工程施工組織設計方案與主要工藝

1、PAGE11 / NUMPAGES11施工方案與主要工藝一、工程概況本工程起點位于鄖縣五峰寨溝口，起點樁號為K18+795，終點樁號為K18+981，橋全長186米，本樁基為4#橋墩，樁基編號為4a-0,設計坐標為X=3631845.159，Y=460387.272，樁長20m，直徑1.6m。施工計劃7天完成。二、施工工藝1施工平臺本場地無水，可稍作平整、碾壓以能滿足機械行走移位的要求。2護筒（1）護筒由鋼板卷制而成，鋼板厚度視孔徑大小采用48mm，護筒徑宜比設計樁徑大100mm，其上部宜開設12個溢流孔。（2）護筒埋置深度一般情況下，在黏性土中不宜小于lm；砂土中不宜小于1.5m；其高度尚應

2、滿足孔泥漿面高度的要求。淤泥等軟弱土層應增加護筒埋深；護筒頂面宜高出地面300mm。（3）護筒可采用挖坑埋設法，護筒底部和四周回填黏性土并分層夯實。（4）護筒埋設完畢后，護筒中心豎直線應與樁中心重合，除設計另有規(guī)定外，平面允許誤差為50mm，豎直線傾斜不大于1。（5）護筒連接處要求筒無突出物，應耐拉、壓、不漏水。應根據(jù)地下水位漲落影響，適當調整護筒的高度和深度，必要時應打入不透水層。3護壁泥漿的調制和使用（1）護壁泥漿一般由水、黏土（或膨潤土）和添加劑按一定比例配制而成，可通過機械在泥漿池、鉆孔中攪拌均勻。（2）泥漿的配置應根據(jù)鉆孔的工程地質情況、孔位、鉆機性能、循環(huán)方11式等確定。（3）泥漿

3、原料和外加劑的性能要求與需要量計算方法泥漿原料黏性土的性能要求一般可選用塑性指數(shù)大于25，粒徑小于0.074mm的黏粒含量大于50的黏性土制漿。當缺少上述性能的黏性土時，可用性能略差的黏性土，并摻入30的塑性指數(shù)大于25的黏性土。當采用性能較差的黏性土調制的泥漿其性能指標不符合要求時，可在泥漿中摻入Na2CO3（俗稱堿粉或純堿）、氫氧化鈉（NaOH）或膨潤土粉末，以提高泥漿性能指標。摻入量與原泥漿性能有關，宜經(jīng)過試驗決定。一般碳酸鈉的摻入量約為孔中泥漿土量的0.10.4。（4）泥漿池一般分循環(huán)池、沉淀池、廢漿池三種，從鉆孔中排出的泥漿首先經(jīng)過沉淀池沉淀，再通過循環(huán)池進入鉆孔，沉淀池中的超標廢泥

4、漿通過泥漿泵排至廢漿池后集中排放。（5）泥漿池的容量宜不小于樁體積的3倍。（6）混凝土灌注過程中，孔泥漿應直接排入廢漿池，防止沉淀池和循環(huán)池中的泥漿被污染破壞。4鉆孔施工（1）一般要求1）鉆孔前，應根據(jù)工程地質資料和設計資料，使用適當?shù)你@機種類、型號，并配備適用的鉆頭，調配合適的泥漿。2）鉆機就位前，應調整好施工機械，對鉆孔各項準備工作進行檢查。3）鉆機就位時，應采取措施保證鉆具中心和護筒中心重合，其偏差不應大于20mm。鉆機就位后應平整穩(wěn)固，并采取措施固定，保證在鉆進過程中不產(chǎn)生位移和搖晃，否則應與時處理。1114）鉆孔作業(yè)應分班連續(xù)進行，認真填寫鉆孔施工記錄，交接班時應交待鉆進情況與下一班

5、注意事項。應經(jīng)常對鉆孔泥漿進行檢測和試驗，不合要求時應隨時糾正。應經(jīng)常注意土層變化，在土層變化處均應撈取渣樣，判明后記入記錄表中并與地質剖面圖核對。5）開鉆時，在護筒下一定圍應慢速鉆進，待導向部位或鉆頭全部進入土層后，方可加速鉆進。6）在鉆孔、排渣或因故障停鉆時，應始終保持孔具有規(guī)定的水位和要求的泥漿相對密度和黏度。（2）沖擊鉆機成孔1）開孔時應低錘密擊，表土為淤泥、細砂等軟弱土層時，可加黏土塊夾小石片反復沖擊造壁；2）在護筒刃腳以下2m以成孔時，采用小沖程lm左右，提高泥漿相對密度，軟弱層可加黏土塊夾小石片；3）在砂性土、砂層中成孔時，采用中沖程23m，泥漿相對密度1.21.4，可向孔中投入

