dú)鈱?dǎo)入氮洗氣氣后其

16、分壓降低產(chǎn)生J-T效應(yīng)，提供了液氮洗工序所需的大部分冷量。3.燃料氣流程從氮洗塔（T-1701）塔底排出的餾份，流量為15.32m3/h，溫度-193，壓力5.14MPa(G)，組成為：H2：10.91%，N2：42.08%，CO：44.6%，Ar：2.0%，CH4：0.39%，經(jīng)LV-1701減壓后壓力1.8 MPa(G)，溫度-191.4，進(jìn)入氫氣分離器（V-1702）中進(jìn)行氣液分離。由氫氣分離器（V-1702）底部排出的液體即燃料氣，又經(jīng)TV-1739進(jìn)一步減壓，壓力0.2 MPa(G)，溫度-192.7，然后進(jìn)入2號原料氣體冷卻器（E-1706）、1號原料氣體冷卻器（E-1705）和高

17、壓氮?dú)饫鋮s器（E-1704）中進(jìn)行復(fù)熱。出高壓氮?dú)饫鋮s器（E-1704）后，流量9030.7 Nm3/h，壓力為0.1 MPa(G)，溫度為30，組成為：H2：4.06%，N2：45.18%，CO：48.13%，Ar：2.17%，CH4：0.43%，送往老廠的燃料氣系統(tǒng)（待定），開車期間送往火炬焚燒。4.循環(huán)氫氣流程由氫氣分離器（V-1702）頂部排出的氣體，流量為788.5 Nm3/h，壓力為1.8 MPa(G)，溫度-191.4。進(jìn)入2號原料氣體冷卻器（E-1706）、1號原料氣體冷卻器（E-1705）和高壓氮?dú)饫鋮s器（E-1704）中進(jìn)行復(fù)熱。出高壓氮?dú)饫鋮s器（E-1704）后的壓力為1

18、.75 MPa(G)，溫度為30，組成為：H2：89.32%，N2：6.57%，CO：4%，Ar：0.11%，送往低溫甲醇洗工序的循環(huán)氣壓縮機(jī)（C-1601）回收利用，提高原料氣體中有效組份的利用率，開車時(shí)送往火炬。5.空分來的補(bǔ)充液氮流程正常操作時(shí)，液氮洗工序不需要補(bǔ)充冷量；開車或工況不穩(wěn)定時(shí)，則需由液氮來補(bǔ)充冷量。從空分裝置引入的液氮，流量為：600 Nm3/h，壓力為：0.45 MPa(G)。它經(jīng)HV-1701減壓后，壓力為0.2 MPa(G)，并在2號原料氣體冷卻器（E-1706）前進(jìn)入燃料氣管線，匯入燃料氣中。它經(jīng)2號原料氣體冷卻器（E-1706）、1號原料氣體冷卻器（E-1705）

19、和高壓氮?dú)饫鋮s器（E-1704）復(fù)熱，向液氮洗工序提供補(bǔ)充冷量。6.分子篩吸附器再生流程分子篩吸附器（V-1701A/B）有兩臺(tái)，切換使用，即一臺(tái)運(yùn)行，另一臺(tái)再生，切換周期為24小時(shí)，自動(dòng)切換，屬程序控制，再生步驟為二十一步。再生用氮?dú)鈮毫?.4 MPa(G)，溫度20，流量7500Nm3/h，由空分提供；再生氮?dú)獾募訜嵊稍偕鷼怏w加熱器（E-1701）完成。E-1701為一蒸汽加熱器，采用壓力4.0 MPa(G)、溫度400的高壓蒸汽加熱，蒸汽則由高壓蒸汽管網(wǎng)供給。再生氮?dú)獾睦鋮s系統(tǒng)通過再生氣體冷卻器（E-1702）實(shí)現(xiàn)，所用冷卻水來自循環(huán)水系統(tǒng)管網(wǎng)。出再生氣體冷卻器（E-1702）的再生氮?dú)?/p>

20、送低溫甲醇洗工序的氣提塔（T-1603），作為氣提氮?dú)馐褂茫_車時(shí)送往火炬。7.冷箱低溫液體排放（各導(dǎo)淋排放）冷箱導(dǎo)淋排放的低溫液體，通過液體排放管線，進(jìn)入緩沖罐（V-1703），然后與冷火炬氣體匯合，通過E-1703被蒸汽加熱，然后排向火炬系統(tǒng)。第二部分 技術(shù)操作規(guī)程一、崗位任務(wù)來自低溫甲醇洗崗位的凈化氣體中除含有合成所用H2、N2外，還含有CH4、CO2、CO3OH、CO、Ar等成分，少量的CO是合成催化劑的毒物必須除凈；CH4和Ar為惰性氣體，如不除去會(huì)在合成回路中積累，增加操作的能耗，又會(huì)降低氨凈值。而其中的CO2、CO3OH，進(jìn)入液氮洗冷箱在較低溫度下會(huì)結(jié)冰堵塞板翅式換熱器，必須在進(jìn)

