OEE培訓(xùn)教材(共45張)

1、O E E OEE課程大綱1. 什么是OEE？2. OEE的幾種形式？3. 現(xiàn)在的OEE的計算？4. 為什么要使用OEE？OEE的定義一般，每一個生產(chǎn)設(shè)備都有自己的最大理論產(chǎn)能，要實現(xiàn)這一產(chǎn)能必須保證沒有任何干擾和質(zhì)量損耗。當(dāng)然，實際生產(chǎn)中是不可能達到這一要求，由于許許多多的因素，車間設(shè)備存在著大量的失效: 例如除過設(shè)備的故障，調(diào)整以及設(shè)備的完全更換之外，當(dāng)設(shè)備的表現(xiàn)非常低時,可能會影響生產(chǎn)率，產(chǎn)生次品，返工等。OEE是一個獨立的測量工具，它用來表現(xiàn)實際的生產(chǎn)能力相對于理論產(chǎn)能的比率。國際上對OEE的定義為：OEE是設(shè)備綜合效率的縮寫，它由時間利用率，設(shè)備性能性以及產(chǎn)品合格率指數(shù)三個關(guān)鍵要素組

2、成 什么是OEE？ O verall 綜合 E quipment 設(shè)備 E fficiency 效率設(shè)備綜合效率 （OEE） = 時間利用率* 設(shè)備性能率 * 質(zhì)量合格率= Availability * Performance * QualityOEE【OEE】的重要性早在2001年美國工業(yè)周刊雜志對生產(chǎn)“關(guān)鍵性能因素”的普查，說明了采用OEE的必要性。調(diào)查顯示，世界級生產(chǎn)廠中的4%頂級廠商可以從非計劃的機械待工時間的2%（中間值）中獲得好處。這就是說，其余的96%廠商還可以通過降低非計劃待工時間而獲得提高性能的機會。采用OEE方法，提高機械工作狀態(tài)的透明度，分析問題的根源，就可以有效地減少待

3、工時間。OEE的解決方案能夠使得制造商在世界占有一席之地。另外可以獲得以下幾方面效益。企業(yè)規(guī)劃： A、可以為企業(yè)規(guī)劃提供客觀科學(xué)的決策依據(jù) 。 B、可以為企業(yè)提供很多的增值意見和建議。 生產(chǎn)管理： 1、能收集到生產(chǎn)線的實時數(shù)據(jù)，以便建立車間監(jiān)控管理系統(tǒng)。 2、能分析/跟蹤生產(chǎn)設(shè)備的有效利用情況，以便最大化挖掘設(shè)備生產(chǎn)潛力。 3、能分析/跟蹤生產(chǎn)上的潛在風(fēng)險和六大損失，以便降低生產(chǎn)成本、提高生產(chǎn)力。 4、能為企業(yè)精益生產(chǎn)管理提供可視化的生產(chǎn)報告?！緦嵭蠴EE的效益】設(shè)備：降低設(shè)備的故障以及維修成本，加強設(shè)備管理以延長設(shè)備的使用壽命。 員工：通過明確操作程序提高勞動者的效力增加生產(chǎn)力。 工藝：通過

4、解決工藝上的瓶頸問題提高生產(chǎn)力。 質(zhì)量：提高產(chǎn)品質(zhì)量降低返修率?！緦嵭蠴EE的效益】質(zhì)量（QDI）它是把生產(chǎn)產(chǎn)品的質(zhì)量缺陷以類區(qū)分（例如：分A、B、C、D）A類是最嚴重的它的定義是：產(chǎn)品質(zhì)量本身出現(xiàn)問題，會對消費者人身即其它方面帶來危害。是絕對不可以流通到市場的。B類：產(chǎn)品質(zhì)量本身沒有問題，包裝工藝出現(xiàn)的缺陷。經(jīng)過處理可以在市場上流通。C類：產(chǎn)品本身質(zhì)量沒有問題，包裝工藝出現(xiàn)的缺陷。可以在市場上流通，不會對消費者帶來危害的。產(chǎn)品缺陷分類的目的 讓全體員工都可以去識別我們生產(chǎn)出來產(chǎn)品是否合格，以及產(chǎn)品缺陷的嚴重類別指數(shù)。 我們可以通過什么方法達到我們要的效果和目的？ 培訓(xùn) 現(xiàn)場VCS 一點課程

