鋼結構工程車間施工組織設計（138頁）

1、鋼結構工程車間施工組織設計目 錄第一章、工程概況.03第二章、材料及材料質量控制06第三章、施工總體部署11第四章、工程組織與管理12第五章、鋼結構制作16第六章、構件運輸42第七章、鋼結構吊裝43第八章、高強螺栓施工76第九章、維護系統(tǒng)制安81第十章、機械設備和勞動力計劃93第十一章、施工工期計劃97第十二章、工程質量保證措施98第十三章、安全生產技術措施.115第十四章、文明施工及環(huán)境保護.124第十五章、施工工期與工期保證措施.128第十六章、施工總平面布置133第十七章、冬季施工措施134附圖：吊裝示意圖、施工工期橫道圖第一章 工程概況一、編制依據(jù) 1、天津水泥工業(yè)設計研究院有限公司、

2、中天仕名科技集團有限公司節(jié)能減排型水泥成套裝備技術創(chuàng)新及產業(yè)化項目廠房鋼結構工程施工招標文件、設計圖紙；2、鋼結構工程施工質量驗收規(guī)范(GB50205-2001)3、建筑鋼結構焊接規(guī)程(JGJ81-2002)4、碳素結構鋼(GB/T 700-98)5、低合金結構鋼(GB/T1591-94 )6、碳鋼焊條(GB/T5117-95)7、低合金鋼焊條(GB/T5118-95)8、熔化焊用鋼絲 (GB/T14957-94)9、埋弧焊用碳鋼焊絲和焊劑(GB/T 5293-99)10、低合金鋼埋弧焊用焊劑（GB/T12470-2003）11、氣體保護電弧焊用碳鋼、低合金鋼焊絲（GB/T8110-95）12

3、、氬氣（GB/T4842-95）13、焊接用二氧化碳（HG/T2537）14、手工電弧焊焊接接頭的基本形式和尺寸(GB958-88)15、埋弧焊焊接接頭的基本形式和尺寸(GB986-88)16、鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結果分級(GBll345-89)17、鋼熔化焊對接接頭射線照相和質量分級(GB3323-87)18、鋼結構高強度螺栓連接設計、施工及驗收規(guī)程（JGJ82-91）19、鋼結構用高強度大六角頭螺栓、大六角頭螺母、墊圈技術條件(GB/T12281231-91)20、冷彎薄壁型鋼結構技術規(guī)范（GBJ18-87）21、涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級（GB8923-88）22、鋼結構

4、安裝施工規(guī)程（YB9254-95）23、工程測量規(guī)范(GBJ50026-93)24、壓型金屬板設計施工規(guī)程(YBJl216-88)25、建筑工程施工質量驗收統(tǒng)一標準(GB50300-2001)26、建筑施工高空作業(yè)安全技術規(guī)程(JBJ80-91)27、建筑機械使用安全技術規(guī)程(JGJ33-2001) 28、施工現(xiàn)場臨時用電安全技術規(guī)范(JGJ46-2005)29、建筑施工安全檢查標準(JGJ59-99)30、國家及天津市有關建筑工程安全、文明施工的規(guī)定；31、公司“三位一體”管理體系文件、作業(yè)指導書等相關文件；32、現(xiàn)場調查資料及相關類似工業(yè)廠房工程的施工經驗。二、工程概況1、本工程為天津水泥

5、工業(yè)設計研究院有限公司中天仕名科技集團有限公司節(jié)能減排型水泥成套裝備技術創(chuàng)新及產業(yè)化項目鋼結構廠房，建筑面積約55000m2（其中成品堆場8000m2）。2、工程地址：天津市北辰科技園區(qū)環(huán)東拓展區(qū)。3、主要工作內容：鋼結構設計、制作安裝、維護結構制作安裝。4、1#、2#車間為聯(lián)體車間，東西向1-18軸，柱距12米，其中9-10軸間距8米，車間總長200m。1#車間與露天堆場四軸三跨跨度92.7m，L-R-U-Y跨38.7m+24m+30m；結構形式為格構柱門式剛架。鋼柱柱頂標高分別為13.5m、16.209m、24.2m、22.1m。2#車間四軸三跨跨度78m，A-D-G-K跨24m+30m+

6、24m；結構形式為實腹式門式剛架。鋼柱柱頂標高分別為13.5m、17.58m。2#車間K軸與露天堆場L軸之間間距1.3m。 5、吊車：1#車間設置3臺吊車，160t/50t一臺、50t/10t二臺；2#車間設置9臺吊車，32t/5t二臺、10t五臺、20t/5t二臺；6、1#、2#車間屋面采光采用采光帶采光，墻面采光采用塑鋼窗加采光帶采光；露天堆場排風換氣采用屋頂通風器自然排風換氣。7、屋面、墻體檁條均采用C、Z型鋼檁條，墻體 1.2m以下采用M5.0混合砂漿砌筑粘土空心磚，1.2m以上采用復合彩板圍護；8、圍護結構：屋面檁條上鋪不銹鋼絲網，網上鋪玻璃保溫棉，保溫棉上鋪彩鋼壓型板。壓型外板采用

7、寶鋼產0.65mm厚鍍鋁鋅彩板，型號：YX66-394-788型360咬口；保溫棉采用伊索維爾公司生產的75mm厚單面白色聚丙烯貼面玻璃保溫棉氈，密度12kg/m3，導熱系數(shù)0.04w/m。墻面復合彩板，外板采用寶鋼產0.5mm厚鍍鋁鋅彩板，型號YX15-205-820型；外板內鋪設伊索維爾公司生產的75mm厚帶鋁箔貼面玻璃棉氈，密度12kg/m3，導熱系數(shù)0.04w/m。墻面內板采用寶鋼產0.37mm厚鍍鋁鋅彩板，型號YX15-225-900型；鍍鋁鋅彩板要求基板熱浸鋅雙面鍍鋁鋅量70g/，鋼材屈服強度345Mpa；采光帶為玻璃鋼材料制作，厚度1.5mm，透光率75%，要求10年內不允許出現(xiàn)

8、龜裂和脆化。采光窗為塑鋼80系列，1#車間窗玻璃為雙層玻璃，2#車間玻璃為單層。車間門采用機械提升門。9、1#車間鋼結構主要由格構柱、實腹柱、柱間支撐、抗風柱、墻梁、吊車梁、輔助桁架、制動系統(tǒng)、車擋、屋面梁、屋面檁條支撐系統(tǒng)等組成。鋼材采用Q235、Q345；高強度螺栓采用10.9級大六角高強度螺栓。 2#車間鋼結構主要由實腹柱、柱間支撐、抗風柱、墻梁、吊車梁、輔助桁架、制動系統(tǒng)、車擋、屋面梁、屋面檁條支撐系統(tǒng)等組成。鋼材采用Q235、Q345；高強度螺栓采用10.9級大六角高強度螺栓。 10、主要工程量：鋼構重量約：1#車間2324噸、2#車間1416噸。屋面板面積約：1#車間19148、2

