SPC五大工具培訓課件(ppt-58頁)

1、統(tǒng)計過程控制Statistical ProcessControl第2版（2005）目錄概述統(tǒng)計學基礎(chǔ)質(zhì)量管理常用統(tǒng)計工具變差與受控計量型數(shù)據(jù)控制圖計數(shù)型數(shù)據(jù)控制圖概述SPC持續(xù)改進之路 填空并聯(lián)線 檢測- 浪費 現(xiàn)代的做法 過程控制 預防- 浪費 傳統(tǒng)的做法 產(chǎn)品控制 檢測和預防 -對最終產(chǎn)品質(zhì)量靠質(zhì)量檢驗保證，即 剔除不合格品； -對最終工作/服務質(zhì)量靠檢查和重新工作這就是一種容忍浪費的意識，既容忍將時間、材料等資源投入到生產(chǎn)不一定有用的產(chǎn)品或服務中 -在第一步就預防產(chǎn)生無用的輸出“第一次就做好”，這是一種避免浪費的意識SPC-由產(chǎn)品控制 過程控制的需要 產(chǎn)品控制 過程控制實現(xiàn)目標保持產(chǎn)品特

2、性在公差范圍內(nèi)以變差最小為目標滿足質(zhì)量標準統(tǒng)計工具全檢或抽樣驗收控制圖改進策略保持產(chǎn)出的產(chǎn)品質(zhì)量保持質(zhì)量和生產(chǎn)力的持續(xù)改進理念性的目標檢驗或抑制不合格品防止不合格品的生產(chǎn)SPC的應用說明研究變差和應用統(tǒng)計技術(shù)知識來改進性能的基本概念適用于任何領(lǐng)域收集數(shù)據(jù)并用統(tǒng)計方法來解釋它們并不是最終目的當一個不能實現(xiàn)任何改進的技術(shù)專家是很容易的應用統(tǒng)計技術(shù)來控制輸出（如零件）僅僅是第一步，關(guān)注重點應在產(chǎn)生輸出的過程SPC提供了來自實踐經(jīng)驗的法則，但應有針對性地正確使用應用統(tǒng)計技術(shù)時必須與各自的實踐相結(jié)合要考慮測量系統(tǒng)對統(tǒng)計數(shù)據(jù)的影響（MSA） 統(tǒng)計過程的意義統(tǒng)計技術(shù)應用和統(tǒng)計過程控制是組織 -持續(xù)提供合格產(chǎn)

3、品和服務的需要 -不斷提升顧客滿意的需要 -質(zhì)量管理體系持續(xù)改進的需要 -追求所提供的產(chǎn)品和服務的最大增 值的需要統(tǒng)計學基礎(chǔ) 在先期質(zhì)量策劃中必須確定每一過程使用的統(tǒng)計工具，并包含在控制計劃中 -摘自TS16949之8.1.1 統(tǒng)計學基礎(chǔ)質(zhì)量管理中的統(tǒng)計學應用市場研究與分析，顧客滿意度調(diào)查設(shè)計和開發(fā)，產(chǎn)品質(zhì)量的先期策劃供應商管理，物流管理和控制過程控制，過程優(yōu)化，過程改進檢驗和試驗 -抽樣技術(shù) -產(chǎn)品判斷 -試驗管理 -測量系統(tǒng)分析 -不合格品控制 業(yè)績，成本和效率分析統(tǒng)計過程控制原理 采集數(shù)據(jù) -測量過程和產(chǎn)品特性 分析數(shù)據(jù) -應用統(tǒng)計原理和工具分析特性 評價變差 -尋找過程及產(chǎn)品特性的改進

4、機會 改進實施 -基于統(tǒng)計數(shù)據(jù)分析和變差評估確定改進 措施并實施過程改進質(zhì)量管理中的數(shù)據(jù)任何質(zhì)量都以一定的數(shù)量界限表現(xiàn)出來質(zhì)量管理中的數(shù)據(jù)包括: -計量型數(shù)據(jù)：可檢查測量且可連續(xù)取值到 小數(shù)點以下位數(shù)的數(shù)據(jù)，如長度/重量/化 學成分/容積/時間/壓力/純度等 -計數(shù)型數(shù)據(jù):僅可數(shù)出不能連續(xù)取值的數(shù) 據(jù)，如廢品數(shù)/不合格品數(shù)/缺陷數(shù)等 -還有比率數(shù)，如一次交檢合格率，廢品率質(zhì)量管理中的數(shù)據(jù) -表示位置的量度：平均值- X =(X1+X2+X3+Xn)/n 式中Xn為單值，n為數(shù)據(jù)個數(shù)中位數(shù) - X = 1,3,5=3 1,3,5,7=4 -表示分布寬度的量度：極差 - R = Xmax X mi

