精益生產(chǎn)工業(yè)工程IE

1、時間分析法對生產(chǎn)作業(yè)的改善很大一部分是從改善整體的工序平衡狀態(tài)入手的，因為這 全貌，發(fā)現(xiàn)影響生產(chǎn)計劃的推進及管理上的問題。、時間分析概要.何謂時間分析IE創(chuàng)造之初最大的目的即是提高生產(chǎn)率，那么普遍的衡量生產(chǎn)率的標準是什么呢以有效地反映作業(yè)方法的優(yōu)劣，作業(yè)效率的高與低。因此作業(yè)時間應用丁各管理層面，調查分析制造業(yè)現(xiàn)場的作業(yè)樣更能準確掌握現(xiàn)狀是時間。作業(yè)時間可作為生產(chǎn)經(jīng)營活動的基本資料，被廣泛時間有以下三個主要目的:(1)在力法改善時發(fā)現(xiàn)現(xiàn)狀1可題與浪費；(2)對方法研究時各方法的優(yōu)劣進行評價比較;(3)對已標準化的現(xiàn)有方法設定標準時間。本著上述目的，通過作業(yè)時間對作業(yè)方法進行定量的狀態(tài)分析即作業(yè)

2、測定，它是對作業(yè)方法進行分析的重時間分析是在對作業(yè)方法的優(yōu)劣進行評價及設定標準時間時，通過秒表對現(xiàn)有作業(yè) 分析、檢討的方法。它是作業(yè)測定中最基本最重要的方法與手段。由丁時間分析的手法是對作業(yè)時間的直接測量，簡單易行，不只對手工作業(yè)，對機時間進行測量、械的作業(yè)時間一樣可以測量，因此被廣泛應用丁現(xiàn)場的作業(yè)測定。但是，另一方面由丁作業(yè)者的心理、熟練度及企業(yè)文化的影響，測量偏差在所難免。因此，對測量結果要進行評價與修正，方可最終得到標準時間。.時間分析的用途時間分析作為效率管理及改善的基礎手法，用途有以下幾個方面(1)改革、改善作業(yè)后對新方法進行作業(yè)標準的設定；(2)表現(xiàn)評價 向 作業(yè)的兩種作業(yè)方法之

3、間的評價；供貨商與供貨商之間的效率評價；作業(yè)者的工作表現(xiàn)評價；(3)新產(chǎn)品量產(chǎn)時的作業(yè)標準制定；(4)新工裝投入時的作業(yè)標準制定；(5)作業(yè)方法與標準時間之間的校核；(6)生廣線平衡率的調整改善，即Line Balancing ；(7)產(chǎn)能預算，合理計劃人力及工時。、時間分析方法1 .時間分析的用具時間分析使用的主要工具如下秒表根據(jù)測量作業(yè)的精度選擇相應精度的秒表，一般 來說電了 式秒表的精度己足夠，取小單位以秒計， 隨著熟練度的提 高可以提高精度。：2)觀測板1文具店由售的現(xiàn)場記錄板己可以，注意不要很重。(3)觀測記錄表格表格式樣因企業(yè)不所 自行設計，重要的是表格要有分析對象、記錄人、日期、

4、部門、地點等項目。(4)記錄用鉛筆、油筆等記錄用文具(5)其他作業(yè)測定時使用的量具2.時間觀測及分析時的注意事項事前的聯(lián)絡由丁禮節(jié)應事前與生產(chǎn)現(xiàn)場的基層管理者取得聯(lián)絡，說明目的，爭取理解與配合。注意無需聯(lián)絡被測人，避免對其產(chǎn)生心理影響，目的是使其能以平時正常狀態(tài)工作?，F(xiàn)場工作優(yōu)先，不可以因為測量對現(xiàn)場工作造成困擾。觀測位置應在斜前方 2m左右為佳。由丁熟練度及作業(yè)態(tài)度的影響，不應只取一次數(shù)據(jù)來計算。不允許隨便修改記錄的時間值。3.周期作業(yè)及作業(yè)單元的觀測方法對丁重復性周期作業(yè)的測量，一般采取對連續(xù)多個周期的作業(yè)進行測量，再算由單個周期的平均時間這樣可以使結果更具普遍性及準確性，而其中對作業(yè)動素