6、黏土；4）在密實的黏土層中成孔時，采用小沖程12m，泵入清水和稀泥漿，防粘鉆可投入碎石、磚；5）在砂卵石層中成孔時，采用中高沖程24m，泥漿相對密度1.21.3，可向孔中投入黏土；6）軟弱土層或塌孔回填重鉆時，采用小沖程lm左右、加黏土塊夾小石片反復沖擊，泥漿相對密度1.31.5；7）遇到孤石時，可采用預爆或高低沖程交替沖擊，將孤石擊碎擠入孔壁。（3）鉆進過程中的注意事項1121）鉆進時應時刻注意鉆具和鉆頭連接的牢固性、鋼絲繩的磨損等如有異常應與時處理。2）在鉆進過程中出現(xiàn)鉆桿跳動、機架晃動、鉆不進尺等異常情況，應立即停車檢查，排除故障；如鉆桿或鉆頭不符合要求時，應與時更換，試鉆達到正常后，方

7、可施鉆。3）鉆孔完畢，應與時將混凝土澆筑完畢，或與時蓋好孔口，并防止在蓋板上過車、行人；鉆進過程中應與時清理虛土，提鉆時應事先把孔口積土清理干凈。4）鉆進成孔過程中應時刻注意土層變化，調整泥漿性能、采用合理的進尺方法，確保不塌孔、不縮頸。5清孔（1）清孔分兩次進行，鉆孔深度達到設計要求，對孔深、孔徑、孔的垂直度等進行檢查，符合要求后進行第一次清孔；鋼筋骨架、導管安放完畢，混凝土澆筑之前，應進行第二次清孔。（2）第一次清孔根據(jù)設計要求，施工機械采用換漿、抽漿、掏渣等方法進行，第二次清孔根據(jù)孔徑、孔深、設計要求采用正循環(huán)、泵吸反循環(huán)、氣舉反循環(huán)等方法進行。（3）第二次清孔后的沉渣厚度和泥漿性能指標

8、應滿足設計要求，一般應滿足下列要求；沉渣厚度摩擦樁300mm，；泥漿性能指標在澆注混凝土前，孔底500mm以的相對密度1.25，黏度28s，含砂率8。（4）不論采用何種清孔方法，在清孔排渣時，必須注意保持孔水頭，防止塌孔。（5）不應采取加深鉆孔深度的方法代替清孔。6鋼筋骨架制作、安放113（1）鋼筋骨架的制作應符合設計與規(guī)要求。（2）長樁骨架宜分段制作，分段長度應根據(jù)吊裝條件和總長度計算確定，應確保鋼筋骨）在移動、起吊時不變形，相鄰兩段鋼筋骨架的接頭需按有關規(guī)要求錯開。（3）應在鋼筋骨架外側設置控制保護層厚度的墊塊，可采用與樁身混凝土等強度的混凝土墊塊或用鋼筋焊在豎向主筋上，其間距豎向為2m，

9、橫向圓周不得少于4處，并均勻布置。骨架頂端應設置吊環(huán)。（4）大直徑鋼筋骨架制作完成后，應在部加強箍上設置十字撐或三角撐，確保鋼筋骨）在存放、移動、吊裝過程中不變形。（5）骨架入孔一般用吊車，對于小直徑樁無吊車時可采用鉆機鉆架、灌注塔架等。起吊應按骨架長度的編號入孔，起吊過程中應采取措施確保骨架不變形。（6）鋼筋骨架的制作和吊放的允許偏差為：主筋間距10mm；箍筋間距20mm；骨架外徑10mm；骨架長度50mm；骨架傾斜度05；骨架保護層厚度水下灌注20mm，非水下灌注10mm；骨架中心平面位置20mm；骨架頂端高程20mm，骨架底面高程50mm。鋼筋籠除符合設計要求外，尚應符合下列規(guī)定：1）分