21、冷箱前除去。崗位任務(wù)：（1）用分子篩干燥器吸附凈化氣中的微量CO2 、CH3OH。（2）把凈化工藝氣中的 CO、CH4、Ar脫除干凈。（3）配置氫氮比為3：1的合成氣，供氨合成用。二、崗位設(shè)備1、分子篩吸附器（V1701A/B)兩臺(tái)；2、換熱器：E1701-E1706，共六臺(tái)；3、罐及分離器V1702-V1704，M1701，共四臺(tái)；4、塔：T1701，一臺(tái)5、冷箱（內(nèi)包含V1702、V1704、M1701、E1705-E1706、T1701以及這些設(shè)備所屬管線、閥門、儀表等，裝填有珠光砂封閉）6、各設(shè)備一覽表如下：序號設(shè)備位號名稱規(guī)格結(jié)構(gòu)與材質(zhì)說明1V1701吸附器立式，¢=220

22、0 H=3700mm吸附劑：UOP分子篩（型號5A），裝填量約13.5m3/個(gè)；材質(zhì)：不銹鋼304操作溫度：-61.35/220操作壓力：5.24/0.42MPa(G)設(shè)計(jì)溫度：-75/250設(shè)計(jì)壓力：5.8/0.6MPa(G)2V1702氫氣分離器立式，¢=1200 H=3500mm材質(zhì)：鋁合金操作溫度：-191.2操作壓力：1.8MPa(G)設(shè)計(jì)溫度：-19665設(shè)計(jì)壓力：2.2MPa(G)3V1703緩沖罐臥式，¢=1800 L=4000mm材質(zhì)：不銹鋼321操作溫度：-19340操作壓力：0.24MPa(G)設(shè)計(jì)溫度：-19670設(shè)計(jì)壓力：0.4MPa(G)4V17

23、04氣液分離器立式，¢=324×12 H=1650mm材質(zhì)：鋁合金操作溫度：-192.6操作壓力：0.2MPa(G)設(shè)計(jì)溫度：-19665設(shè)計(jì)壓力：2.2MPa(G)5E1701再生氣體加熱器殼：DN600mm，換熱管：¢25×2×3000mm型式：臥式，管殼式筒體為不銹鋼304操作溫度：殼側(cè):20220，管側(cè)：400/252操作壓力：殼側(cè):0.42MPa(G)，管側(cè)：4MPa(G)設(shè)計(jì)溫度：殼側(cè):450，管側(cè)：450/100設(shè)計(jì)壓力MPa(G)：殼側(cè):3.54，管側(cè)：4.66E1702再生氣體冷卻器殼：DN600mm，換熱管：¢19

24、×2×3500mm型式：臥式，管殼式材質(zhì)：Q345R操作溫度：殼側(cè):3242，管側(cè)：200/42操作壓力MPa(G)：殼側(cè):0.3，管側(cè)：0.37設(shè)計(jì)溫度：殼側(cè):80，管側(cè)：250設(shè)計(jì)壓力MPa(G)：殼側(cè):0.8，管側(cè)：0.767E1703火炬氣體加熱器殼：DN1000mm，換熱管：¢25×2×2000mm型式：臥式，管殼式材質(zhì)：321操作溫度：殼側(cè):-184/25，管側(cè)：158/158操作壓力MPa(G)：殼側(cè)：0.22，管側(cè)：0.5/1.0設(shè)計(jì)溫度：殼側(cè)：-196/220，管側(cè)：220設(shè)計(jì)壓力MPa(G)：殼側(cè)：1.0，管側(cè)：1.28E1

25、704高壓氮?dú)饫鋮s器鋁合金板翅式換熱器 1200×1260×3400mm 共設(shè)置4個(gè)通道，其中正流通道為高壓氮?dú)?，返流通道為合成氣、燃料氣及循環(huán)氫氣。熱負(fù)荷：2100.2KW，換熱面積：4715m2操作溫度：40，-66.5/62.6，,30操作壓力：5.9/5.05/0.14/1.77MPa(G)設(shè)計(jì)溫度：-196/65設(shè)計(jì)壓力：6.5/5.8/2.2/2.2MPa(G)9E17051號原料氣體冷卻器鋁合金板翅式換熱器 1200×1639×3500mm共設(shè)置5個(gè)通道，其中正流通道為高壓氮?dú)夂驮蠚?，返流通道為合成氣、燃料氣及循環(huán)氫氣熱負(fù)荷：5535.3

26、KW，換熱面積：6057.9m2操作溫度：-62.6，-132，-127，-66.5，-138操作壓力:5.19/5.88/5.08/0.17/1.77MPa設(shè)計(jì)溫度：-196/65設(shè)計(jì)壓力：5.8/6.5/5.8/2.2/2.2MPa(G)10E17062號原料氣體冷卻器鋁合金板翅式換熱器 1100×273×3200mm共設(shè)置5個(gè)通道，其中正流通道為高壓氮?dú)夂驮蠚?，返流通道為合成氣、燃料氣及循環(huán)氫氣熱負(fù)荷：3715.7KW，換熱面積：3819m2操作溫度：-132，-138,-188，-193,-192操作壓力:5.16/5.87/5.17/0.2/1.8MPa(G)設(shè)

27、計(jì)溫度：-196/65設(shè)計(jì)壓力：5.8/6.5/5.8/2.2/2.2MPa(G)11M1701氣體混合器填料式，¢=440 H=2200mm鋁制壓力容器，型式為填料式，內(nèi)裝混合元件操作溫度：-43.6操作壓力：5.12MPa(G)設(shè)計(jì)溫度：-19665設(shè)計(jì)壓力：5.8MPa(G)12T1701氮洗塔¢=1600 H=18270mm塔板用上下漲圈固定于筒體上，塔板布滿大小均勻的小孔，原料氣穿孔而上，洗滌液氮經(jīng)溢流斗流至下一塊塔盤。操作溫度：操作壓力：塔頂5.12MPa，塔底5.12MPa(G）設(shè)計(jì)溫度：-19665設(shè)計(jì)壓力：5.8MPa(G)材質(zhì)：321塔盤：1板為泡罩，2