5、現(xiàn)場活動 總時間 負荷時間利用時間凈利用時間有價值時間720690660630600590操作時間OEE 的時間利用表示圖計劃停產(chǎn)時間吃飯時間停產(chǎn)時間效率停產(chǎn)時間不合格質(zhì)量停產(chǎn)時間生產(chǎn)活動中的16大損失時間成本OEE有哪幾種形式？ 我們的近鄰聯(lián)合利華世界500強在經(jīng)過近10年的OEE的管理，2010年才從12大損失向16大損失邁進。 其中它是先做6大損失到9大損失到12大損失不斷的摸索中才有今天的成績。數(shù)據(jù)顯示聯(lián)合利華洗衣粉的產(chǎn)量從2004年日產(chǎn)260T/D到2010年日產(chǎn)近1000T/D。其中生產(chǎn)機器只增加了50%。在OEE的數(shù)據(jù)支撐下結(jié)合一些優(yōu)良的管理方法再加上公司員工的群策群力下設(shè)備的效

6、率平均提高了48.6%。 OEE對洽洽是一個陌生的管理方法，對我們來說OEE的引進是對洽洽百利無一害的。同時聯(lián)合利華給了我們一個很好的啟示和帶頭作用。六種OEE損失機器故障切換開停機速度損失質(zhì)量缺陷小停機六大損失定義故障：未預(yù)料到的大于10分鐘的設(shè)備停機，喪失原有功能或需要更換零部件的時間。開停機：從正常生產(chǎn)至機器完全停動下來或啟動起來到正常操作速度所花費的時間，如：交接班切換：從上一個生產(chǎn)品種生產(chǎn)結(jié)束到下一個生產(chǎn)品種生產(chǎn)出來并達到正常的操作速度4.小停機：未預(yù)料到的(未計劃的)小于10分鐘的設(shè)備停機5.速度損失：運行的操作速度低于該品種生產(chǎn)時的標準設(shè)計速度所耗費的時間6 .質(zhì)量與返工：機器生

7、產(chǎn)不合格品和在線返工不合格品所花費的時間OEE 6大損失的構(gòu)造所有生產(chǎn)時間(可利用時間)操作時間計劃性停產(chǎn)時間用餐時間停機損失表現(xiàn)損失缺陷損失負荷時間利用時間凈利用時間創(chuàng)造價值的時間1.計劃性停機和試車2.無生產(chǎn)訂單 1.故障 2.切換 3.開停機 4.小停機 5.速度損失 6.質(zhì)量缺陷返工設(shè)備的六大損失時間利用率設(shè)備性能率產(chǎn)品合格率6大損失的形象化100%生產(chǎn)能力速度損失開車小停車質(zhì)量缺陷故障切換時間停機設(shè)備綜合效率設(shè)備綜合效率 = 時間利用率 * 設(shè)備性能率 * 產(chǎn)品合格率 1. 時間利用率 = (負荷時間 - 停機損失) / 負荷時間 * 100%2. 設(shè)備性能率 = 生產(chǎn)產(chǎn)品數(shù) / (

8、利用時間 * 設(shè)計速度) * 100%3. 質(zhì)量缺陷率 = (生產(chǎn)產(chǎn)品數(shù) - 不合格品) / 生產(chǎn)產(chǎn)品數(shù) * 100%TPM與PAMCO OEE的差別TPM OEE 基于由設(shè)備本身所帶來的6大損失，強調(diào)負荷時間PAMCO OEE 基于工廠業(yè)務(wù)/管理，前后工序 和設(shè)備本身等所帶來的損失，強調(diào)總時間PAMCO OEE TPM OEEPAMCO 設(shè)備效能指標效率：生產(chǎn)效率PE (E/P)操作效率OE (E/O)利用率：資產(chǎn)利用率AU (U/T)操作利用率OU (O/T)生產(chǎn)利用率PU (P/T)有效利用率EU (E/T) OEE 表格原來 修改制作 在修改的你會選擇那種表？中國員工的畫像海爾總裁張瑞

9、敏關(guān)于人的品質(zhì)有一段精彩的論述； “如果訓(xùn)練一個日本人，讓他每天擦六遍桌子，他一定會這樣做；而一個中國人開始會擦六遍，慢慢覺得五遍、四遍也可以，最后索性不擦了”，“中國人坐事最大毛病是不認真，做事不到位，每天工作欠缺一點，天長地久就成為落后的頑癥”。中國員工有幾個不好的習(xí)慣； 一、做事隨意，沒有規(guī)矩； 二、有了規(guī)矩，弄虛作假，不守規(guī)矩； 三、遵守規(guī)矩，卻總是做不到位。 【OEE】的測算實例 1設(shè)某設(shè)備某天工作時間為8H，班前計劃停機10MIN，故障停機30MIN，設(shè)備調(diào)整35MIN，產(chǎn)品的理論加工周期為1min/件，一天共加工產(chǎn)品400件，有20件廢品，求這臺設(shè)備的OEE。 根據(jù)上面可知： 計