5、n估計過程標準差-= R/d2控制上限UCL 工程規(guī)范上限USL收集數(shù)據(jù)的目的掌握現(xiàn)狀分析問題過程參數(shù)調(diào)整生產(chǎn)過程控制確定須控制/改進的主要因素檢查結(jié)果判定產(chǎn)品質(zhì)量判斷和預測過程是否處于統(tǒng)計控制狀況，隨機抽取的數(shù)據(jù)取自于某一過程判斷產(chǎn)品質(zhì)量的接收與拒收，隨機抽取的數(shù)據(jù)取自于某批產(chǎn)品質(zhì)量管理常用統(tǒng)計工具排列圖 因果分析圖頭腦風暴法 對策表抽樣技術(shù) 直方圖散布圖 控制圖排列圖（巴雷特圖）原理：關(guān)鍵的少數(shù)，次要的多數(shù)2/8原理步驟：1 收集一定時間內(nèi)的數(shù)據(jù) 例：某大廈物業(yè)管理公司物業(yè)部810月收到的顧客投訴共95次，分布如下表；顧客投訴事項次數(shù)顧客投訴事項次數(shù)供電系統(tǒng)不良19保潔不良4空調(diào)系統(tǒng)不良2

6、8管理不良12供水系統(tǒng)不良17保安系統(tǒng)不良2電梯系統(tǒng)不良6弱電系統(tǒng)不良7排列圖（巴雷特圖） 2 從大至小做頻數(shù)， 累計頻數(shù)，頻率，累 計頻率%，圖表如圖 3 做排列圖，左縱標表 頻數(shù)，右縱標表累計 頻率，橫標表數(shù)據(jù)分 類頻數(shù)依大至小以直 方至左向右表示， 累計頻率則以折線從左向右上升表示顧客投訴事項頻數(shù)累計頻數(shù)所占頻率%累計頻率%空調(diào)系統(tǒng)不良28282929供電系統(tǒng)不良19472049供水系統(tǒng)不良17641968管理不良12761381弱電系統(tǒng)不良783687其他129513100排列圖（巴雷特圖） 4 分析圖形 C 結(jié)論 ：由排列圖可見，處于 B 80%以內(nèi)的因素有三項，即 A 空調(diào)，供電，

7、供水為本季度 顧客投訴較多的項目 5 注意事項 -主要因素不要超過3個 -不太重要的因素可合并 到“其他” 縮短橫標 -若各因素發(fā)生次數(shù)相差不大 則應重新考慮因素的分類 - 縱坐標的頻數(shù)還可為價值，重量，件數(shù)等 因果分析圖（魚刺圖）原理： 通過對影響產(chǎn)品或服務質(zhì)量的5MIE (人， 機，料，法，環(huán)，測)的分析，尋找產(chǎn)生質(zhì)量問 題的主要原因，以便采取糾正措施根治不合格方法和步驟： 針對確定的主要質(zhì)量問題或因素，集中有 關(guān)人員以“頭腦風暴法”集思廣益，在不同角度 從5M1E六方面提出并列示所有可能引起質(zhì)量問 題的原因，進行分析后，以多數(shù)贊成的方法確 定主要原因并標注。（一般為4-6項）因果分析圖（

8、魚刺圖）接上例：空調(diào)系統(tǒng)不良是顧客投訴最多的 因素，做原因分析，畫因果圖 料 機 人系統(tǒng)材料質(zhì)差 設(shè)備資料不全 操作者不熟悉操作程序 值班人員脫崗 空 遺留工程未解決 人員配備不足 調(diào) 維修用材不及時 設(shè)備維護保養(yǎng)不足 崗位職責不清 系 統(tǒng) 不 測量儀器未校準 工作環(huán)境較差 維修方法規(guī)定不全 良 測量紀錄 季節(jié)變化溫差較大 報修手續(xù)繁瑣 投 不全 現(xiàn)場溫度與外界 無明確的開啟規(guī)定 訴 測量點無代表性 不一致 操作程序不適用 多 測 環(huán) 法 對策表根據(jù)因果分析圖得出的主要原因項目，采用對策表以展開糾正預防措施序號 原 因 描 述 糾 正 預 防 措 施責 任 人完成時間1崗位職責不清2開啟時間不