10、段制作的鋼筋籠，其接頭宜采用焊接并應遵守混凝土結構工程施工質量驗收規(guī)(GB50204-2002)的規(guī)定。2）主筋凈距必須大于混凝土粗骨料粒徑3倍以上。3）加勁箍宜設在主筋外側，主筋一般不設彎鉤，根據(jù)施工工藝要求所設彎鉤不得向圓伸露，以免妨礙導管工作。4）鋼筋籠的徑比導管接頭處外徑大100mm以上。（7）搬運和吊裝時，應防止變形，安放要對準孔位，避免碰撞孔壁，就114位后應立即固定。鋼筋骨架吊放入孔時應居中，防止碰撞孔壁，鋼筋骨架吊放入孔后，峰舉嚏氧幕涌津闞筋固定，使其位置符合設計與規(guī)要求，并保證在安放導管、清孔與灌注混凝土過程中不發(fā)生位移。7灌注水下混凝土（1）灌注水下混凝土時的混凝土拌和物供

11、應能力，應滿足樁孔在規(guī)定時間灌注完畢;混凝土灌注時間不得長于首批混凝土初凝時間。（2）混凝土運輸宜選用混凝土泵或混凝土攪拌運輸車；在運距小于200m時，可采用機動翻斗車或其他嚴密堅實、不漏漿、不吸水、便于裝卸的工具運輸，需保證混凝土不離析，具有良好的和易性和流動性。（3）灌注水下混凝土一般采用鋼制導管回頂法施工，導管徑為200250mm，視樁徑大小而定，壁厚不小于3mm；直徑制作偏差不應超過2mm；導管接口之間采用絲扣或法蘭連接，連接時必須加墊密封圈或橡膠墊，并上緊絲扣或螺栓。導管使用前應進行水密承壓和接頭抗拉試驗（試水壓力一般為0.61.0MPa），確保導管口密封性。導管安放前應計算孔深和導

12、管的總長度，第一節(jié)導管的長度一般為46m，標準節(jié)一般為23m，在上部可放置23根0.5-1.0m的短節(jié)，用于調節(jié)導管的總長度。導管安放時應保證導管在孔中的位置居中，防止碰撞鋼筋骨架。（4）水下混凝土配制水下混凝土必須具備良好的和易性，在運輸和灌柱過程中應無顯著離析、泌水現(xiàn)象，灌注時應保持足夠的流動性。配合比應通過試驗，坍落度宜為180220mm。2）混凝土配合比的售砂率宜采用0.40.5，并宜采用中砂；粗骨料的最大粒徑應40mm；水灰比宜采用0.50.6。3）水泥用量不少于360kg/m3，當摻有適宜數(shù)量的減少緩凝劑或粉煤灰時，115可不小于300kg。4）混凝土中應加入適宜數(shù)量的緩凝劑，使混

13、凝土的初凝時間長于整根樁的灌注時間。（5）首批灌注混凝土數(shù)量的要求首批灌注混凝土數(shù)量應能滿足導管埋入混凝土中0.8m以上（6）灌注水下混凝土的技術要求1）混凝土開始灌注時，漏斗下的封水塞可采用預制混凝土塞、木塞或充氣球膽。2）混凝土運至灌注地點時，應檢查其均勻性和坍落度，如不符合要求應進行第二次拌合，二次拌和后仍不符合要求時不得使用。3）第二次清孔完畢，檢查合格后應立即進行水下混凝土灌注，其時間間隔不宜大于30min。4）首批混凝土灌注后，混凝土應連續(xù)灌注，嚴禁中途停止。5）在灌注過程中，應經(jīng)常測探井孔混凝土面的位置，與時地調整導管埋深，導管埋深宜控制在26m。嚴禁導管提出混凝土面，就要有專人

14、測量導管埋深與管外混凝土面的高差，填寫水下混凝土灌注記錄。6）在灌注過程中，應時刻注意觀測孔泥漿返出情況，傾聽導管混凝土下落聲音，如有異常必須采取相應處理措施。7）在灌注過程中宜使導管在一定圍上下竄動，防止混凝土凝固，增加灌注速度。8）為防止鋼筋骨架上浮，當灌注的混凝土頂面距鋼筋骨架底部lm左右時，應降低混凝土的灌注速度，當混凝土拌和物上升到骨架底口4m以上時，提升導管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢復正常灌注速度。9）灌注的樁頂標高應比設計高出一定高度，一般為0.51.0m，以保證116樁頭混凝土強度，多余部分接樁前必須鑿除，樁頭應無松散層。10）在灌注將近結束時，應核對混凝土的灌入數(shù)