10、劃運行時間=8*60-10=470（min） 實際運行時間=470-30-35=405（min） 時間利用率=405/470=0.86（86%） 設(shè)備性能率=400/405=0.98(98%) 質(zhì)量指數(shù)（QDI）=(400-20)/400=0.95(95%) OEE=時間利用率*設(shè)備性能率*質(zhì)量指數(shù)=80% 在上表中,我們只列舉了一些事件原因，在實際應(yīng)用中它可能包括與生產(chǎn)有關(guān)的任何原因。OEE能準確地告訴你設(shè)備效率如何，在生產(chǎn)的哪個環(huán)節(jié)有多少損失，以及你可以進行哪些改善工作。長期的使用OEE工具，企業(yè)可以輕松的找到影響生產(chǎn)效率的瓶頸，并進行改進和跟蹤，以達到提高生產(chǎn)效率的目的?！綩EE】的測算

11、實例 2設(shè)某設(shè)備某天工作時間為12H，班前計劃停機10MIN，故障停機30MIN，設(shè)備調(diào)整40MIN，更換包材時間為20MIN產(chǎn)品的理論加工周期為60min/件，一天共加工產(chǎn)品36000件，有50件廢品，求這臺設(shè)備的OEE。根據(jù)上面可知：計劃運行時間=12*60-10-30=680（min） 實際運行時間=680-40-20=620（min） 時間利用率=620/680=0.87（91%） 設(shè)備性能率=36000/（60*620）=0.96(96%) 質(zhì)量指數(shù)（QDI）=(36000-50)/36000=0.99(99%) OEE=時間利用率*設(shè)備性能率*質(zhì)量指數(shù)=86% 在上表中,我們只列舉

12、了一些事件原因，在實際應(yīng)用中它可能包括與生產(chǎn)有關(guān)的任何原因。OEE表的填寫標準上班第一時間填寫OEE表上的日期、班次、機器號、包裝機、設(shè)定速度開班清理、點檢、潤滑后填寫開停車時間開機至機器正常運行時填寫試車時間運行過程中出現(xiàn)如故障、小停機調(diào)整等填寫相應(yīng)項，吃飯停機后要填寫吃飯時間不得提前填寫或推遲填寫【OEE】要注意的問題我們做OEE不是為了在數(shù)字和報表中體現(xiàn)我們的OEE達到了多么要的水平，如果OEE超過了100%，那就說明我們的理論循環(huán)時間設(shè)置偏大（亦即單位時間里的理論產(chǎn)量設(shè)置偏低），要么就是我們在負荷運行（透支設(shè)備的未來水平）。而這兩種情況當(dāng)然是要不得的。OEE要應(yīng)用在一臺機器上（視一臺機

13、器為一條生產(chǎn)線）而不能應(yīng)用在整個生產(chǎn)線或全廠上，這樣才有意義。OEE 新系統(tǒng)OEE 新系統(tǒng)速度以有效操作時間為權(quán)重加權(quán)計算時間以合格品產(chǎn)量為權(quán)重加權(quán)計算OEE 新系統(tǒng)OEE 新系統(tǒng)OEE 新系統(tǒng) TPM 可以稱為“全員參加的生產(chǎn)力的 管理和維護”或“帶有日本特色的美式的生產(chǎn)維修”。 按照日本工程師學(xué)會（JIPE），TPM有如下定義：（1）以最高的設(shè)備綜合效率為效率目標；（2）確立以設(shè)備一生為目標的全系統(tǒng)的預(yù)防維修；（3）設(shè)備的計劃、使用、維修等所有部門都要參加；（4）從企業(yè)的最高管理層到第一線職工全體參加；（5）實行激勵管理，即通過開展小組的自主活動來推動 生產(chǎn)維修為什么要使用OEETPM是由

14、八大支柱組成的5S VCS 活動PLANNED MAINTENANCE計劃維護AUTONOMOUS MAINTENANCE自主維護EARLY MANAGEMENT設(shè)備初期管理FOCUSED IMPROVEMENT個別改善OFFICE TPM 辦公室TPMQUALITY MAINTENANCE質(zhì)量維護SAFETY, HEALTH & ENVIRONMENT 安全、健康、環(huán)保 EDUCATION & TRAINING教育與培訓(xùn) World Class Manufacturing 世界級工廠TPM目標零故障 零事故 零浪費 零缺陷三大工具活動板小組活動一點課程小組成員活動板主題：減少A生產(chǎn)線灌裝機小