9、明3測點無代表性4測溫儀未校驗抽樣原理某批產(chǎn)品/某一過程為研究對象的全體數(shù)據(jù)總體或母體從中抽取的一部分為樣本或子樣 以樣本推斷或評估母體的水平 通常實施GB2828標準 -抽樣計劃 -AQL 母體N OK 樣本n GOOD變差與受控 整個組織必須理解并應用適當?shù)慕y(tǒng)計技術(shù)的基本概念，如變差、受控（穩(wěn)定）、過程能力和過度調(diào)整。 -摘自TS16949之8.1.2 變差的概念每一個產(chǎn)品的尺寸都是不一樣的，因為任何過程都存在許多引起變差的原因 (如人、機、料、法、環(huán)、測)有的原因的結(jié)果及時可反映出來，如短期內(nèi)零件間尺寸明顯差異有的原因的結(jié)果可能在較長時間內(nèi)呈一種變化趨勢后才造成影響位于公差范圍內(nèi)的零件是

10、可接受的，超出規(guī)定公差時則是不可接受的變差-過程的單個輸出間不可避免的差別范圍 范圍 對單個零件的測量值可能全不同，但形成一 組后它們趨于形成一個可描述成一個分布的 圖形，如正態(tài)分布 按下列特性來區(qū)別這個分布 -位置 -分布寬度 -形狀過程輸出的受控與失控 預測！ 預測？ 時 范圍 間 變差的普通及特殊原因為管理過程并減少變差，要追溯造成變差的來源；通常引起變差的原因分為普通原因和特殊原因普通原因是指那些始終作用于過程的多種的變差來源，即隨著時間的推移具有穩(wěn)定的且可重復的分布過程，稱之為“處于統(tǒng)計控制狀態(tài)”或“受控”，該過程的輸出可預測特殊原因是指造成間歇作用且其變差僅影響某些過程的原因，當它

11、們出現(xiàn)時整個過程分布將會改變，隨著時間的推移，過程輸出將不穩(wěn)定，不可預測，即過程”失控”局部措施和對系統(tǒng)采取措施針對特殊原因，通常由與該過程操作直接有關(guān)人員實施局部措施來消除，一般可解決大約15%的過程問題而對普通原因，通常由管理人員負責對系統(tǒng)采取措施來消除（還需要操作人員的密切合作），大約可糾正85%的過程問題采取的措施類型如不正確將會帶來大損失，不僅勞而無功，而且會延誤時機過程控制和過程能力過程控制 消除了特殊原因受控 時間 4 1 規(guī)范下限 存在特殊原因不受控 有能力符合規(guī)范受控 規(guī)范上限范圍 2 普通原因造成變差太大 過程能力 受控但無能力符合規(guī)范過程控制和過程能力過程控制的作用是當出

12、現(xiàn)變差的特殊原因時提供統(tǒng)計信號，且未出現(xiàn)時避免提供錯誤信號，從而對特殊原因采取適當措施過程能力由造成變差的普通原因確定，通常代表過程本身的最佳性能；只要過程保持受統(tǒng)計控制狀態(tài)且其分布的位置、分布寬度及形狀不變化，該過程即服從可預測的分布，也可估計出符合規(guī)范的產(chǎn)品的比例，或收集數(shù)據(jù)后能證明過程能力過程控制和過程能力檢查并消除變差的特殊原因，使過程處于受統(tǒng)計控制狀態(tài)，則其性能可預測；再評定滿足顧客期望的能力。這是持續(xù)改進的基礎(chǔ)。每個過程根據(jù)其能力和是否受控進行分類如下表有時顧客容許供應商運行3類過程-但應是成熟的 -顧客對規(guī)范內(nèi)的變差不敏感 基于成本考慮 -特殊原因已被識別且表明有一致性和可預見性