28、55塊為篩板，塔板間距：250mm三、開停車操作規(guī)程（一）原始開車操作規(guī)程1、開車前的準(zhǔn)備工作在施工單位機(jī)械竣工的基礎(chǔ)之上，化工投料之前需要完成如下工作：管線的吹掃、分子篩的裝填、系統(tǒng)的氣密試驗(yàn)、系統(tǒng)干燥置換、冷箱裸冷、珠光砂裝填。1.1管線的吹掃冷箱的安裝、試壓、吹掃等工作應(yīng)全部在制造廠的車間內(nèi)完成，并且在出廠前進(jìn)行了氮封；因此，在現(xiàn)場不需再進(jìn)行吹掃及試壓。1.1.1目的設(shè)備和管道在安裝過程中會(huì)帶入各種各樣的雜質(zhì)，如焊渣、塵土等，在化工投料前必須把其清除干凈，以防止在運(yùn)行中閥門、設(shè)備出現(xiàn)意外故障。1.1.2范圍本工序選用空氣作為吹掃介質(zhì)，對本工序所有氣相經(jīng)過的管線、設(shè)備進(jìn)行吹掃。1.1.3技

29、術(shù)要求公稱直徑大于或等于600mm氣體管道，采用人工清理；公稱直徑小于600mm的氣體管道采用空氣吹掃。管道吹掃前拆除流量計(jì)、法蘭連接的調(diào)節(jié)閥、重要閥門、節(jié)流閥、安全閥、儀表等，用短管代替。吹掃的順序按主管、支管、疏排管依次進(jìn)行，吹掃出的臟物不得進(jìn)入已合格的管道。吹掃前檢查管道支、吊架的牢固程度，必要時(shí)予以加固。吹掃時(shí)吹掃口周圍設(shè)置禁區(qū)，并標(biāo)有危險(xiǎn)區(qū)警示牌。管道吹掃合格復(fù)位后，不得再進(jìn)行影響管內(nèi)清潔的其他作業(yè)。吹掃利用生產(chǎn)裝置氮壓機(jī)，進(jìn)行間斷性的吹掃；吹掃壓力不得超過容器和管道的設(shè)計(jì)壓力，流速大于20m/s。吹掃過程中，當(dāng)目測排氣無煙塵時(shí)，在排氣口設(shè)置涂有鉛油靶板檢驗(yàn)，5min內(nèi)靶板上無鐵銹、

30、塵土、水份及其他雜物，視為合格。吹掃后的復(fù)位工作，注意與機(jī)器、設(shè)備連接的管道保持自由對中。1.1.4吹掃前的準(zhǔn)備工作拆除氣相管線上所有的流量測量元件，并接相同尺寸短管；拆除氣相管線上所有止逆閥并接相同尺寸短管；將現(xiàn)場所有壓力、溫度儀表連接管拆開，并在儀表側(cè)用堵頭或塑料布包住，當(dāng)主管線吹掃合格后，打開儀表根部閥對儀表導(dǎo)壓管進(jìn)行吹掃。確認(rèn)系統(tǒng)所有閥門處于關(guān)閉狀態(tài)，與上游及下游工序已徹底隔離，對拆卸口根據(jù)具體情況用臨時(shí)盲板或塑料包住，防止在吹掃前或吹掃過程中進(jìn)入贓物。統(tǒng)計(jì)系統(tǒng)吹掃所需短管的數(shù)量及規(guī)格并編號。拆除氣體所經(jīng)過設(shè)備頂部的除沫器并在吹掃合格后安裝好。1.1.5吹掃步驟安裝結(jié)束后編制1.1.6

31、吹掃注意事項(xiàng)整個(gè)吹掃過程必須做好記錄，內(nèi)容應(yīng)包括：a.吹掃的管線號、路徑、吹掃過程情況記錄；b.吹掃口的具體位置，臨時(shí)盲板情況表；c.吹掃好后管道復(fù)位情況確認(rèn)表。在拆卸和復(fù)位時(shí)，一定要確認(rèn)相關(guān)管線上閥門關(guān)閉，吹掃氣已全部停止，并經(jīng)工藝人員確認(rèn)同意；每段吹掃管道必須有專職人員檢查、簽字認(rèn)可；吹掃應(yīng)注意安全，吹掃口應(yīng)設(shè)警戒線或由專人看護(hù)；吹掃氣源的停送由專人負(fù)責(zé)指揮，拆裝管件、檢驗(yàn)時(shí)必須斷氣，不同工序間氣源的停送采用物料停送聯(lián)絡(luò)單，氣源控制閥門專人操作；操作人員防護(hù)用品：安全帽、安全帶、耳塞及防砸、防燙等用品齊全；吹掃排放口周圍15米設(shè)立安全警戒區(qū)，吹掃現(xiàn)場周圍設(shè)警示牌，夜間設(shè)警示燈，在界區(qū)氣源控