5、單元的分解及測量是時間分析的關鍵。作業(yè)單元的分解程序及重點如下：首先應仔細觀察作業(yè)周期的全過程，在頭腦中對整體程序有個活楚的認識與了解。劃分作業(yè)單元首先要對作業(yè)單元進行活楚的區(qū)分與界定，這是測量的重點，實施時應注意如下幾個方面首先，根據(jù)作業(yè)性質對作業(yè)單元進行劃分，如準備、安裝、加工、檢測等，不同作業(yè)之間的動作連接重點即是測量的界線。 作業(yè)單元時間過短或過長都會降低測量的精度，因此單元時間以幾秒到 20秒左右機械作業(yè)與手工作業(yè)必須分開 機械作業(yè)中的主、從作業(yè)必須分開 劃分作業(yè)要素記錄其時間。這子，然后將秒當作業(yè)性質在時間上可以劃分的話。應優(yōu)先考慮根據(jù)作業(yè)性質劃分作業(yè)要素，詳細 是時間分析的重點。

6、(4)對劃分完的作業(yè)要素與單元進行再次審核，以確定其合理性。4.時間觀測方法 (1)歸零法在第一單兀開始時按動秒表，第一單兀結束時按停秒表，讀取記錄數(shù)累積測時法周程測時法連續(xù)測時法表歸零，下單兀開始時重復上述工作，因為需要不斷歸零。所以此方法相對費時用電子式秒表本身具有每次按停，則顯示當時時間。再按則累計走時這一功能記錄作業(yè)單元的時間及工序時間，為累計測時即采用每次去掉一個單元的辦法來測量。適用丁單元較小及周程較短 計算稍麻煩。當?shù)谝粏卧_始時，按動秒表，在整個過程不使秒表指針歸零，任其的功能。利用的作業(yè)，此法繼繽止動。僅少母 單兀兀早時，看拓針并記錄時間。每全M記錄兀 畢，再將兩相鄰單元的表

7、面讀數(shù)時間相減，以求得每單元的時間。5 .觀測結果的記錄雖然觀測方法各種各樣，本書以最常用的連續(xù)測時法為例介紹對觀測結果的記錄與總結方法(1)記錄的要點記錄用紙可以由IE工程人員自行設計，也可以用坐標紙記錄，這里推存表6-1,內(nèi)谷為機械開孔作業(yè)的周期作業(yè)。其記錄要點如下：作業(yè)單元為從1 7為止的周期重復性開孔作業(yè)，作業(yè)單元內(nèi)容必須在觀測前記錄清楚。按作業(yè)單兀的次序，記錄單兀作業(yè)結束時刻。進行觀測時間記錄時，在第一次欄目左邊記錄秒表的時刻，右邊則記錄相應作業(yè)單元的個別單元時間。這需要在作業(yè)觀測完成后再進行計算并填人表格。另外注意時刻的連續(xù)性。在周期作業(yè)的標準作業(yè)條件下，由現(xiàn)偶發(fā)的不良對應作業(yè)時，

8、的第一列最下欄以符號標識，并在時間欄以或“ * ”等符號區(qū)別記入。(2)平均、最小、M大幾個周期的觀測后會發(fā)現(xiàn)個別單元的偏差。此時將個別單元的平均及最大最小時間分別記錄的話，會從中發(fā)現(xiàn)許多問題。平均時間是用丁計算最終標準時間的基準。同時最大最小時間的差代表動作的標準程度，這個時間差過大的話說明白不確定非標準作業(yè)的動作參與其中，必須進一步調查事實來解決這些1可題。現(xiàn)場IE所追求的目標是最小作業(yè)時間，這就需要我們用IE的全部方法與理論去分析并發(fā)現(xiàn)最科學、經(jīng)濟、合理的經(jīng)濟方法，并對其進行標準化，以期達到最低勞動強度與最高工作效率的結合。(3)記錄次數(shù)記錄次數(shù)因目的不同而有所區(qū)別，作業(yè)改善的情況下最少

9、五次，標準時間測定時以5-10次為佳。表6-1時間觀測記錄實例(機械開孔作業(yè))作業(yè)單元第一次第二次篥三次|慝計/次平均最小嫉大姑束單元 時間結柬單元 時間結京時 亥IJ單元1時知1 11政學件.裝 入開孔夫只4428331 17/53.4342紅筆標明 開孔位置73324M_13,4343裝入站床1O336418! 354開亂(帖頭自動走 力163426306.0665取下平件193433163.2346確認孔位223494193.8357墳下成品2531*004163.234樁金掉披峰 56718Z29711三、時間分析的使用在本章開始部分我們已了解到時間分析的目的，根據(jù)上述目的，我們對時間