15、量，以確保所測混凝土的灌注高度是否正確。11）開始灌注時，應先攪拌0.51.0m3同混凝土強度的水泥砂漿放在料斗的底部。沖孔樁施工過程中常見意外事件的處理方法1）坍孔根據(jù)招標文件地質資料介紹以與多年在類似施工沖孔樁的經(jīng)驗，本段地層是極易產(chǎn)生坍孔的地層，因此特制定處理預案：如坍孔將沖頭埋住，則采用下插小孔徑無縫管制成的花管壓入高壓風與高壓水的方式將沖頭提出，如未埋鉆具則直接將之提出，之后使用粘土摻雜約20%碎石回填，回填后靜置十五日以后使用沖擊鉆成孔，鉆進過程中在坍孔處不斷回填粘土與碎石直至穿過該處為止。2）灌注過程中堵管當混凝土不再下落后，移去孔口漏斗，將備好的沖擊鉆機對位支立于孔口，使用沖擊

16、鉆的吊具將導管吊起，用鉆機的最小沖程給導管施加抖動，同時用混凝土泵不斷注入混凝土。如混凝土仍無法灌入則將鋼筋籠提出，使用沖擊鉆將已灌入且強度未增長的混凝土“淘出”。埋導管當混凝土灌注過程中保持導管埋深在26米間時極難發(fā)生此事件，但根據(jù)經(jīng)驗，也有不明原因造成的此類事件發(fā)生，此時需用兩臺起重能力在50噸以上的液壓千斤頂配以雙I56型鋼制成扁擔梁將之提出，之后按上述辦法重新沖孔。三、施工質量要求1171鋼筋加工前，應對所采用的鋼筋進行外觀檢查，鋼筋表面必須潔凈，無損傷、油漬、漆污和鐵銹等，帶有顆粒狀或片狀老銹的鋼筋嚴禁使用。2鋼筋加工前，應先行調直，使鋼筋無局部曲折。3混凝土攪拌按以下規(guī)定執(zhí)行：（1

17、）原材料計量應建立崗位責任制，計量方法力求簡便易行、可靠，允許偏差見表（2）外加劑應用臺秤計量。（3）當拌制混凝土受到外界因素的影響時（如砂石含水量的變化），應與時調整和修正配合比，使拌制的混凝土達到設計的要求。（4）混凝土攪拌的最短時間，強制式攪拌機不少于90s，自落式不少于120s。（5）混凝土拌和物攪拌必須均勻，且色澤一致。（6）應在拌制地點和灌注地點分別檢查混凝土的坍落度和溫度。4護筒埋入土中的深度必須滿足要求，護筒四周用黏性土回填并分層夯實。5樁機就位后，必須平正、穩(wěn)固，確保在施工中不發(fā)生傾斜和移動；為準確控制成孔深度，在樁架或鉆具上應設置控制深度的標尺，以便在施工中觀測記錄。6從開

18、始成孔至水下混凝土澆筑完畢，應始終保持護筒泥漿面高出地下水位1.0m以上，受水位漲落影響時，應高出最高水位1.5m以上。7成孔過程中應注意地層的變化，隨時調整鉆進工藝，防止塌孔、縮頸、傾斜等質量缺陷。8鋼筋骨架在存放、起吊過程中應采取措施防止變形；在安放入孔時，118位置要居中，不得碰撞孔壁；安放至設計高程后，應采取措施固定，確保在混凝土灌注過程中不移動。9導管在使用前應作水密性試驗，安裝時要放密封圈并上緊絲扣，在孔中的位置要居中，導管底距孔底300500mm，上部高出泥漿面不少于300mm。四、安全環(huán)保措施一）、安全生產(chǎn)注意事項1機械設備操作人員（或駛員）必須經(jīng)過專門訓練，熟悉機械操作性能，經(jīng)專業(yè)管理部門考核取得操作證或駕駛證后上機（車）操作。2機械設備操作人員和指揮人員嚴格遵守安全操作技術規(guī)程，工作時集中精力，謹慎工作，不擅離職守，嚴禁酒后駕駛。3機械設備發(fā)生故障后與時檢修，決不帶故障運行，不違規(guī)操作，杜絕機械和車輛事故。4專業(yè)電工持證上崗。電工有權拒絕執(zhí)行違反電器安全規(guī)程的工作指令，安全員有權制止違反用電安全的行為，嚴禁違章指揮和違章作業(yè)。5所有現(xiàn)場施工人