32、制閥處、吹掃口排放處設(shè)有充足照明；設(shè)備內(nèi)作業(yè)辦理相關(guān)票證，照明采用安全行燈或手電；參加作業(yè)人員必須通過培訓(xùn)并考試合格；臨時(shí)管線的配管應(yīng)滿足吹掃壓力要求；吹掃前組織預(yù)危分析并培訓(xùn)。1.2 分子篩的裝填根據(jù)廠家要求完成1.3 氣密試驗(yàn)1.3.1目的液氮洗工序的工藝氣為易燃、易爆氣體，任何一種介質(zhì)泄漏都會(huì)給人身安全和環(huán)境帶來直接的危害。另外本工序操作壓力高、溫度特別低，任何一種工藝介質(zhì)的泄漏既不利于人身安全也不利于系統(tǒng)的穩(wěn)定和冷量的平衡。因此應(yīng)對本工序所有設(shè)備接口、管道焊縫、閥門、連接法蘭作氣密試驗(yàn)，以便將所有的泄漏在開車之前查出并進(jìn)行處理。1.3.2范圍液氮洗工序所有設(shè)備接口、管道焊縫、閥門、連接

33、法蘭。1.3.3技術(shù)要求在查漏工作做完后，要求各壓力區(qū)用氮?dú)獬涞皆O(shè)計(jì)壓力，然后關(guān)閉充氮閥，檢查并確認(rèn)各區(qū)的泄漏率是否滿足國家標(biāo)準(zhǔn)，如不滿足繼續(xù)查漏處理，直到合格為止。升壓卸壓速率均不能大于0.1MPa/3min。本系統(tǒng)的氣密試驗(yàn)介質(zhì)為中壓氮、低壓氮。升壓時(shí)按一定的壓力等級逐步升至設(shè)計(jì)壓力。按國家標(biāo)準(zhǔn)，泄漏率試驗(yàn)合格標(biāo)準(zhǔn)為：當(dāng)達(dá)到試驗(yàn)壓力后，穩(wěn)定24小時(shí)，試驗(yàn)系統(tǒng)每小時(shí)平均泄漏率應(yīng)符合規(guī)范要求，即A0.5%。泄漏率公式：A=100(1-P2T1/P1T2)/t %A每小時(shí)平均泄漏率，；P1試驗(yàn)開始時(shí)的壓力，MPaA；P2試驗(yàn)結(jié)束時(shí)的壓力，MPaA；T1試驗(yàn)開始時(shí)的溫度，K；T2試驗(yàn)結(jié)束時(shí)的溫度，

34、K；t試驗(yàn)時(shí)間，小時(shí)；1.3.4氣密前的準(zhǔn)備工作確認(rèn)設(shè)備、管道吹掃工作已完成；空分工序已送出合格的中壓氮及低壓氮；確認(rèn)本工序的儀表及調(diào)節(jié)閥具備投用條件；本工序所有的安全閥已調(diào)校完畢，所有的閥門在安裝前已水壓試驗(yàn)氣壓試驗(yàn)合格；確認(rèn)本工序所有的臨時(shí)管線已拆除，管道上盲板處于正確位置，所有閥門已關(guān)閉，與其他工序連接的閥門也已關(guān)閉；試壓用壓力表或臨時(shí)用壓力表已安裝好，壓力表已校驗(yàn)好，精度不低于1.5級，最大刻度值為最大被測量壓力的1.52倍。1.3.5氣密步驟安裝結(jié)束后編制1.3.6安全注意事項(xiàng)試壓過程中嚴(yán)禁系統(tǒng)超壓；嚴(yán)禁高壓串低壓操作；嚴(yán)格控制充壓、泄壓速率；詳細(xì)做好各項(xiàng)記錄；試壓過程中采用N2檢漏

35、，檢修處理人員應(yīng)在上風(fēng)處，以防窒息事故發(fā)生；氮?dú)獬鋲汉螅瑖?yán)重泄漏點(diǎn)如果處于死角部位，嚴(yán)禁無防護(hù)措施靠近或緊固；試氣密時(shí)，人員進(jìn)入設(shè)備基礎(chǔ)、地槽等死角部位查漏，必須兩人以上同行，其中一人專司監(jiān)護(hù)；試氣密時(shí)，嚴(yán)禁在設(shè)計(jì)壓力或接近設(shè)計(jì)壓力下緊固；氣密現(xiàn)場設(shè)警戒、警示區(qū)，嚴(yán)防無關(guān)人員進(jìn)入；升壓過程中法蘭、法蘭蓋側(cè)面和正面不準(zhǔn)站人；查漏人員登高須正確使用安全帶、安全帽、氣密用小桶必須牢固可靠。1.4系統(tǒng)干燥置換1.4.1干燥置換目的及范圍：置換干燥的目的是將系統(tǒng)內(nèi)氧含量及水份置換干燥，為下步冷箱裸冷做準(zhǔn)備；置換干燥范圍是液氮洗工序所有設(shè)備、管道。1.4.2技術(shù)要求置換干燥過程中控制充壓速率不大于0.2M