13、滿足要求受控受控不受控可接受13不可接受24過程能力指數(shù)可接受的做法是一個過程被證明處于統(tǒng)計控制狀態(tài)后才計算其過程能力過程能力是作為利用從過程中得到的統(tǒng)計數(shù)據(jù)來進行過程性能預測的基礎(chǔ)過程能力指數(shù)分為短期和長期： -以從一個操作循環(huán)（或向顧客提交的首批 產(chǎn)品）中獲取的測量為基礎(chǔ)的 -長時間內(nèi)收集的包括所有可預見的變差原 因的足夠的測量數(shù)據(jù)作圖后計算得的過程改進循環(huán)及過程控制本過程應做什么會出現(xiàn)什么問題 變差？受控？能力？本過程正在做什么 改進過程 分析過程 顧客滿意 FMEA X-R 分析過程 頭腦風暴 維護過程 改進過程 普通原因減少，成本降低 維護過程 X-R Cpk監(jiān)控控制圖 控制圖過程控

14、制的工具為在生產(chǎn)中有效管理變差，須有探測特殊原因的有效方法 經(jīng)驗表明當出現(xiàn)變差的特殊原因時，控制圖能有效引起人們注意在系統(tǒng)或過程改進要求減少普通原因變差時控制圖能反映其大小常用的控制圖分為兩類： -計量型控制圖如X-R圖、X-S圖 -計數(shù)型控制圖如P圖、nP圖、C圖、U圖控制圖的好處是了解過程變差并幫助達到統(tǒng)計控制狀態(tài)的有效工具，給與操作密切有關(guān)的人員提供可靠信息以實現(xiàn)對過程的連續(xù)監(jiān)控有助于過程在質(zhì)量、成本上能持續(xù)、可預測的保持下去使過程達到：更高質(zhì)量，更低成本，更好能力為產(chǎn)品實現(xiàn)過程和支持過程人員建立交流平臺，提供共同語言適當使用SPC可使一個組織關(guān)注產(chǎn)品和過程的質(zhì)量改進使用控制圖的步驟使用

15、控制圖來改進過程是一個重復的過程，多次重復收集、控制、分析及改進幾個基本步驟收集：收集數(shù)據(jù)并畫在圖上控制：利用數(shù)據(jù)計算試驗控制限， 識別變差的特殊原因并采取措施分析及改進：確定普通變差的大小并采取減少它的措施計量性數(shù)據(jù)控制圖當過程數(shù)據(jù)可測量時，計量性數(shù)據(jù)控制圖 （如均值和極差圖X-R圖）代表了控制圖在過程控制中的典型應用，因為： -量化值比簡單的是/否陳述包含更多信息 -可望以更低測量成本獲取更多的過程信息 -有助過程改進的決策時間的縮短 -可用于過程性能的分析和量化所作的改進計量性數(shù)據(jù)控制圖通過分布寬度（零件間的變異性）和其位置（過程平均值）解釋數(shù)據(jù)均值和極差圖（X-R圖） 使用前的準備：建

16、立適合于實施的環(huán)境-包括管理者支持，資源配置，公正性氛圍，使用者的培訓定義過程從輸入輸出及其接口去理解考慮確定作圖的特性-應考慮（內(nèi)外部）顧客需求，當前及潛在問題的區(qū)域，特性間的關(guān)系使不必要的變差最小化避免明顯變差原因 建立事件日志，確定測量系統(tǒng)，做好MSA明確信息收集的4W2HWhat,Where,Who,When,How,How manyX-R圖-作圖步驟A 收集數(shù)據(jù) 以樣本容量恒定的小子組（25件連續(xù)產(chǎn)品）周期性（如4次/班）抽取后紀錄以作為將數(shù)據(jù)畫在控制圖上的依據(jù)。選擇子組大小、頻率和數(shù)據(jù) -子組大?。汉侠碜咏M，容量恒定；初始應多（45），穩(wěn)定可少（23） -子組頻率：初期應大，穩(wěn)定可

17、小 -子組數(shù)的大?。喊?00-125個單值讀數(shù)的 20-25個子組X-R圖-作圖步驟建立控制圖及記錄原始數(shù)據(jù) -上部為X圖和R圖，X和R的值為縱坐標 按時間先后的子組為橫坐標 -下部為數(shù)據(jù)欄，包括每一讀數(shù)的空間，讀 數(shù)的和，均值，極差，時間，識別代碼等計算每個子組的均值X和極差R X= (x 1+x2+.+x n )/n 式中n為子組樣本容量 R=X 最大值 X 最小值 X-R圖-作圖步驟選擇控制圖的刻度 -X圖的縱標刻度值的最大值與最小值之差= 2倍的X的最大值與最小值之差（或以X為中心上下各一X的最大值與最小值之差） -R圖的縱標刻度值為0至2倍的最大極差將均值和極差畫在控制圖上，描點并