9、#車間16012；墻板面積約：1#車間8919、2#車間6126；采光帶面積約：1#車間1867、2#車間1707；采光窗面積約：1#車間2051、2#車間2192；車間門面積約：1#車間313、2#車間25011、鋼結構除銹為拋丸除銹，除銹等級為Sa2.5。 構件表面涂刷防銹底漆二道、中間漆一道、面漆一道，干漆膜總厚度不小于200um。 第二章、材料及材料質量控制一、工程材料 為確保工程所使用的材料符合規(guī)范和圖紙技術要求，滿足施工需要，在材料的采購上嚴格按照國家標準、規(guī)范及公司ISO9001管理體系進行控制，保證原材料質量。1.鋼材本工程鋼結構屋面支撐材料均采用材質為Q235鋼，其質量應符合

10、碳素結構鋼(GB/T700-88) 的規(guī)定。鋼柱及相應得加勁肋、隔板、節(jié)點板、屋面鋼梁、吊車梁、吊車梁制動系統(tǒng)、車擋、鋼吊車梁支座墊板、抗風柱、鋼柱綴條材料均采用材質為Q345鋼，其質量應符合低合金結構鋼GB/T1591-94的規(guī)定。所有材料還必須保證抗拉強度、伸長率、屈服點、以及碳硫磷的極限含量，此外還應有冷彎試驗合格的保證，吊車梁用鋼材還必須有常溫沖擊韌性的保證。采購的材料均選用首鋼、鞍鋼等國內大型鋼廠生產的鋼材，所有鋼材進廠時都必須具有產品出廠合格證、產品質量證明書，且標識應清楚醒目。2.焊接材料手工焊條型號為E43系列和E50系列焊條。焊條應符合碳鋼焊條(GBT 5117-95)和低合

11、金鋼焊條(GB/T5118-95)等規(guī)范的相關規(guī)定，焊條的型號與母材力學性能相匹配；埋弧自動焊和半自動焊焊接用焊絲型號為H08A、H08MnA焊絲。埋弧自動焊和半自動焊用的焊絲必須符合熔化焊用鋼絲（GB/T14957-94）等規(guī)范的相關規(guī)定。焊劑型號為HJ431, 必須符合埋弧焊用碳鋼焊絲和焊劑(GB/T 5293-99)和低合金鋼埋弧焊用焊劑（GB/T12470-2003）的規(guī)定。焊絲、焊劑要與主體金屬材料的強度相匹配。氣體保護焊焊接用焊絲必須符合氣體保護電弧焊用碳鋼、低合金鋼焊絲（GB/T8110-95）的規(guī)定。氣體保護焊使用的氬氣和二氧化碳氣體應符合氬氣（GB/T4842-95）、焊接用

12、二氧化碳（HG/T2537）的規(guī)定。手工焊焊接材質為Q345的鋼板，均采用低氫型焊條。焊接材料進廠時必須具有產品出廠合格證、產品質量證明書且包裝應完好、標識應清楚。3.螺栓主鋼構連接采用10.9s大六角頭高強度螺栓。鋼結構用高強度大六角頭螺栓連接副其規(guī)格尺寸應符合國家現(xiàn)行標準（GB/T12281231-91）的規(guī)定。次結構連接螺栓采用C級鍍鋅螺栓，應符合六角頭螺栓C級(GBT 57805782)的規(guī)定。連接螺栓進廠時應具有產品出廠合格證、產品質量證明書、復驗報告，且包裝應完好、標識應清楚。 4.防腐涂料按圖紙設計要求選用防銹底漆、中間漆和面漆。防腐涂料的質量必須符合國家標準和行業(yè)標準的規(guī)定。選

13、用名優(yōu)廠家生產的優(yōu)質產品，涂料顏色按業(yè)主確定的色標選用。進廠的涂料必須具有產品出廠合格證、產品質量證明書且包裝完好、標識醒目清楚。 二、材料的質量控制1、原材料檢驗程序原材料運抵工廠倉庫型材堆場焊接材料鋼板堆場核對質保書核對質保書核對質保書清點數(shù)量計算重量清點數(shù)量計算重量清點數(shù)量計算重量抽查規(guī)格型號、長、寬、高度、直度抽查外徑抽查長、寬、厚度、平整度檢查外表面質量檢查外表面質量檢查外表面質量材料復驗監(jiān)理認可審批后，投入施工 原材料檢驗程序2、檢測標準與方法：2.1.主要材料質量驗收指標 材料名稱適用標準檢驗質量(表面)容許公差偏差方向公差尺寸碳素結構鋼板GB/T700-88a、鋼材表面不得有結

14、疤、裂紋、折疊和分層等缺陷；b、鋼材表面的銹蝕深度，不得超過其厚度負偏差1/2。厚度-0.8+0.8寬度+30長度+40低合金結構鋼板GB/T1591-94不平度10厚度-0.9+1.0寬度+30長度+40不平度8H型鋼GB50205-2001a、鋼材表面不得有結疤、裂紋、折疊和分層等缺陷；b、鋼材表面的銹蝕深度，不得超過其厚度負偏差1/2。腹板厚度1.5翼板厚度2.0翼緣斜度1.2%寬度腹板彎曲度1.5mm腹板偏心度2.5mm總彎曲度0.2%L角鋼（各型號）GB9787-88a、鋼材表面不得有結疤、裂紋、折疊和分層等缺陷；b、鋼材表面的銹蝕深度，不得超過其厚度負偏差1/2。邊寬度b0.8-2

15、.5邊厚度d0.4-1.0角度偏差9035槽鋼GB707-88a、鋼材表面不得有結疤、裂紋、折疊和分層等缺陷；b、鋼材表面的銹蝕深度，不得超過其厚度負偏差1/2。高度h1.5-3.0腿寬度b1.5-3.5腰厚度d0.4-0.8腿厚度t0.06t彎腰撓度不超過0.15d2.2、原材料檢驗方法2.2.1.鋼材驗收 檢驗工具：萬能材料試驗機、沖擊機實驗機、布氏硬度機、沖擊試樣缺口手動拉床、微機CS分析儀、RB1試塊、萬能測長儀、測厚儀、鋼尺、游標卡尺等。 檢驗內容：核對材質證書、爐批號、產品名稱、規(guī)格型號、數(shù)量重量、品質、技術條件、主要標志等是否符合要求；檢查鋼材尺寸、厚度、直徑、標記、表面質量；按