36、Pa/min；在所有要求取樣點(diǎn)連續(xù)兩次取樣分析O20.2%，H2O1ppm，且露點(diǎn)合格表明置換干燥合格；在干燥過程中，打開冷箱內(nèi)所有能排放的地方進(jìn)行排放。1.4.3準(zhǔn)備及確認(rèn)工作：本工段檢查完畢、檢修時(shí)拆掉的盲板等以復(fù)位，其位置正確無誤；本工段各儀表調(diào)試完畢且投用正常；吸附器分子篩裝填合格，具備投運(yùn)條件；空分運(yùn)行正常，保證有足夠N2、N3送出；確認(rèn)系統(tǒng)內(nèi)的設(shè)備、管線等設(shè)施均連接正確無誤； 確認(rèn)系統(tǒng)內(nèi)所有的閥門處于關(guān)閉位置并與前后系統(tǒng)有效隔離。1.4.4干燥置換步驟將復(fù)熱氮?dú)夤芫€上的兩塊盲板置“通”的位置；開燃料氣管線切斷閥PV1712，將PIC1712設(shè)定值調(diào)至0.2MPa，投自動(dòng)；將TDV1

37、716前開車管線上盲板置“通”的位置，開其前后閘板閥；將循環(huán)氫氣開車管線上盲板置“通”的位置，開其前后截止閥；打開KV1716，將KV1716后開車管線上盲板置“通”的位置，開其前后截止閥；全開凈化氣進(jìn)冷箱前過濾器后截止閥；將凈化氣進(jìn)冷箱前過濾器后開車管線上盲板置“通”的位置，開其前后閘板閥；用HS1703將原料氣進(jìn)冷箱低低限聯(lián)鎖取消，HS1703旁路置“0N”位置，切除中壓氮?dú)獾偷拖蘼?lián)鎖；將下面閥門打開：FV1709閥、FV1710閥、LV1701閥、TV1739閥；開復(fù)熱氮?dú)馊ト剂蠚狻⒑铣蓺夤芫€上盲板前后閘板閥，開復(fù)熱氮?dú)鈦砉ざ蔚目傞l板閥，調(diào)節(jié)復(fù)熱氮閥門開度，使原料氣進(jìn)氮洗塔處壓力指示為0

38、.3MPa；逐個(gè)打開冷箱內(nèi)的全部導(dǎo)淋、分析取樣點(diǎn)、儀表導(dǎo)壓管及安全閥旁路；在A1706、A1707、A1708、A1709、A1710連續(xù)兩次取樣分析020.2%， H201ppm，且露點(diǎn)合格，表明置換干燥合格；關(guān)閉所有打開的排放導(dǎo)淋和開車管線截止閥，使其恢復(fù)正確位置。1.4.5安全注意事項(xiàng)整個(gè)置換干燥過程必須做好記錄，內(nèi)容應(yīng)包括：a.排放導(dǎo)淋、取樣點(diǎn)所在的管線號、排放過程、分析情況記錄；b.導(dǎo)淋口、取樣點(diǎn)的具體位置；c.分析合格后導(dǎo)淋點(diǎn)和分析取樣點(diǎn)的復(fù)位情況確認(rèn)表。在低點(diǎn)排放、取樣和復(fù)位時(shí)，每小組兩人，一人專司監(jiān)護(hù)，分析取樣應(yīng)站在上風(fēng)口；置換以升降壓放空為主，低點(diǎn)排放逐個(gè)進(jìn)行；操作人員防護(hù)用

39、品：安全帽、安全帶、耳塞等用品齊全；排放口周圍15米設(shè)立安全警戒區(qū)，吹掃現(xiàn)場周圍設(shè)警示牌，夜間設(shè)警示燈；干燥置換完畢后做全面檢查，對照方案仔細(xì)檢查有無缺項(xiàng)和遺漏，應(yīng)及時(shí)復(fù)位的地方是否復(fù)位；若遇緊急情況，應(yīng)停止作業(yè)。1.5系統(tǒng)裸冷1.5.1裸冷的目的及范圍裸冷目的是讓冷箱中所有設(shè)備、閥門等在低溫下經(jīng)歷一次機(jī)械性能試驗(yàn)，以便檢查支撐是否正確，連接用螺栓、螺母有無蠕變，檢查低溫下是否有泄漏；首次裸冷是最終開車的一次演練；裸冷范圍：除分子篩系統(tǒng)，再生氮系統(tǒng)以外的所有管線及設(shè)備。1.5.2技術(shù)要求裸冷的溫度最低值，取決于大氣的溫度。裸冷結(jié)束的標(biāo)志是T-1701塔的溫度以及各換熱器端面溫度基本不變?yōu)橹?；?/p>

40、卻速率不大于20/h，升溫速率不高于15/h，換熱器端面溫差不應(yīng)大于60；冷箱制造廠家監(jiān)督并確認(rèn)；裸冷試驗(yàn)在系統(tǒng)吹掃合格、氣密試驗(yàn)、系統(tǒng)干燥置換完成后進(jìn)行。1.5.3裸冷前準(zhǔn)備工作冷箱內(nèi)臨時(shí)設(shè)施如臨時(shí)支架、臨時(shí)物品應(yīng)拆掉并清除出冷箱；檢修時(shí)新增的盲板已拆除，拆掉的盲板已復(fù)位，確認(rèn)其位置正確無誤；本崗位儀表及調(diào)節(jié)閥調(diào)試完畢且投用正常；本崗位氮?dú)飧稍镏脫Q合格；空分送出合格的中壓氮?dú)?；公用工程條件具備；與其它工段已隔離。1.5.4裸冷步驟完整的裸冷過程包括對系統(tǒng)裸冷、系統(tǒng)解凍復(fù)熱以及系統(tǒng)查漏三大步驟。（1）裸冷確認(rèn)冷箱復(fù)熱氮管線盲板處于“盲”位；確認(rèn)置換、干燥時(shí)各排放管線關(guān)閉；確認(rèn) FV1709、F