10、分析的使用進行分類說明?，F(xiàn)代 IE在解決現(xiàn)場及公司整體的效率問題時，首要任務是找到問題 關鍵所在，這樣就可以在關鍵問題的關鍵部位以最少投入獲得最大回報。在應用這一節(jié)的內(nèi)容上最能體現(xiàn)這一點。我們從微觀及宏觀兩方面來講解時間分析的使用。1.從微觀的角度看作業(yè)時間分析的應用(1)發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)現(xiàn) 場的 發(fā)現(xiàn)作業(yè)時間過長的工序中的浪費及隱藏的問題，并改善現(xiàn)有作業(yè)方法。對工問題點序進行現(xiàn)場作業(yè)時間觀測，進而定量分析工序內(nèi)作業(yè)要素的時間分布，從中發(fā)現(xiàn)不合理操作及無意義等待，并匯同方法研究的技術與手段對作業(yè)進行改善，從而達到修正不合理作業(yè)減少浪費。 對生產(chǎn)作業(yè)中各工序的平衡度進行調查，改善平衡度并進行標準化。對生

11、產(chǎn)作業(yè)的改善很大F分是從改善整體的工序平衡狀態(tài)入手的，因為這樣更能準確掌握現(xiàn)狀全貌，發(fā)現(xiàn)影響生產(chǎn)計劃的推進及管理上的1可題。為此，對作業(yè)平衡上存在較大偏差的地方進行作業(yè)方法、作業(yè)配置及工裝夾具方面的再研討，研究生更加合理的方法，并對新方法進行標準化是時間分析的一大應用。(2)分析評價作 業(yè)方 對相同作業(yè)的不同方法進行比較從而判斷效率的高低及質量的優(yōu)劣法的優(yōu)劣對作業(yè)改善前后的方法進行正里的比較評價。對同一作業(yè)的不同操作者之間的熟練度及作業(yè)態(tài)度的比較。對同一操作者熟練度的提升狀態(tài)進行調查。(3)設定標準時 問在制定生產(chǎn)計劃，實施生產(chǎn)，并對結果進行評價時，需要作業(yè)標準時問。而求得標準時間的最基本、常

12、規(guī)、直接的方法，即通過時間觀測得到正常作業(yè)時間，正常作業(yè)時間之后再對其進行評價與修正，最后再加上各種寬放，就可求得最終的標準時間。寫成公式如下：標準時間=正常作業(yè)時間+寬放時間=觀測時間X評價系數(shù)X (1 +寬放率).從宏觀的角度看時間分析的應用現(xiàn)代IE的最大特點是從宏觀上解決生產(chǎn)上的效率成本浪費，因此在了解了微觀的時間分析的應用之后，我們要了解的是時間分析應該用在什么地方才可以在宏觀的生產(chǎn)過程中產(chǎn)生最大效益，這是現(xiàn)代IE區(qū)別丁經(jīng)典IE的最重要的地方。而解決宏觀效率的分析方法就必然要提到生產(chǎn)方式，即生產(chǎn)線的構成與設計，如皮帶拉、U形拉等等。不論何種形式的生產(chǎn)線與生產(chǎn)方式，我們在宏觀上要有衡量其

13、效率合理性的手段和方法，即定量分析比較不同構成方式的生產(chǎn)線的生產(chǎn)平衡率與損失率。既然是宏觀的問題就應該準確把握目的，這樣的分析與行動才有的放欠。(1)生產(chǎn)線設計的 目的降低成本改善現(xiàn)有生廣方式的效率成本，挑戰(zhàn)更低效率成本?？s短前置時間為了更加靈活對應市場變化，前置時間的改善是衡量不同生產(chǎn)系統(tǒng)的一項重要指標。減少不良 通過流水化生產(chǎn)的過程控制，提高工序能力，即時對應，大量減少不良。減少由丁流水線的設計與生產(chǎn)方式的革新.將大大減少前置時間從而大量減少中間在制品及成品庫存，減少經(jīng)營風險及財務成本。生產(chǎn)線設M的效率，即平衡率與平衡如果作業(yè)不是一人完成全部工序的話，則必然存在分工與合作。那么 相關工序之

14、間的作業(yè)量平均與否必然直接影響整個生產(chǎn)過程的整體效率。衡量這種生產(chǎn)工藝過程效率的標準即平衡率。說明這個概念首先要100%100%損失率=(1-65 5=84%噴陰融)X 100%周劌損失率 說明作業(yè)周期時間，即生產(chǎn)線以一定周期時間完成一個產(chǎn)品的時間，它是由生產(chǎn)線上最長作業(yè)時間的工序時間決定的。從圖6-1更容易理解 cycle time =pitch time 。由圖6-1可以很容易地理解到生產(chǎn)線的作業(yè)周期(cycle time)與最長作業(yè)時間(pitch time)的關系。因為無論其他工序作業(yè)速度多么皿也只能在pitch time的周期時間內(nèi)傳送產(chǎn)品，少丁此時間的工位只能等待，這樣就會存在一定