16、規(guī)范要求每一爐批號取一組試件，復驗機械性能和化學成份。 檢驗過程：鋼材到廠后，物資部提供一份材料到貨清單及檢驗通知單送質檢部。質檢部接到通知單后，根據(jù)檢驗內容逐項組織鋼材驗收；鋼材的復驗按爐批號分批進行。合格產品：鋼材的各項指標符合設計要求和國家現(xiàn)行有關標準的規(guī)定。不符合標準的不得使用。作退貨處理。 合格產品的資料整理、保管：鋼材外觀及復驗檢驗合格后，填寫材料到貨驗收清單，對采購的材料需將產品質量證明書、材料到貨報驗單、復驗報告及材料到貨驗收清單由質檢部統(tǒng)一整理成冊存檔。材料到貨驗收確認后，由倉庫保管員作好驗收標記，并按規(guī)定進行保管和發(fā)放。2.2.2.焊材驗收檢驗內容：檢驗焊接材料質量證明書的

17、完整性，是否與實物相符，檢驗包裝完好情況。檢驗焊絲、焊條是否有生銹、受潮、藥皮脫落、焊劑是否有受潮結塊等現(xiàn)象。檢驗過程：焊材到貨后，物資部將焊材到貨清單及檢驗通知單送質檢部，質檢部接到通知單后，根據(jù)檢驗內容逐項驗收，驗收合格后填寫焊材驗收清單。焊材的復驗分批次進行，每批焊材復驗一組試樣?！癦”向性能鋼材送具有資質的檢測機構檢測。合格產品：焊材的各項指標符合設計要求和國家現(xiàn)行有關標準的規(guī)定。不符合標準規(guī)定的焊材不得使用。 2.2.3.涂料驗收檢驗內容：檢驗涂料、稀釋劑和固化劑出廠產品質量證明書的完整性：是否與實物相符，檢驗包裝情況。檢驗過程：涂料、稀釋劑和固化劑到貨后，物資部將到貨清單及檢驗通知

18、單送質檢部，質檢部接到通知單后，根據(jù)檢驗內容逐項驗收。按有關規(guī)定按批進行復驗。涂料的復驗采用見證制度，在監(jiān)理工程師見證下共同取樣送具有資質的檢測機構檢測。合格產品：各項指標符合設計要求和國家現(xiàn)行有關標準的規(guī)定。不符合標準規(guī)定的不得使用。只有復驗合格的產品才允許使用。2.2.4.高強螺栓驗收檢驗內容：檢查產品的質量合格證明文件、中文標志及檢驗報告等，核對包裝箱上標明的批號、規(guī)格、數(shù)量及生產日期等是否與質量合格證明文件相一致。檢驗螺栓、螺母、墊圈的保護情況。檢驗過程：螺栓到貨后，物資部將到貨清單及檢驗通知單送質檢部，質檢部接到通知單后，根據(jù)檢驗內容逐項驗收。按規(guī)范標準規(guī)定每一批號抽取8套連接副進行

19、復驗。復驗在監(jiān)理工程師見證下共同取樣送具有國家頒發(fā)的相應資質的檢測機構檢測。合格產品：各項性能指標符合設計要求和國家現(xiàn)行有關標準的規(guī)定。只有復驗合格的產品才允許使用。 3、材料的儲存保管3.1、鋼材在公司鋼材庫儲存，鋼板、型鋼按品種、規(guī)格集中碼放，做好標識和防護。并定期檢查材料質量狀況。3.2、焊接材料、涂裝材料等在公司專用倉庫儲存。焊接材料按牌號和批號分別存放在具有適溫或干燥的貯藏室內。焊條和焊劑在使用之前按出廠證明書上的規(guī)定進行烘焙和烘干。3.3、所有螺栓均按照規(guī)格、型號分類儲放在倉庫內，妥善保管，避免因受潮、生銹、污染而影響其質量，開箱后的螺栓不得混放、串放，做到按計劃領用，施工未完成的

20、螺栓及時回收。第三章、施工部署工廠制作是以格構柱、剛架柱、梁和吊車梁及構件配套作為重點、現(xiàn)場吊裝是以格構柱、吊車梁吊裝為重點、維護結構是以屋面板、墻面板安裝為重點進行組織和安排，按軸線組織配套加工和吊裝安裝，分段流水作業(yè)。首先要做好前期準備工作，做到精心組織、科學計劃、合理安排，做好各專業(yè)間統(tǒng)一指揮、步調一致，保證安全、質量、按計劃組織實施。一、制作任務安排根據(jù)結構特點和工程量，為保證整體進度安排，鋼結構的加工制作全部安排在公司生產車間流水線上加工，按安裝順序組織加工生產。任務分配如下：1、由二分公司的1、2、3、4車間承擔1#車間鋼結構的制作，5車間承擔構件的除銹處理和防腐涂裝；2、由四分公

21、司的1、2車間承擔2#車間鋼結構的制作，3車間承擔構件的除銹處理和防腐涂裝； 3、安裝分公司承擔1#、2#車間鋼結構的安裝施工、承擔屋面板、墻板的加工制作和安裝及機械提升門、塑鋼窗、采光帶的安裝；4、機械提升門、塑鋼窗、采光帶、鍍鋅檁條外協(xié)加工；5、所有鋼結構在廠內完成拋丸除銹并噴涂防銹底漆、中間漆和面漆，經檢驗合格后出廠；6、構件按編號和安裝順序分別運輸?shù)浆F(xiàn)場指定位置。二、制作安裝順序安排1、加工制作1#車間Y、U、R、L軸格構柱、鋼柱、梁、柱間支撐、檁條、吊車梁和制動系統(tǒng)構件、抗風柱、屋面支撐、墻梁。加工順序按安裝順序加工。2、安裝1#車間Y、U、R、L軸鋼構件，先安裝中部有柱間支撐的開間

22、，在以此分別向1軸和18軸方向順序安裝。 3、加工制作2#車間A、D、G、K軸鋼柱、梁、柱間支撐、檁條、吊車梁和制動系統(tǒng)構件、抗風柱、屋面支撐、墻梁。加工順序按安裝順序加工。4、安裝2#車間A、D、G、K軸鋼構件，先安裝中部有柱間支撐的開間，在以此分別向1軸和18軸方向順序安裝。 5、加工制作、安裝1#、2#車間屋面板、墻板和采光窗、采光帶。從1軸開始向11軸順序加工和安裝。6、分別加工制作、安裝1#、2#號車間大門。三、安裝任務安排由項目部負責組織公司安裝分公司的鋼構施工隊、維護施工隊、門窗施工隊分別對鋼結構安裝、圍護結構安裝、門窗安裝，按施工組織計劃要求時間進場施工。第四章、工程組織與管理

23、一、工程組織機構 公司根據(jù)項目實際情況，成立項目部，選派有經驗的項目經理和技術管理干部對項目生產和現(xiàn)場施工進行組織與管理，保證工程順利完成。 1、項目管理組織機構圖： 項目經理生產副經理總工師 質安副經理綜合辦公室生產計劃科技術工藝科安全質量科物資設備科行政事務管理標準化工地管理各專業(yè)協(xié)調管理制作工藝管理制作過程管理技術質量管理深化設計管理安全管理質量管理技術管理施工管理 施工機械管理物資采購管理成品構件管理合同管理生產計劃管理決算及財務管理算運輸隊工程檢測測量組鋼結構安裝隊質量檢驗組材料及成品倉庫鋼結構加工車間材料試驗管理組鋼結構加工工藝圖紙深化設計室安全生產組項目管理組織機構圖2、組織管理