41、V1710、LV1701、TV1739、KV1716 、TDV1716、FV1705、TV1708關(guān)閉；保證能使中壓氮?dú)馔ㄟ^燃料氣、合成氣、循環(huán)氫氣、凈化氣開車管線排至火炬；將進(jìn)液氮洗崗位中壓氮進(jìn)口閥旁路打開，短排過濾器后排放閥；開過濾器后切斷閥，將中壓氮引至FV1709、FV1710 閥前，關(guān)液氮洗崗位中壓氮進(jìn)口閥旁路，打開進(jìn)口閥； FV1710 復(fù)位，調(diào)整FV1710開度給T1701塔充壓至 0.5-1.0 MPaG；分別給 FV1709、LV1701、TV1739 復(fù)位，全開 LV1701、TV1739；中壓氮?dú)庖肜湎涞耐瑫r(shí)，分別打開以下各閥： a、TDV1716 前合成氣排火炬閥；

42、b、KV1716 與其后截止閥之間的合成氣冷排放閥； c、冷箱前過濾器后凈化氣冷排放閥； d、循環(huán)氫排火炬閥； e、尾氣排火炬閥； 通過調(diào)整以上各排放閥的開度及 FV1709 、FV1710 開度，控制冷卻速度20h，中壓氮的分配是裝置各部分均勻冷卻，控制換熱器端面溫差60；當(dāng) TI1736（原料氣出1號冷卻器溫度）、TI1739（原料氣進(jìn)T1701前溫度）、TI1741（V1702頂溫度）當(dāng)溫度指示為50到60時(shí)，表明裸冷結(jié)束，關(guān)閉進(jìn)工段中壓氮切斷閥。（2）系統(tǒng)解凍打開冷箱各處人孔，進(jìn)行自然對流解凍，同時(shí)觀察冷箱內(nèi)的結(jié)霜情況；當(dāng)冷箱內(nèi)最低溫度接近常溫時(shí)，復(fù)熱結(jié)束。（3）系統(tǒng)查漏當(dāng)系統(tǒng)恢復(fù)到常

43、溫后，取樣分析氧含量在18%以上，先進(jìn)人檢查各緊固螺栓、螺母，如有松動(dòng)立即擰緊；檢查各支撐是否正確。確認(rèn)各閥處于關(guān)閉狀態(tài)；按照裸冷的5、6、7、8步進(jìn)行；將PIC1712設(shè)定到0.2MPaG，投自動(dòng)，對低壓區(qū)進(jìn)行查漏，如有泄漏，停氮?dú)猓秹禾幚?；合格后將TV1739閥全關(guān)，PIC1712設(shè)定為0；調(diào)整LV1701閥以及循環(huán)氫氣開車管線上截止閥開度，使氫氣分離器頂部壓力指示為1.8MPaG，對中壓區(qū)及高壓區(qū)查漏；查漏合格后，全關(guān) LV1701閥，調(diào)整FV1710閥開度，將氮洗塔頂壓力升到操作壓力5.12MPaG，對高壓區(qū)進(jìn)行查漏，如有泄漏，卸壓處理；查漏結(jié)束后，對系統(tǒng)卸壓，維持系統(tǒng)壓力在0.3M

44、PaG保壓；清除掉冷箱底部所有水分以及設(shè)備管線上水滴。1.5.5注意事項(xiàng)嚴(yán)禁超壓，嚴(yán)禁高壓串低壓；嚴(yán)格控制升壓、卸壓速率，嚴(yán)格控制回溫、降溫速率；裸冷期間未經(jīng)允許嚴(yán)禁任何人進(jìn)入冷箱；設(shè)備回溫后，人員進(jìn)入冷箱前一定要確認(rèn)通風(fēng)良好，氧含量分析合格。1.6珠光砂的裝填檢查，確保充填用的珠光砂是干燥的，嚴(yán)禁在陰雨天施工；充裝所用工具應(yīng)潔凈，嚴(yán)禁油污；/  Q% 3 8 y) : Y確認(rèn)監(jiān)護(hù)人員按規(guī)定裝備并在現(xiàn)場就位，其他人員未經(jīng)許可嚴(yán)禁進(jìn)入充裝現(xiàn)場；確認(rèn)全部參與操作人員已經(jīng)接受安全教育并知道工作中的危險(xiǎn)性；C$ f2 M4 E9 t. , y" l, k充裝前先檢測珠光砂

45、的質(zhì)量合格，壓實(shí)密度40-80kg/m3，含水率小于0.5%，規(guī)格符合品質(zhì)要求；根據(jù)需要搭好工作平臺(tái)，操作人員須帶防塵面具，穿長袖工作服；按冷箱人孔自下而上地向冷箱內(nèi)裝填珠光砂。裝砂時(shí)，人孔處應(yīng)加裝用8-10mm鋼筋焊制的方格形安全鐵柵或?qū)Ｓ冒踩W(wǎng)防護(hù)，防止人或物墜入；充填過程中要用木榔頭不斷敲打冷箱外殼或用長竹竿搗裝填的珠光砂，確保充填密度；C充填結(jié)束后要及時(shí)封閉人孔，通上密封氣，防止水分侵入，避免珠光砂板結(jié)，影響保溫性能。& k, a! 6 e+ " i2、開車步驟2.1開車確認(rèn)準(zhǔn)備2.1.1確認(rèn)所有設(shè)備和管道上的閥門的閥位所有閥門必須全部關(guān)閉；管道上所有盲板必須處于正確