15、的工時損失，作業(yè)時間占總工時的比例即平衡率。平衡率=工序作業(yè)時間周100% 期時間x人數(shù)與此數(shù)字相反，不足 100%的部分即平衡損失率。 上例的平衡率與損失率如下：平衡去=工序作業(yè)時間周 干期時間x人數(shù)52 65 51 60 46= 16%對丁初次接觸上述數(shù)字的人或許沒有很具體理解與比較，以筆者從事IE工作多年的經(jīng)驗以及目前國內(nèi)外工廠的實際狀態(tài)來看，當工廠的整體生產(chǎn)平衡率在60%? 70%時基本上是順其自然未經(jīng)任何管理改善及工藝改善的狀態(tài)，存在極大的生產(chǎn)浪費及效率問題，因為它說明30%?40%勞動工時是處丁未產(chǎn)生任何價值的狀態(tài)；70% ? 80%的平衡率是生 產(chǎn)管理處丁一定的低水平控制狀態(tài)，同

16、樣存在很大的管理及技術問題；80%? 85%時，生產(chǎn)管理人員已盡到了其應盡職責，尚有IE的技術改 善空間，85%以上為管理及IE技術處丁相對較高的狀態(tài)。精益生產(chǎn)追求零浪費及 JIT的目標，因此95%是我們追求的最終目 標。另外強調一點，95%? 100%的生產(chǎn)線，無論是國外還是中國，在分工作業(yè)前提下是幾乎不存在的。筆者在一些工廠見到生產(chǎn)及工程技術部門制定的工藝文件上見到95%以上的平衡率，而實際現(xiàn)場的狀態(tài)是60%左右，這只反映當事人的工作態(tài)度及公司的組織文化，而非IE所 應追求的態(tài)度?，F(xiàn)代IE追求的基本工作原則是現(xiàn)場、現(xiàn)物、 實事求是。605170020作業(yè)時即274,Cycle time =

17、 Pitch time.生產(chǎn)負荷的平均化生產(chǎn)管理中負荷的平均化是個很重要的課題，從制造業(yè)一般流程來看，多半需要從零件制造、加工到裝配、檢驗，這樣幾種大的流程，而其中并非完全可以彈性控制的工序有很多.多半要受到設備能力、員工熟練度及員工數(shù)量的影響。尤其是設備能力影響最大，因為并不是全部大型設備都可任意增加減少，那會涉及大量資金及固定資產(chǎn)的投入，解決這一問題的方法即生產(chǎn)負荷的平均化方法，即將不同產(chǎn)品、不同工序的生產(chǎn)全 部平均化，消除因產(chǎn)品不同及工序不同帶來的生產(chǎn)負荷的波動，這就需要在生產(chǎn)計劃的 制定方法上進行一定的革新，由單個品種批量生產(chǎn)改為多品種連續(xù)生產(chǎn)。實施過程需要以產(chǎn)品的生產(chǎn)工時及作業(yè)標準時

18、間為依據(jù)。因此上述方法的基礎即是從現(xiàn)場的時間分析開始的。它對現(xiàn)場管理的科學性與真實性要求很高，所以只有當企業(yè)的管理文化是以事實為基準的數(shù)字量化的管理方法時，現(xiàn)場IE與精益生產(chǎn)才能取得成功。 四、錄像的時間分析時間分析與觀測通常是在現(xiàn)場由IE工程人員直接用肉眼觀察，用秒表記錄時間。但這種方法對以下3種情況的測量存在難度：動作速度快，單元時間非常短的測量周期時間過長的作業(yè)的測量數(shù)人及人機聯(lián)合作業(yè)的測量同時當我們對時間精度要求較高，人手操作秒表所帶來的誤差就已不可忽視，它所帶來的精度公差就無法令人滿意了。所以從操作難度及精度方面來看，秒表測時法存在一定缺陷。解決這些問題的方法即錄像分析法，即用攝錄機記錄作業(yè)。條件允許的話用數(shù)碼攝錄機最好，因為數(shù)據(jù)易丁保存及分析。此方法有以下幾個特征：可以同時進行動作分析。對肉眼難觀察到的復雜作業(yè)及聯(lián)合作業(yè)，可以多次反復播放，減少遺漏