24、機構的職責項目經理部在確定的各項管理目標的指導下，實施項目的綜合管理職責。通過全面、綜合的管理，來控制施工質量、成本、工期、安全生產、文明施工目標的全面實現(xiàn)。由項目經理為首的項目組織管理機構和本項目施工質量保證體系，項目經理成為該體系的最高責任者。確保該機構逐級、逐項質量保證體系的建立和運行。 確保本工程各項目標的實現(xiàn)，保證該機構體系的正常有效運行。21、項目經理主要職責：2.1.1.認真貫徹國家、地方及本公司的質量方針、目標和制定頒發(fā)的各項規(guī)章制度。2.1.2.全面履行鋼結構工程的施工管理內容。2.1.3.確定管理總目標和階段目標，科學組織、計劃、管理工程項目的人、財、物資源，做好人力、物力

25、和機械設備的調配與供應，監(jiān)督管理工程的進度、質量、安全、文明生產，提高綜合經濟效益，圓滿完成施工任務。2.1.4.積極配合甲方各部門、監(jiān)理公司及公司主管部門對工程進行的各種檢查、驗收工作，及時對查出的各種問題進行整改，提出預防措施。2.1.5.嚴格按照設計文件、現(xiàn)行國家規(guī)范、公司“三位一體”管理體系文件及作業(yè)指導書組織施工。組織編制單項施工方案和各種作業(yè)指導書，制定安全生產和質量保證措施，并積極組織實施。2.1.6.積極參與甲方、監(jiān)理等相關方組織的各種會議和活動，組織參加本工程各階段的驗收和竣工驗收工作。2.1.7.對易發(fā)性的、影響面廣、程度深的工程質量問題，組織成立QC小組，開展QC全面質量

26、活動，進行PDCA循環(huán)。22安全質量副經理主要職責：2.2.1.按照本工程的質量、安全生產、文明施工目標全面負責監(jiān)督實施工程全過程的質量、安全及文明施工工作，服從項目經理的統(tǒng)一安排和分配。2.2.2.在項目經理的指導下，牽頭建立質量、安全檢查機制，貫徹執(zhí)行各項規(guī)范規(guī)章制度，嚴格執(zhí)行公司制定的相關管理制度及管理辦法。 2.2.3.參與編制本工程的施工組織設計以及各專項施工方案和作業(yè)指導書的編制和落實。2.2.4.負責組織質量檢查組、安全檢查組成員學習國家規(guī)范、標準及地方的有關規(guī)定，熟悉本工程的設計文件、施工工藝、操作規(guī)程等技術文件。2.2.5.負責對各班組長進行技術、安全交底，簽訂安全生產、文明

27、施工目標管理責任書。2.2.6.組織相關單位人員及時處理、解決施工中的技術疑難問題，負責工程施工現(xiàn)場發(fā)生的各種質量、安全事故的調查、分析處理，并記錄建檔。2.2.7.按照公司的有關規(guī)定建立并執(zhí)行本工程現(xiàn)場質量、安全教育制度、檢查制度、獎懲制度。2.2.8.負責從材料驗證到制作構件，從構配件的采購，運輸?shù)浆F(xiàn)場安裝、測量，每一工種，每一系統(tǒng)層層把關控制,貫穿工程全過程。2.2.9.定期、不定期地組織參加工程質量、安全生產、文明施工大檢查，以書面形式提出整改通知單，并作進一步的驗證記錄。2.2.10.組織參加工程各分項、各特殊工種、重要工序的檢查、驗收和工程完工后的竣工驗收。 23、總工程師主要職責

28、：2.3.1.熟悉、掌握國家規(guī)范、標準，并認真貫徹執(zhí)行。2.3.2.按照本工程制定的各項目標，在項目經理的組織安排和領導下全面負責本工程的技術管理、技術控制和技術服務工作。2.3.3.熟悉、掌握本工程的有關技術文件、技術規(guī)范、技術要求，并把技術要求、各工種的操作規(guī)程貫徹傳達到班組。2.3.4.負責本工程鋼結構件制作和格構柱的現(xiàn)場組裝、焊接、吊裝安裝等重大工藝書、關鍵技術指導書的編制和落實。2.3.5.參加圖紙會審，參與施工中出現(xiàn)的各種技術疑難問題的調查、分析和處理。2.3.6.負責特殊工種的上崗考核和管理，新技術、新工藝的推廣和應用。2.3.7.負責監(jiān)控各種施工設備、工器具的運行情況，定期進行

29、保養(yǎng)、檢測、檢定。2.3.8.參與本工程各分項各重要工序、專業(yè)工種的驗收和工程竣工驗收。24、生產副經理主要職責：2.4.1.熟悉、掌握國家及地方的規(guī)范、標準、技術規(guī)程及有關文件規(guī)定。認真貫徹執(zhí)行本工程制定的各項目標。2.4.2.配合項目經理及項目經理部其它管理人員做好工程質量、安全生產、施工進度、文明施工等有效控制。2.4.3.按照設計文件、施工驗收規(guī)范、技術規(guī)程、施工組織設計和作業(yè)指導書進行過程控制。2.4.4.負責各特殊工種、分項工程的技術交底，并做好記錄，對實施過程進行控制。2.4.5.負責維護、保養(yǎng)、檢測、檢定所使用的各種施工設備和工、器具。2.4.6.負責做好隱蔽工程檢驗、技術復核

30、等工程質量把關工作。2.4.7.協(xié)助項目經理組織參與各分項工程、各重要工序、專業(yè)工種的檢查驗收和工程竣工驗收。二 、管理目標1、質量目標1.1.工程合格率100，確保一次性通過驗收并達到合格要求。1.2.各種竣工資料符合合同要求及建設主管部門的要求和規(guī)定。2、工期目標 按甲方總體計劃安排和施工要求，組織鋼結構的加工生產、運輸、安裝。確保工期目標按期實現(xiàn)。鋼結構的生產安排為連續(xù)加工，節(jié)假日期間安排不休息，加班加點制作。滿足節(jié)點工期要求和現(xiàn)場安裝施工需求為重點。防火涂料施工安排加工廠涂裝。局部補涂采取搭設腳手架等措施進行涂料施工。3、安全生產文明施工目標 3.1.死亡事故為零；3.2.重傷事故為零