18、連線再觀察是否有異常，X和R點在縱向是否對應注：因無足夠數(shù)據(jù)而在操作現(xiàn)場出現(xiàn)的還未計算控制限的控制圖應標注“初始研究”X-R圖-作圖步驟A X 圖9590858075706560555050 R 圖2500810122810日期/時間數(shù)據(jù)欄16575752708580 讀 數(shù) 空 間365758046585705856575X707776R202010X-R圖-作圖步驟 B 計算控制限：先算極差圖，再算均值圖計算平均極差R及過程均值X 式中：k為子組的數(shù)量 R=(R1+R2+Rk)/k X=(X1+X2+XK)/k計算控制限:為了顯示僅存在變差普通原因時子組的均值和極差的變化范圍 極差的上、下

19、控制限 均值的上、下控制限 UCLR=D4R UCLX=X+A2R LCLR=D3R LCLX=X-A2R 做均值和極差控制限的控制線于控制圖上X-R圖-作圖步驟B9590UCL858075X7065LCL60555050UCL25R0081012281016575752708580365758046585705856575X707776R202010X-R圖-作圖步驟分析控制圖 C 過程控制解釋 目的在于識別過程的變化性或過程均值不 在恒定水平（即其中之一或兩者均不受統(tǒng) 計控制）的證據(jù)，進而采取適當措施分析極差圖上的點 均值圖上的點的分析同 -超出控制線的點，可能是： *控制限計算錯誤或描錯

20、點； *零件間的變化性或分布寬度增大（即變壞） *測量系統(tǒng)變化（換人或量具）/分辨力不夠分析控制圖 -鏈： * 連續(xù)7點位于平均極差一側(cè) *連續(xù)7點呈上升或下降 高于R或上升的鏈可能是：分布寬度增加； 設(shè)備不正常；材料變差；測量系統(tǒng)改變 低于R或下降的鏈可能是：分布寬度減小， 此時應總結(jié)和推廣；也可能是測量系統(tǒng)改 變這時會掩蓋過程真實性能的變化分析控制圖 -明顯的非隨機圖形 *由特殊原因造成的圖形如：明顯的趨勢， 周期性，數(shù)據(jù)點在整個控制限內(nèi)，子組內(nèi) 數(shù)據(jù)間有規(guī)律關(guān)系 （如第一個讀數(shù)總是 最大） *正常時，約2/3的描點應落在控制限中間 1/3的區(qū)域內(nèi)，另1/3的點在其外的2/3區(qū) *過多或過

21、少于2/3的點落在R近處，為異常 可能是控制限算錯或點描錯，或數(shù)據(jù)被編輯 或包含了多個過程流的測量值X-R控制圖異常波動圖例X-R圖-后續(xù)步驟識別并標注特殊原因-對圖中所顯示的異常點應及時標注并分析原因（如用因果圖）采取措施以消除之重新計算控制限-失控原因消除后應重新計算平均值和控制限，并畫下來以消除失控時期的影響，確保當所有的點與新控制限比較時表現(xiàn)為受控，必要時重新識別/糾正/重新計算。用于進一步的考慮在一個生產(chǎn)過程中永遠無法達到一種完美的控制狀態(tài)，過程控制圖的目的不是完美的而是 合理、經(jīng)濟的控制狀態(tài)對車間應用控制圖的目的來說，一個受控的過程即是僅有很少百分比的點失控并對其采取過適當?shù)拇胧?/p>

22、若一張控制圖從來不出現(xiàn)失控點，應問該操作是否應畫圖？或：真的嗎？當一個過程處于受控狀態(tài)，即-其生產(chǎn)輸出值呈正態(tài)分布，-以目標值為中心且落在公差限的中央，- Cpk=1.33 時，可保證此過程的 不合格率為 6/每100000單件而同等條件下，若Cpk=2.67時，則會在 306萬年中才有一件不合格品關(guān)于過程能力和過程性能的解釋如確定一過程已處于統(tǒng)計控制狀態(tài)，還存在過程是否有能力滿足顧客需求的問題（即將過程 輸出的分布過程的呼聲與工程規(guī)范顧客的呼聲相比是否始終滿足這些規(guī)范）確信過程處于統(tǒng)計控制狀態(tài)（即輸出服從正態(tài)分布）時，用過程均值X作為分布的位置，用標準偏差（用含平均極差R計算出的）表示測量的