15、停機次數(shù)1.設(shè)定主題和目標損失分析小的停機故障灌裝機A生產(chǎn)線損失弄清現(xiàn)場設(shè)定目標BM 現(xiàn)場3-1準備分析結(jié)構(gòu)與機理2 制定計劃4-2 主要改善案例3-3 分析問題和提出改善Why-Why分析（示例）4-1 執(zhí)行改善根本原因 想法 評估 截止期限 進度大的投資可行進行中完成前后前后3-2 糾正糾正清單5.檢查結(jié)果6. 鎖定改善 維護標準 運行標準/OPL7. 延伸到其他區(qū)域BM示例減少小停機小組名小組成員1.對損失進行鑒別/分類短時臨時停工2.選擇主題并證明3.了解工藝/設(shè)備機理原理4.掌握實際情況停機時間分層處理現(xiàn)象鑒別5.確定目標目標6.制定計劃實施QC的詳細措施清單7.原因分析5Why工具

16、應(yīng)用根本原因8.提出對策實施部署計劃（誰、什么、怎么樣、何時）9.執(zhí)行對策前后例如:OPL例如:OPL目視控制10.檢查結(jié)果結(jié)果零損失影響效益有形： 機會/實際無形：11.標準化（例如：臨時標準、MP信息）12.未來計劃100%TPM小組活動的目的 通過小組活動來實現(xiàn)TPM所追求的激發(fā)人的積極性，全員的參與，全面提高生產(chǎn)領(lǐng)域的效率企業(yè)績效的提高TPM小組活動工作創(chuàng)造人們賴以生活的工作環(huán)境小組活動是TPM重要的推進工具體現(xiàn)了“全員參與”尋找團隊共同面對問題通過全體成員的努力工作去解決問題發(fā)展整個團隊TPM小組活動重要特征小組成員結(jié)構(gòu)完整，包括各方人員（橫向）從管理層到一線員工，每層都可以開展TP

17、M小組活動TPM小組通過層疊結(jié)構(gòu)實現(xiàn)有效的溝通渠道（縱向）TPM小組活動穿插于各部門的日常工作，成為其中的一部分一點課程(OPL)如何開展一點課程活動1首先要制定活動規(guī)范，通過活動規(guī)范，讓員工明白：OPL的概念，推行OPL活動對企業(yè)的好處、對員工個人的好處。讓員工從理論角度明白如何開發(fā)OPL課程、如何進行OPL教材講解。上交OPL教材和審核OPL教材的流程，確定OPL教材的審核組織和人選。（標準化）2、可以考慮獎勵機制。比如：每編寫一篇OPL教材并被采用，給予 獎勵。進行OPL課程講解訓(xùn)練，效果達標，再給予獎勵。3.開展OPL活動的初期，一般是由公司或現(xiàn)場的管理人員、工程師、技術(shù)員等來進行OP

18、L教材編寫試點，并進行講解演練。這會起到兩個作用：一是積累經(jīng)驗，二是樣板帶動。4.讓一般員工直接編寫OPL教材時，他們可能會不知所措，所以先要讓員工熟悉OPL教材編寫要求。由OPL編寫試點人員編寫有關(guān)OPL活動的培訓(xùn)材料。然后，根據(jù)生產(chǎn)安排情況，利用生產(chǎn)間歇等時間對各部門員工進行訓(xùn)練，講解OPL教材格式，培訓(xùn)他們教材編寫的技巧和講解技巧。可以的話，在做現(xiàn)場進行編寫示范或練習(xí)。5. 組建OPL教材審核小組。員工上交OPL教材，OPL審核小組進行審核。然后，把審核通過的OPL教材反饋給各部門，然后要求各部門把通過的OPL教材安排時間進行講解。講解完成后，將教材展示到生產(chǎn)現(xiàn)場的管理看板上，這樣可以方便更多員工利用空余時間對OPL教材的學(xué)習(xí)和交流。利用這樣循序漸進的方式不斷提高員工的技能水平。一點課程（OPL）要注意的問題中國企業(yè)中，許多活動都持續(xù)不了太長時間，OPL也不例外。為了讓OPL教育活動做到全員化和持久化，建議采用如下方法：1、制定部門目標：每個部門每個月必須編寫出一定數(shù)量的OPL教材。2、優(yōu)秀OPL教材評比和展示。每月或每季度由各部門內(nèi)部評選出一一些優(yōu)秀OPL教材，參加公司優(yōu)秀OPL評選，評委評選一定數(shù)量的OPL教材作為“第X批最佳OPL教材”。3、OPL