31、; 3.3.月均負傷率控制在1以下；3.4.安全隱患整改率100；3.5.施工期間無重大火災事故發(fā)生；3.6.爭創(chuàng)文明、安全標準化施工工地；第五章、鋼結構制作一、鋼結構的制作要求 1、材料控制定購正規(guī)廠家的鋼材、焊材，而且必須具備原始材質證明書（物理性能、化學成分）及出廠合格證。鋼材進廠前由質檢部門對其表面狀態(tài)（銹、麻坑等缺陷）按規(guī)范標準進行檢查，凡超標者不得進廠。鋼材進廠后由質檢部門按批量抽樣復驗，凡復驗不合格的不得投入使用。焊絲、焊條、焊劑在進廠后由質檢部門按規(guī)范要求抽樣復驗，凡復驗不合格的不得投入使用。焊材在使用前按規(guī)范進行烘焙。焊絲使用前認真進行油污、除銹處理。2、號料與切割2.1.翼

32、、腹板的號料與切割，均在進口的數(shù)控切割機上切割。切割表面的粗超度達到規(guī)范要求。2.2.其他部分板件、桿件均由放樣工制作樣板號料，用半自動切割機切割或在剪床上進行剪切。切割面的表面粗糙度達到規(guī)范要求，幾何尺寸嚴格控制在規(guī)范允許的范圍內。3、板材的矯正和邊緣加工3.1、翼、腹板矯正在七錕平板機上矯正，矯正后的平面度不大于0.5。3.2、厚度大于40mm以上的厚板的矯正，采用機械或火焰方法進行，矯正后的平面度不大于1。3.3、凡圖紙或工藝要求的板材邊緣加工，在12m銑邊機上完成，加工后的寬度公差1mm，表面粗糙度達到規(guī)范要求。3.4、圖紙或工藝無特殊要求的焊接坡口的加工，采用半自動切割機切割。切割后

33、的坡口角度公差1，表面粗糙度達到規(guī)范要求。4、型鋼的校直4.1.各種規(guī)格的型鋼均采用國內大鋼廠生產的產品。4.2.型鋼件的校直均在300t校直機上完成，校直后的構件直線度不超過1。5鋼板的對接51所有對接接頭必須按圖紙設計要求和加工工藝規(guī)定的坡口形式進行坡口加工。52為保證對接板件的直線度，拼接時必須以件軸線為基準，并經專職檢驗員復查后方可點焊。53根據(jù)板料的不同厚度，分別采用自動焊和半自動埋弧焊、CO2氣體保護焊進行雙面施焊。54所有對接焊縫必須按規(guī)定比例數(shù)進行超聲波或按設計要求進行焊縫檢測。6、構件的拼裝、焊接、整理61H型件的拼裝在型鋼組立機上進行，幾何尺寸經質檢人員檢測合格后方可施焊。

34、62H型鋼件主焊縫的焊接，采用埋弧自動焊焊接。63各種類型焊縫的焊接必須嚴格按照焊接工藝制定的技術參數(shù)實施。64H型鋼件的焊后整理、矯正在H型鋼矯正機上進行。其公差要求按鋼結構工程施工質量驗收規(guī)范GB50205-2001嚴格控制。65構件的焊接變形量由焊接工藝控制，并滿足鋼結構工程施工質量驗收規(guī)范GB50205-2001中允許偏差要求。7、連接孔的加工與摩擦面處理71所有連接孔均采用成品號孔，采用平面數(shù)控鉆出孔和采用鉆模在搖臂鉆床上鉆孔。72高強螺栓摩擦面的加工采取噴丸方式進行，摩擦系數(shù)滿足設計要求。73有摩擦面要求的構件出廠時，要有三組與構件同材質、同處理方法的試件與構件一同發(fā)往工地，作為工

35、地對摩擦系數(shù)的復驗之用。74處理后的眼孔及摩擦面用膠布加以保護避免油污影響摩擦面。8、除銹和油漆81所有構件除銹均采用拋丸機拋丸除銹。82涂料品種按圖紙設計要求選用。83構件涂漆采用無氣噴涂方式噴涂。9、工裝、計量器具的質量控制和標準控制91工裝平臺的主要工作面平整度用儀器測量，平整度不超過1。92裝配胎具經質檢部門復測批準后方可投入使用。93胎具在使用過程中定期復查，若發(fā)現(xiàn)變形，立即修復，否則不得投入使用。94生產所用的量具必須經質檢部門計量校核后方可投入使用，并按公司規(guī)定定期復驗。95質檢部門的計量器具、鋼尺施工前與土建、加工、安裝用尺進行校對，核準偏差作好標記，并以此作為檢查驗收的專用標

36、準。10制作過程中的質量控制101經放大樣后制作的樣板樣桿，經質檢部門檢驗合格批準后方可投入使用。102任何零件的下料需經質檢部門首檢合格后方可批量下料，且下料過程中的抽查率不低于10%，不合格品不允許流入下道工序。103組裝件必須經質檢部門復查簽證后方可進行施焊。104焊縫檢查嚴格按設計要求進行檢查，確保焊接質量符合設計要求。105對圖紙有疑問時，應由主管技術部門立即向設計單位申報，經確認后方可繼續(xù)生產。11焊接工藝評定、方案和焊工11.1對不同結構形式、不同材質的焊接形式均進行同等條件下的焊接工藝評定，嚴格按建筑鋼結構焊接規(guī)程JGJ81-2002標準規(guī)定執(zhí)行。11.2根據(jù)焊接工藝評定結果編

37、制合理的焊接工藝方案，確保構件焊接質量符合設計要求。11.3.凡從事焊接的焊工必須經過考試并取得合格證書。持證焊工必須在其考試合格項目及其認可范圍內施焊。合格證書應注明施焊條件、有效期限。焊工停焊時間超過6個月的，應重新考核合格后方可上崗作業(yè)。11.4.焊工在施焊前必須確認焊材是否符合焊接工藝評定的規(guī)定，復查構件接頭質量和焊區(qū)的處理情況，如不符合要求，應修整合格后方能施焊；11.5.嚴禁使用藥皮脫落或焊芯生銹的焊條, 嚴禁使用受潮結塊的焊劑，以及已熔燒過的渣殼；焊絲、焊槍等在使用前應清除油污、鐵銹等污物；11.6.用于焊接的焊條、焊劑，應按技術說明書規(guī)定的烘焙時間和溫度進行烘焙。12編號、標記

38、12.1所有構件均用白漆在規(guī)定的位置寫上工程名稱、桿件編號及相關信息。12.2安裝用軸線采用白漆在構件下端四方作好明顯標記。二、格構柱、H型柱制作1、制作工藝流程： 鋼板對接自檢、專檢條料切割自檢、專檢自檢、專檢格構柱組焊H鋼柱組焊自檢、專檢格構柱矯正H鋼柱矯正自檢、專檢格構柱拋丸H鋼柱拋丸自檢、專檢格構柱端銑H鋼柱端銑整體預拼裝自檢、專檢附件裝配自檢、專檢自檢、專檢附件焊接自檢、專檢鋼柱涂裝成品檢查打包發(fā)運2、格構柱、H型柱制作格構柱主要由頂部H型鋼柱和下部格構鋼柱組成。下部格構鋼柱是由肩梁和雙肢H型鋼與角鋼支撐及綴條拼焊而成。 肩梁部位熔透焊縫較多，鋼板較厚，且由于受力需要零件布置，使有些