23、分布寬度過程的趨中和分布寬度相互作用影響著生產(chǎn)輸出產(chǎn)品的可接受性關(guān)于過程能力和過程性能的解釋幾個定義過程固有變差僅由普通原因產(chǎn)生的過程變差，可從控制圖通過R/d2估計過程總變差由普通和特殊原因造成的變差，可由樣本標準差S估計過程能力僅適用于統(tǒng)計穩(wěn)定的過程，是過程固有變差的6用 R/d2計算 范圍 ，且需對系統(tǒng)采取管理措施來提升能力過程性能-過程總變差的6范圍，通過樣本的標準差S計算關(guān)于過程能力和過程性能的解釋幾個指數(shù) 前兩個指數(shù)不考慮過程有無偏移，后兩個指數(shù)考慮過程中心Cp-能力指數(shù)，定義為容差寬度除以過程能力表達式為：Cp=(USL-LSL)/6R/d2Pp-性能指數(shù)，定義為容差寬度除以過程

24、性能 表達式為： Pp=(USL-LSL)/6SCpk過程能力指數(shù)，定義為 Cpk=min(USL-X)/3R/d2，(X-LSL)/3R/d2Ppk過程性能指數(shù)，定義為 Ppk=min(USL-X)/3s，(X-LSL)/3s過程能力解釋計算過程的標準偏差 因子組內(nèi)過程的變異性是通過子組的極差反映的，可通過R來估計過程的標準偏差 =R/d2=R/d2 通常樣本數(shù)n為5時，d2=2.33計算過程能力 過程能力是指按標準偏差為單位描述過程均值與規(guī)范界限的距離，用Z表示 Z=(USL-X)/R/d2 或Z=(X-LSL)/R/d2 中小者 式中 USL,LSL=規(guī)范上限和下限 Z可轉(zhuǎn)換為能力指數(shù)表

25、示，定義為Cpk=Z/3幾點思考有效使用任何過程測量的關(guān)鍵取決于對測量實際上所表達信息的認識程度推薦用相同數(shù)據(jù)集，計算四個指數(shù)并進行比較，以深入認識過程潛在問題，確定改進的優(yōu)先次序過程測量應與圖形分析結(jié)合使用，包括控制圖，損失函數(shù)圖等，以評價并提升過程能力過程測量的目標是使“過程的聲音”滿足“顧客的聲音” -將過程中心（均值）調(diào)整 到與顧客要求（目標值）一致 -持續(xù)減少目標值周圍普通 原因引起的變差。計數(shù)型控制圖不合格品率圖p圖 樣本數(shù)可不恒定 評價生產(chǎn)中不合格單件的比率不合格品數(shù)圖np圖 樣本數(shù)要求恒定 評價生產(chǎn)中不合格單件的數(shù)量單位產(chǎn)品不合格數(shù)圖u圖 -樣本數(shù)可不恒定 評價生產(chǎn)中單位產(chǎn)品中

26、的平均不合格數(shù)不合格數(shù)圖c圖 -樣本數(shù)要求恒定 評價生產(chǎn)中單位產(chǎn)品中的不合格總數(shù)注：具體均值、中心線和控制線的計算公式詳見AIAG的SPC參考手冊2005年版第2章第c節(jié)P88-98（第14講）考場作文開拓文路能力分解層次(網(wǎng)友來稿)江蘇省鎮(zhèn)江中學 陳乃香說明：本系列稿共24講，20XX年1月6日開始在資源上連載【要義解說】文章主旨確立以后，就應該恰當?shù)胤纸鈱哟危箮讉€層次構(gòu)成一個有機的整體，形成一篇完整的文章。如何分解層次主要取決于表現(xiàn)主旨的需要。【策略解讀】一般說來，記人敘事的文章常按時間順序分解層次，寫景狀物的文章常按時間順序、空間順序分解層次；說明文根據(jù)說明對象的特點，可按時間順序、空