46、位置；所有的臨時(shí)盲板和臨時(shí)過濾器必須拆除；2.1.2確認(rèn)閥門的閥位和儀表的動(dòng)作液位、壓力和流量儀表的根部閥必須處于打開狀態(tài)，而排凈和放空閥必須處于關(guān)閉狀態(tài)；確認(rèn)每個(gè)調(diào)節(jié)閥能夠正確、靈活的動(dòng)作；確認(rèn)聯(lián)鎖系統(tǒng)功能正確；將開車超馳（HS-1703）設(shè)定旁通開。確認(rèn)AIC-1701和AIA-1702的動(dòng)作正確。2.1.3確認(rèn)所有安全閥全部標(biāo)定、調(diào)試合格并安裝就位。2.1.4確認(rèn)下列公用工程可隨時(shí)投用：用于再生氣體冷卻器（E-1702）的循環(huán)冷卻水；用于吸附器（V-1701A/B）再生和冷箱吹掃的低壓氮?dú)猓∟3）；用于配氮和洗滌的中壓氮?dú)猓∟2）；用于吸附器（V-1701A/B）再生的中壓蒸汽（S2）；

47、儀表空氣；動(dòng)力電。2.2吸附器再生2.2.1將SEQUENCE MODE 置OFF位置（時(shí)序模式）2.2.2對吸附器進(jìn)行再生（以1#吸附器為例）置換a、打開KV-1705、KV-1707、KV-1715,KV-1714；b、確認(rèn)PV1722（再生氣體出分子篩切斷閥）開；c、打開FV1701（再生氣體流量調(diào)節(jié)閥）后排火炬截止閥；d、打開XCV1701及其前后截止閥，引N3入分子篩系統(tǒng)；e、使FICA1701控制在6000-7500m3/h,置換1h左右。加熱a、使KV1714加熱側(cè)通，KV1715冷卻側(cè)通；b、加熱4小時(shí)，且確認(rèn)TIA1709（V-1701A底部溫度）達(dá)190；預(yù)冷a、使KV17

48、14進(jìn)冷側(cè)；b、預(yù)冷3小時(shí)且確認(rèn)TIA1709<50；c、切換至另一臺(tái)吸附器，方法同上。2.3氮?dú)庵脫Q干燥氮?dú)庵脫Q干燥步驟按照冷箱裸冷前干燥置換的步驟（1.4.4）進(jìn)行。2.4冷箱內(nèi)的制冷、制液2.4.1制冷步驟確認(rèn)置換、干燥時(shí)各排放管線截止閥關(guān)閉，復(fù)熱N3管線上兩塊盲板置“盲”的位置；確認(rèn)TDV1716、FV1705、FV1709、FV1710、LV1701、TV1739、KV1716閥關(guān)閉；開中壓N2進(jìn)界區(qū)截止閥旁路閥及過濾器后排放閥短期排放；開中壓N2過濾器后截止閥，將中壓N2充至FV1710、FV1709閥前，關(guān)閉N2進(jìn)界區(qū)截止閥旁路閥，開主截止閥；用HS1715使FV1710閥

49、復(fù)位，開FV1710使T-1701沖壓，將氮洗塔壓力升至0.5-1MPaG；通過HS1709、HS1712、HS1713分別使FV1709、LV1701、TV1739復(fù)位，全開LV1701、TV1739；在沖壓的同時(shí)，分別打開以下閥門：a.TDV-1716前合成氣排放火炬管線兩道截止閥；b.循環(huán)氫氣排放火炬管線兩道截止閥；c.冷箱前凈化氣排火炬管線兩道截止閥及過濾器后截止閥；d.燃料氣通火炬管線截止閥；e.KV1716以及其后開車管線截止閥；通過調(diào)整以上各排放閥的開度，保證氮的分配使裝置各部分均勻冷卻，使換熱器端面溫差<60；控制FV1709、FV1710閥的開度，使冷卻速度<20

50、/h；為了加快冷卻速度，當(dāng)E1706冷端溫度達(dá)-160時(shí)，可補(bǔ)液氮。在補(bǔ)液氮前，先對液氮管線進(jìn)行排放冷卻；2.4.2制液制液是制冷的繼續(xù)，隨著系統(tǒng)溫度的降低，氮?dú)忾_始液化，液體在T-1701、V-1702內(nèi)積累，此時(shí)應(yīng)通過塔底排放管線排放5-10分鐘，使其液位基本恒定,當(dāng)液位均達(dá)到90%以上時(shí)表明冷卻積液完成。2.4.3注意事項(xiàng)在引中壓氮?dú)膺^程中，一定要緩慢，保證充壓速率不大于0.2MPa/h；整個(gè)過程中保證氮洗塔壓力在0.5-1.0MPa；保證冷卻速率<20/h，可通過控制FV1709、FV1710閥的開度來實(shí)現(xiàn)；不能使換熱器端面超60，如果某條管線降溫快，可關(guān)小該管線排放。2.5吸附