39、焊縫的間距很小，造成焊接施工的不便。 在制作過程中，主要以保證焊接熔透、控制焊接變形、端面銑平及柱體外形尺寸的控制為主；在柱體裝配前，先根據(jù)柱體的各中心線在工裝平臺上放樣，放樣時根據(jù)加工工藝要求預留焊接收縮余量和邊緣加工余量。在裝配過程中，利用輔助支撐對構件的外形尺寸及變形進行控制。在裝配的順序上將以自上而下，自內而外的原則進行。對該隱蔽部位必須進行全部檢查并做好記錄，存檔。H型鋼柱主要是由柱身H型鋼、柱底板、上部連接板、牛腿及加勁肋拼焊而成。2.1、放樣號料2.1.1 放樣前，先擬好放樣的施工技術措施，認真核對施工圖、熟悉掌握工藝標準 。2.1.2.放樣：按施工圖的實際尺寸，以1：1的比例放

40、出大樣，放出有關節(jié)點，連接尺寸，作為控制號料、彎制、剪切、銑刨、鉆孔和組裝的依據(jù)。2.1.3制作和熟悉樣板、樣桿上標注的符號和文字含意，清楚號料規(guī)格、數(shù)量。2.1.4.板材號料要號出基準檢查線，號孔要號出規(guī)孔線并在零件上注明零件的編號、數(shù)量、加工方法等，并根據(jù)零件不同的材質統(tǒng)一采用不同顏色標注并打上鋼印。2.1.5.號料：依據(jù)工藝要求預留切割和邊緣加工的余量和焊接收縮余量；刨邊、銑端的每一加工端預留3.04.0mm的余量。二次號料用氣割切割的(包括板材、型材)，每一加工端預留12厚度，且不小于5.0mm的余量。 2.2.下料切割2.2.1.根據(jù)材料規(guī)格和圖紙及工藝要求有技術科排料。2.2.2.

41、 鋼柱翼板、腹板、柱底板、連接板、用數(shù)控火焰切割機下料切割。 肋板、加勁板等小件均采用半自動切割機下料切割。 2.2.3. 對首件檢查，合格后大批下料。2.2.4.用磨光機把板邊緣的毛刺、割渣等打磨干凈，做好標識并歸類碼放。 2.3.鋼板拼接焊接2.3.1.柱翼緣板、腹板接料是由持證裝配工，定位焊工，按接料單和拼接圖拼接。劃板中心線，拉通線找直、找平，用電焊固定。定位焊，執(zhí)行焊接作業(yè)指導書。2.3.2.腹板拼接按排料圖拼接。為控制焊接變形，按拼接工藝和焊接工藝要求，對接時把對接接口部位墊高，墊高尺寸符合工藝規(guī)定要求。2.3.3.控制對接接頭的對口錯邊量：允差為t/10,不大于3.0mm；不直度

42、全長不大于3.0mm。2.3.4.定位焊間距200-300mm焊腳尺寸不大于設計焊腳尺寸的一半。2.3.5.用埋弧自動焊焊接。坡口正面焊完后，將鋼板翻轉，用碳弧氣刨清根后再焊接。焊接時注意保持層間溫度，溫度下降后及時對焊道加熱。 2.3.6.板焊接完后，轉入矯正工序矯正不平度。2.4、拼焊H型鋼2.4.1. 先拼柱身雙肢H型鋼和上肢H型鋼，在H型鋼組合焊機上組裝。2.4.2. 組拼時按拼裝圖拼裝。使翼緣板、腹板的對接焊縫相互錯開，錯開距離大于200mm，并且與加勁板的位置錯開距離不小于200mm。 2.4.3. 組拼H型鋼的允許偏差：翼板與腹板縫隙1.5mm；對接間隙1.0mm；腹板偏移翼板中

43、心3.0mm；對接錯位t/10且3.0mm（t為板厚度）；翼緣板垂直度b/100(且3.0mm)（b為翼板寬度）；2.4.4.定位焊用手工電焊，焊條J507、直徑4.0mm ，定位焊縫長度3040mm，間距300500mm，焊縫高度不大于設計焊縫高度的1/2。 2.4.5. 埋弧自動焊焊接。設備型號：MZ-1000埋弧自動焊機，焊絲型號：H08MnA、直徑：4.8mm，配合相應焊劑。焊接位置45度船型焊。2.4.6.注意焊前在焊縫兩端設置引熄弧板，引熄弧板的長度l00mm，寬度80mm，焊縫引出長度60mm。焊接完后在規(guī)定的位置上打上施焊焊工的鋼印。2.5、矯正2.5.1.H型鋼翼緣板、腹板對

44、接焊后在七輥平板機上矯平。 2.5.3.H型鋼的角變形用H型鋼機矯正，旁彎和局部焊接變形用火焰矯正法矯正。 2.5.4.矯正后的允許偏差：翼緣的傾斜有孔部位1.0mm,其余部位3.0 mm。腹板局部不平度橫向H/220, 縱向L/220,有孔部位2.0 mm。2.6.端銑2.6.1. 肩梁腹板牛腿部位的銑削加工在龍門銑床上加工。2.6.2. H型端部銑削加工按圖紙技術要求和工藝文件用端面銑加工。2.6.3. 端面銑床型號：S7（法因數(shù)控）。2.6.4. 銑削端面與柱軸線不垂直度1mm；端面不平度0.5mm。表面粗糙度12.5mm，銑削加工長度誤差0.8mm；。2.7. H型鋼柱組裝焊接2.7.

45、1. 將銑端好的H型鋼件放在拼裝平臺大樣上，對H型鋼件底端頭按設計要求開坡口，長度尺寸切割、修整，坡口及長度尺寸依據(jù)設計文件和施工工藝卡進行控制，檢測后如超出規(guī)范允許偏差范圍，必須修整。2.7.2.對鋼柱H型翼板、腹板劃中心線、柱底板十字中心線、連接板、牛腿板中心線及按圖標注的方向、位置劃線，將柱底板、上部連接板、牛腿、加勁板等零件就位，用電焊點焊，檢查平行度、垂直度等尺寸符合圖紙要求后再用電焊剛性固定；2.7.3. 按焊接工藝對鋼柱進行焊接，控制焊接變形量。焊接采用CO2氣體保護焊焊接，焊機為CO2氣保焊機，焊絲ER50-6、直徑12mm；2.7.4.“H”型鋼柱經焊接矯正合格后轉入鉆孔工序