27、間順序或邏輯順序分解層次；議論文主要根據(jù)“提出問題分析問題解決問題”順序來分解層次。當然，分解層次不是一層不變的固定模式，而應該富于變化。文章的層次，也常常有些外在的形式：1小標題式。即圍繞話題把一篇文章劃分為幾個相對獨立的部分，再給它們加上一個簡潔、恰當?shù)男祟}。如世界改變了模樣四個小標題：壽命變“長”了、世界變“小”了、勞動變“輕”了、文明變“綠”了。 2序號式。序號式作文與小標題作文有相同的特點。序號可以是“一、二、三”，可以是“A、B、C”，也可以是“甲、乙、丙”從全文看，序號式干凈、明快；但從題目上看，卻看不出文章內(nèi)容，只是標明了層次與部分。有時序號式作文，也適用于敘述性文章，為故事

28、情節(jié)的展開，提供了明晰的層次。 3總分式。如高考佳作人生也是一張答卷。開頭：“人生就是一張答卷。它上面有選擇題、填空題、判斷題和問答題，但它又不同于一般的答卷。一般的答卷用手來書寫，人生的答卷卻要用行動來書寫。”主體部分每段首句分別為：選擇題是對人生進行正確的取舍，填空題是充實自己的人生，判斷題是表明自己的人生態(tài)度，問答題是考驗自己解決問題的能力。這份“試卷”設(shè)計得合理而且實在，每個人的人生都是不同的，這就意味著這份人生試卷的“答案是豐富多彩的”。分解層次，應追求作文美學的三個價值取向：一要勻稱美。什么材料在前，什么材料在后，要合理安排；什么材料詳寫，什么材料略寫，要通盤考慮。自然段是構(gòu)成文章

29、的基本單位，恰當劃分自然段，自然就成為分解層次的基本要求。該分段處就分段，不要老是開頭、正文、結(jié)尾“三段式”，這種老套的層次顯得呆板。二要波瀾美。文章內(nèi)容應該有張有弛，有起有伏，如波如瀾。只有這樣才能使文章起伏錯落，一波三折，吸引讀者。三要圓合美。文章的開頭與結(jié)尾要遙相照應，把開頭描寫的事物或提出的問題，在結(jié)尾處用各種方式加以深化或回答，給人首尾圓合的感覺?！纠慕馄省?話題：忙忙，不亦樂乎 忙，是人生中一個個步驟，每個人所忙的事務不同，但是不能是碌碌無為地白忙，要忙就忙得精彩，忙得不亦樂乎。 忙是問號。忙看似簡單，但其中卻大有學問。忙是人生中不可缺少的一部分，但是怎么才能忙出精彩，忙得不亦樂

30、乎，卻并不簡單。人生如同一張地圖，我們一直在自己的地圖上行走，時不時我們眼前就出現(xiàn)一個十字路口，我們該向哪兒，面對那縱軸橫軸相交的十字路口，我們該怎樣選擇?不急，靜下心來分析一下，選擇適合自己的坐標軸才是最重要的。忙就是如此，選擇自己該忙的才能忙得有意義。忙是問號，這個問號一直提醒我們要忙得有意義，忙得不亦樂乎。 忙是省略號。四季在有規(guī)律地進行著冷暖交替，大自然就一直按照這樣的規(guī)律不停地忙，人們亦如此。為自己找一個目標，為目標而不停地忙，讓這種忙一直忙下去。當目標已達成，那么再找一個目標，繼續(xù)這樣忙，就像省略號一樣，毫無休止地忙下去，翻開歷史的長卷，我們看到牛頓在忙著他的實驗；愛迪生在忙著思考；徐霞客在忙著記載游玩；李時珍在忙著編寫本草綱目。再看那位以筆為刀槍的充滿著朝氣與力量的文學泰斗魯迅，他正忙著用他獨有的刀和槍在不停地奮斗。忙是省略號，確定了一個目標那么就一直忙下去吧!這樣的忙一定會忙出生命靈動的色彩。 忙是驚嘆號。世界上的人都在忙著自己的事，大自然亦如此，小蜜蜂在忙，以蜂蜜為回報。那么人呢?居里夫人的忙，以放射性元素的發(fā)現(xiàn)而得到了圓滿的休止符；愛因斯坦在忙，以相對論的問世而畫上了驚嘆號；李白的忙，以那豪放的