51、器的冷卻在冷箱冷卻積液的同時(shí)，其中一臺(tái)吸附器必須用低溫甲醇洗來的合格的凈化氣使吸附器充壓并冷卻至操作溫度，此過程共需要約5個(gè)小時(shí)。2.5.1冷卻步驟在低溫甲醇洗凈化氣出口處取樣分析CO220ppm、CH3OH25ppm；確認(rèn)分子篩吸附器各程控閥均關(guān)閉，確認(rèn)TV1708及其旁路閥關(guān)閉；打開吸附器出口閥KV1703(或KV1704)，打開吸附器進(jìn)口閥KV1701(或KV1702)；打開凈化氣管線入吸附器切斷閥旁路閥，給吸附器進(jìn)行充壓，使吸附器出口壓力表PI1707(或PI1708)指示至操作壓力，控制沖壓速率為0.1-0.2MPa/min；吸附器內(nèi)壓力充至平衡壓力后，全開進(jìn)吸附器入口凈化氣切斷閥，

52、關(guān)其旁路閥；使分子篩后TV1708前開車管線盲板至“通”的位置，打開盲板后切斷閥，稍開其前切斷閥進(jìn)行冷卻排放，冷卻速率<20/h；當(dāng)溫度指示TIA1709（V-1701A進(jìn)口）與TIA1711（V-1701A出口）或TIA1710（V-1701B進(jìn)口）與TIA1712（V-1701B出口）基本相同時(shí)，表明冷卻結(jié)束；吸附器冷至-60左右后，調(diào)整TV1708前開車管線的兩道截止閥，使分子篩維持在低溫狀態(tài)。凈化氣送入冷箱后，關(guān)上述兩截止閥。2.5.2注意事項(xiàng)冷卻前確認(rèn)低溫甲醇洗來凈化氣合格；充壓過程中必須首先用進(jìn)氣截止閥旁路閥充壓，并控制沖壓速率為0.1-0.2MPa/min；冷卻過程保證冷卻

53、速率<20/h。2.6冷箱充壓導(dǎo)氣當(dāng)吸附器冷卻結(jié)束、冷箱冷卻積液完成后，就可以導(dǎo)原料氣，步驟如下：微機(jī)室關(guān)閉以下調(diào)節(jié)閥：TV1739、FV1709、FV1710、LV1701、PV1712現(xiàn)場關(guān)閉以下開車管線：a.調(diào)節(jié)閥TDV1716前開車管線截止閥；b.KV1716下游開車管線截止閥；c.循環(huán)氫氣開車管線截止閥；d.TV1708下游的開車管線；打開TV1708后截止閥，打開切斷閥TV1708的旁路閥對氮洗塔沖壓，氮洗塔壓力（PI1714)顯示5.12MPa時(shí)，打開TV1708，關(guān)閉旁路閥；將控制回路PV1713、PV1712設(shè)定壓力投自動(dòng)；緩慢打開TDV1716、KV1716，使少量氣

54、體流經(jīng)整個(gè)液氮洗工序；慢慢關(guān)閉低溫甲醇洗開車管線，同時(shí)打開TV1739、FV1710、FV1709、LV1701閥，關(guān)閉TV1708后開車管線，F(xiàn)V1710、FV1709的開度根據(jù)原料氣量慢慢增大；調(diào)整LV1710閥的開度，保證氮洗塔和氫氣分離器的液位；如果液位低，可以補(bǔ)充液氮；當(dāng)?shù)蜏丶状枷撮_車管線全關(guān)時(shí)，所有原料氣經(jīng)過液氮洗工序，打開FV1705，投自動(dòng)；系統(tǒng)穩(wěn)定后，將LV1701、TV1739、TDV1716投自動(dòng)，修正合成氣成分；當(dāng)V1702的壓力達(dá)到1.8MPa時(shí)，現(xiàn)場打開循環(huán)氫去C1601的截止閥；通知分析人員取樣分析、確認(rèn)合成氣出口CO1ppm，H2:N2=3:1，根據(jù)18工號的要

55、求送氣；在向18工號送氣過程中，要密切監(jiān)視PI1713（合成氣管線）壓力，使其保持穩(wěn)定。2.7投聯(lián)鎖導(dǎo)氣和送氣完畢，待系統(tǒng)穩(wěn)定后用HS1703使進(jìn)冷箱凈化氣低連鎖旁路置“OFF”；如果有其它聯(lián)鎖未投，全部投用。（二）正常開車操作規(guī)程1、長期停車后的開車長期停車后開車步驟按照原始開車步驟進(jìn)行。2、短期停車后開車2.1吸附器冷卻在停車時(shí)，其中一臺(tái)或兩臺(tái)吸附器處于冷態(tài)，當(dāng)T-1601頂分析凈化氣合格后，上述吸附器可以恢復(fù)到停車前的閥門位置進(jìn)行充壓后繼續(xù)冷卻。2.2冷箱制液根據(jù)冷箱內(nèi)溫度和液位情況，確認(rèn)是否制冷制液，如果制冷制液，按照原始開車步驟進(jìn)行；如果不需要，冷箱可不積液直接導(dǎo)氣。2.3冷箱充壓導(dǎo)氣當(dāng)吸附器冷卻結(jié)束、冷箱冷卻積液完成后，就可以導(dǎo)原料氣，步驟如下：微機(jī)室關(guān)閉以下調(diào)節(jié)閥：TV1739、