46、。2.8. 格構柱組裝焊接2.8.1. 對格構柱用H型鋼底端頭按設計要求開坡口，長度尺寸切割、修整，坡口及長度尺寸依據(jù)設計文件和施工工藝卡進行控制，檢測后如超出規(guī)范允許偏差范圍，必須修整。2.8.2. 劃H型翼板、腹板中心線、柱底板十字中心線、加勁板位置線，按圖標注的方向、位置，將柱底板、加勁板就位，用電焊點焊，檢查平行度、垂直度等尺寸符合圖紙要求后再用電焊剛性固定；2.8.3. 按焊接工藝對鋼柱底板、加勁板進行焊接。焊接采用CO2氣體保護焊，焊絲ER50-6、直徑：12mm；2.8.4.將格構柱已焊矯合格的雙肢H型鋼件置入已經抄平的拼裝胎，找正兩H型鋼件的平行度和鉛垂度定位固定。按圖標注的方

47、向、位置劃線將零件就位，拼裝角鋼支撐、綴條、板支撐。角鋼支撐、板支撐、綴條用電焊點焊達到剛性固定后，按焊接工藝焊接。焊接采用CO2氣體保護焊，焊焊絲ER50-6、直徑：12mm；2.8.5.將肩梁與下部格構柱和H型上柱進行整體拼裝，檢查各部幾何尺寸符合圖紙要求后，進行固定。鋼柱的焊接，首先完成上柱與肩梁，肩梁與雙肢H型對接的腹板對接焊縫，再完成翼緣板的對接焊縫，最后完成腹板的縱向角焊縫。 2.8.6.按焊接工藝文件規(guī)定進行焊接。對接焊采用手工電焊焊接，焊機逆變直流焊機，焊條J507。角焊縫采用 CO2氣體保護焊，焊絲ER50-6、直徑：12mm；2.8.7.為了保證探傷焊縫的焊接質量達到一次性

48、合格，在第一遍打底焊后，用超聲波探傷儀對焊縫進行探傷檢查，探傷合格后再進行后續(xù)焊接。 “H”型格構柱組拼示意圖2.8.8. 焊接完后經焊接、矯正檢查合格后轉入鉆孔工序。2.8.9. 鋼柱制作允許偏差：項 目允 許 偏 差 mm柱底面到柱端與屋面梁連接最上一個安裝孔距離LL/1500015.0柱底面到牛腿支承面距離L1L1/20008.0牛腿面的翅曲2.0柱腳底平面度5.0墻托的直線度與“H”型鋼中心偏差2.02.9.焊縫無損檢測2.9.1.對焊縫進行外觀檢查和無損探傷，檢查項目和要求按設計總說明、焊接工藝和鋼結構工程施工質量驗收規(guī)范GB50205-2001執(zhí)行。2.9.2.翼板與腹板的對接等熔

49、透焊縫，焊縫質量等級為級，100%超聲波檢查。 2.9.3.外觀檢查：對于焊縫的根部收縮、咬邊、飛濺、接頭不良、焊瘤、表面夾渣、表面氣孔未焊滿、焊縫焊角不對稱等缺陷進行標記并記錄檢查結果。2.10、鉆孔 2.10.1、鉆孔設備：搖臂鉆，型號：Z3050。數(shù)控平面鉆，型號：P06 。2.10.2. 鋼柱的連接孔，按圖紙尺寸劃中心線、定位線，用鉆模板對正中心線和定位線固定，用搖臂鉆出孔。 2.10.3.為了確保鉆孔的質量，將鉆孔摸板在構件上按劃好的中心線、定位尺寸線固定好，經檢查無誤后開始鉆孔。 2.10.4.對首件進行檢查，首檢合格后批量鉆孔。零件、節(jié)點板鉆孔在數(shù)控鉆床上直接出孔。鉆孔后經檢驗合

50、格后，做上合格標識后轉入下道工序。2.11.摩擦面的處理2.11.1. 高強螺栓的連接處構件接觸摩擦面抗滑移系數(shù)：材質為Q235B鋼的0.45, 材質為Q345B鋼的0.55。2.11.2.對加工完成的構件表面和摩擦面部位進行打磨處理，去除毛刺、焊渣、焊接飛濺物、污垢等，并進行表面檢查。 2.11.3. 用噴砂機對摩擦面噴砂處理，按摩擦面處理工藝規(guī)定的參數(shù)、施工方法施工。摩擦面試件的制作采用相同的材料和加工方法制作試件，與構件摩擦面同時處理。2.11.4.做摩擦面抗滑系數(shù)試驗，做六組摩擦面抗滑系數(shù)試件，送到具有國家檢測資質的檢測機構進行抗滑系數(shù)試驗。工廠做三組，其余三組隨產品發(fā)運到現(xiàn)場后再送檢

51、。三、吊車梁、屋面梁制作1、制作工藝流程：條料切割自檢、專檢鋼板拼接、焊接自檢、抽檢坡口加工自檢、抽檢腹板、肋板刨邊自檢、專檢H型鋼組立自檢、專檢H型鋼焊接自檢、專檢H型鋼校正自檢、專檢附件、鉆孔裝配自檢、專檢附件焊接自檢、專檢上下翼緣板鉆孔自檢、專檢拋丸除銹涂裝自檢、專檢打包發(fā)運成品檢查2、吊車梁、屋面梁制作2.1、劃線和號料2.1.1.在下料前，詳細熟悉樣板和樣板上的符號標記和號料的數(shù)量，并根據(jù)零件成型方法確定下料工藝。板材號料號出基準檢查線；號孔號出規(guī)孔線 。2.1.2.號料后在零件上注明零件的編號、數(shù)量、加工方法等，根據(jù)零件不同的材質統(tǒng)一采用不同顏色標注并打上鋼印。2.1.3. 號料時

52、注意吊車梁上下翼板在跨中三分之一長度范圍內不得拼接；2.1.4. 依據(jù)加工工藝要求預留切割、邊緣加工的余量和焊接收縮余量。 2.2切割、邊緣加工2.2.1.翼緣板采用數(shù)控切割機兩邊同時垂直下料，對接端按要求切成30度雙面坡口。 2.2.2. 腹板按排料圖用數(shù)控切割機切割下料。保證翼板與腹板的對接焊縫錯開距離大于200mm以上，保證各類型的加勁板與對接焊縫的錯開距離滿足大于200mm以上。2.2.3.端板、連接板、加勁板等小件板采用半自動切割機下料。2.2.4.下料后對首件進行檢查合格后大批下料。2.2.5.吊車梁腹板兩側刨邊、開坡口和連接板、加勁板的刨邊在12米銑邊機上按加工圖紙加工。2.2.

53、6.加工后用磨光機把存在的毛刺、飛邊打磨干凈。把零件號標記清楚，將零件歸類碼放，檢驗合格后轉入下道工序。2.2.7.氣割的允許偏差： 翼板、腹板下料時長度方向加60mm余量；當腹板板厚20mm時，腹板寬度方向加2mm的焊縫收縮余量。 吊車梁腹板寬度方向加20mm的銑邊、起拱和焊縫收縮余量；對角線允許偏差：3mm以內，下料長度允許偏差：1mm。 切割表面的缺口深度：割縫深度03mm以內；局部缺口深度1mm，并打磨平整過渡。 切割表面與鋼板表面的不垂直度：不得大于鋼板厚度的5，且不得大于20mm。 2.3.接料、焊接2.3.1. 拼接接料按技術工藝文件和工藝簡圖拼接。拼接時使坡口角度大的方向，向上

54、放置。腹板接料焊接原則：按照工藝文件規(guī)定的先橫后縱原則，即先進行長度方向的拼接，后進行寬度方向拼接。2.3.2. 翼板、腹板的拼接在焊前用磨光機打磨坡口的氣割面硬化層，使其表面粗糙度達到12.5m，用超聲波、磁粉檢測儀對切割面及坡口進行檢測,看內部是否存在缺陷。檢測范圍是板厚30mm的翼板、腹板，在拼接焊縫兩側(2+30)mm區(qū)域內進行超聲波檢測。檢測合格后做出標記,進行拼焊。2.3.3. 焊接采用埋弧自動焊，焊絲：H08MnA、直徑：4.8mm，配合相應焊劑。焊接前、焊后和焊中，按熱處理工藝進行預熱、保溫和焊后熱處理。2.4、 H型拼裝和焊接2.4.1. 吊車梁H型的拼裝在H型鋼組立機上進行

55、拼裝；2.4.2. 屋面梁H型為變截面形式，拼裝采用工裝胎架的方式拼裝H型；2.4.3. 組裝前翼緣板、腹板的接料是經焊接、矯正、修磨、檢查、探傷合格的。2.4.4. 將吊車梁下翼緣板和腹板依次裝入組立機，組成T型，電焊固定后，吊出組立機，再將上翼緣板裝入組立機，與T型組成H型。2.4.5. 定位焊CO2氣體保護焊、焊絲：ER50-6、直徑：12mm，定位焊縫長度3040mm，焊道間距為200300mm，定位焊角高度不大于設計焊縫高度的1/2。 2.4.6. 屋面梁的組裝是先在上、下翼緣板上劃出中心線后，將翼緣板和腹板分貝裝入工裝胎具進行拼裝點焊固定，保證腹板對中性。2.4.7. 定位焊為手工

56、焊，焊條型號J507，直徑4.0mm ，定位焊縫長度3040mm，焊道間距為200300mm，定位焊角高度不大于設計焊縫高度的1/2。 2.4.8. 拼裝時按拼裝圖拼裝。保證翼板與腹板的拼接焊縫和加勁肋的錯開距離大于200mm以上。屋面梁H形拼裝胎示意圖2.4.9.組拼的允許偏差翼板與腹板縫隙不大于1.5mm；對接間隙1.0mm；腹板偏移翼板中心3.0mm；對接錯位t/10且不大于3.0mm（t為板厚）；翼緣板垂直度b/100且3.0mm（b為翼板寬度）；2.4.10.焊接設備：埋弧自動焊MZ-1000，焊絲型號H08MnA、焊絲直徑：4.8mm，焊劑:HJ431。 2.4.11.焊接位置為4

57、5船形焊。焊接順序：先焊下翼緣板焊縫，后焊上翼緣板的焊縫。按工藝文件規(guī)定對稱施焊； 2.4.12.焊縫要求及形式：吊車梁上翼板與腹板的連接焊縫為“T”型坡口角焊縫，坡口熔透焊，焊縫質量等級一級。100%超聲探傷。下翼緣板與腹板的連接焊縫為“T”型角焊縫，焊縫表面質量等級二級；屋面梁翼緣板與腹板的連接焊縫為“T”型角焊縫，焊縫表面質量等級二級；2.4.13.焊接前，首先將坡口表面清理干凈。在焊縫兩端設置引、熄弧板，引、熄弧板的長度l00mm，寬度80mm，焊縫引出長度60mm，保證引弧及收弧處質量，防止引弧及收弧處焊接缺陷。2.4.14.吊車梁焊接，根據(jù)焊接工藝評定試驗的結果，采用埋弧焊直接焊接

58、，反面清根工藝措施，正、反面均用埋弧焊焊接，埋弧焊打底一道，蓋面一道：焊接時，注意焊絲對準坡口中心略偏向翼板。2.4.15. 屋面梁焊接，按焊接工藝規(guī)定，采用埋弧自動焊焊接；2.4.16. 焊前對焊縫進行預熱和保溫。預熱、保溫溫度和方法按熱處理工藝執(zhí)行。2.4.17. 焊接完畢,對焊縫外表面進行自檢，發(fā)現(xiàn)存在成型不良、咬邊、凹陷、氣孔、夾渣等缺陷時立即修補。2.4.18.焊接完畢，認真清理焊縫區(qū)的熔渣和飛濺物，冷卻后，割去引弧板及熄弧板，并打磨平整。在指定位置打上焊工鋼?。?.4.19.焊接時要特別注意不允許在上、下翼板上引弧及打火； 2.4.20. 為了確保探傷焊縫焊接一次性達到合格，在正反

59、兩面第一到焊完后，用超聲波對焊縫進行探傷檢查，合格后再進行后續(xù)焊接。2.4.21.焊接后應滿足的技術要求：自檢焊縫外表面成形，發(fā)現(xiàn)咬邊、凹陷、氣孔、夾渣應立即修補。 焊腳高偏差03mm；焊縫表面高低差：在任意25mm范圍內2.5mm。 對接和吊車梁“T”型焊縫為全熔透焊縫，質量等級一級，100%超聲探傷。 2.5H型矯正2.5.1.吊車梁H型在H型鋼矯正機上矯正；局部的焊接變形，用火焰法矯正。 2.5.2.屋面梁H型的矯正梁上翼緣板在H型矯正機上矯正，下翼緣板采用火焰法矯正；2.5.3.火焰矯正加熱溫度不得超過900C ，加熱后自然冷卻，不得用水或風激冷。矯正后構件表面，不得有明顯的凹面或損傷

60、，劃痕深度不得大于0.5mm。不得過燒和損傷母材；2.5.4.矯正后構件的允許偏差： 當H2m，允許偏差為20mm； 當H2m，允許偏差為30mm。 構件截面寬度允許偏差：20mm； H鋼翼緣板的垂直度：結合部位bl00，且不應大于15mm(b為翼板寬度)；其它部位應不大于3mm。 H鋼腹板中心位置偏移：結合部位應不大于15mm；其它部位應不大于3mm。 構件扭曲允許偏差應不大于50mm。構件旁彎允許偏差應不大于50mm。2.5.5構件矯正后經檢驗合格后轉入下道工序。2.6.焊縫無損檢測2.6.1.對焊縫進行外觀檢查和無損探傷，檢查項目和要求按設計總說明、焊接工藝和鋼結構工程施工質量驗收規(guī)范G