模具鉗工操作規(guī)范方案

1、 20/* ARABIC 20鉗工應具備的基本技能一、閱卷知識劃線在工件加工前(毛坯)或加工過程中(半成品)，根據(jù)圖紙和加工工藝，用劃線工具或三坐標劃線機在工件上劃出所需的線條，以表示工件上要加工的部位和邊界。劃線的目的首先，確定各加工面的余量和各孔、槽、凸臺、面等的相互位置。根據(jù)圖紙和工藝要求，為以后的加工或校正提供參考；其次，加工前可對毛坯進行檢查，加工余量可綜合調(diào)整分配；第三，確定攔截材料在棋盤上的位置，合理安排，節(jié)省材料。劃線前的準備工作a .熟悉圖紙和工藝文件，認真分析后面幾道工序的具體要求；b、粗略檢查線描對象的外觀，看是否有明顯缺陷；c .對于鑄坯，應事先清理型砂，去除毛刺和冒口

2、；d、鍛造毛坯的氧化皮應去除；e .半成品應去除基準面上的毛刺，并去除表面污垢和浮銹；f .考慮畫線方案、畫線基準、畫線步驟、畫線內(nèi)容、畫線工具、吊裝工具、安全措施。標記基準的選擇-a .標記基準應盡可能與設計基準一致；b .選擇加工精度最高的邊、面或有匹配要求的邊、面、外圓、孔、槽、凸臺的對稱線；c .選擇較長的邊或?qū)叺膶ΨQ線，或較大的邊或?qū)叺膶ΨQ線；d .較大外圓的中心線；e .便于支撐的邊緣、面或外圓；f .補充標注時，應以原線或相關(guān)夾緊部位為準。二、鉆孔和鉸孔的基本要素鉆孔在不同材料上鉆孔時，應根據(jù)材料的性質(zhì)將鉆頭刃磨到相應的角度，以提高鉆頭的切削性能，延長鉆頭的壽命，使鉆出的孔符

3、合圖紙的技術(shù)要求。加工鋼和鑄鐵時，鉆頭頂角為116-118；加工鋼鍛件時，頂角為120-125度；加工錳鋼和不銹鋼時，頂角為135-150。鉆頭的打磨手工打磨鉆頭時，為了保證兩個主切削刃的對稱，在每一步的打磨中，都要注意一邊翻轉(zhuǎn)180再打磨另一邊時，盡量保持三樣不變，保持手握鉆頭的位置、手的姿勢、打磨切削的情況不變。必要時，量具可用于檢查或試鉆檢查。可在位置半徑R=(0.5-0.7)R (r為鉆頭半徑)處測量，可綜合反映鉆尖偏心誤差和前角不對稱誤差。鉆孔的加工方法-孔是直徑小于3毫米的孔。小孔鉆頭直徑小，強度低，螺旋槽小，排屑困難。鉆孔過程中轉(zhuǎn)速高，進給不均勻。因此，鉆頭容易折斷。為此目的鉆小

4、孔時，必須掌握以下幾點:選擇精度高的鉆床，采用相應的小鉆夾頭。進給開始時，進給力要小，防止鉆頭彎曲打滑，以保證鉆孔位置正確。進給時要注意力度和感覺，防止鉆頭斷裂。鉆孔時，要及時提起鉆頭排屑，以便向孔內(nèi)輸入切削液，使鉆頭在空氣中冷卻。鉆孔轉(zhuǎn)速:在一般精度不高的鉆床上鉆孔，鉆頭直徑d = 2-3mm n = 1500-2000 r/min d1mm n = 2000-3000 r/min。在高精度鉆床上鉆小孔時，上述直徑的鉆頭N全部可以在3000-10000轉(zhuǎn)/分以上。鉆井過程中產(chǎn)生井斜或偏斜的原因 A .位置偏差的原因有:工件圖紙或安裝不正確或未緊固，鉆孔時移動；鉆頭旋轉(zhuǎn)時擺動和進給過快；鉆頭切

5、削位置不準確，無法糾正造成井斜；工件表面不垂直于鉆頭。特別是在斜面上鉆孔時，操作不慎使孔偏移。預防方法是:在工件上正確畫線，按照線仔細試鉆淺孔，位置正確后再往下加工。工件要正確裝夾，防止變形。鉆頭應正確夾緊等。B.孔偏斜的原因有:鉆床工作臺上工件安裝不正確或松動；鉆床主軸與工作臺不垂直；斜面上鉆孔方法不對；在半孔上鉆兩種不同硬度的材料容易歪斜。預防方法是:正確安裝工件；檢查鉆床精度是否符合要求；掌握斜面鉆孔和半孔的操作方法；鉆頭的合理刃磨和切削速度的選擇等。鉸孔用鉸刀在預制孔上切出少量余量，以加工出高精度和粗糙度的孔的過程。選擇鉸孔余量時，要考慮孔徑、材料硬度、鉸刀類型等因素。應該考慮?？偟脑?/p>

6、則是:大光圈大余量；小孔徑余量；材料硬余量??；材料軟余量大。余量的選擇:圓柱銷孔鉸前孔徑:(mm)圓柱銷孔直徑六八1012162025鉆孔直徑5.77.59.511.515.519.524.5擴孔時，孔擴張和收縮的原因如下:A.擴孔主要是由于切削時的振動、工件與刀具的安裝偏差、刀塊等原因造成的，如:(1)擴孔時鉆床主軸抖動，鉸刀中心與孔中心不重合；(2)冷卻潤滑不良(如鉸鑄鐵時未加煤油)，擴孔是由于擴孔刀片邊緣粘有切屑瘤所致；(3)加工余量過大或過小，余量過大，進給量過大，金屬會被扯下，孔徑變大；余量過小，局部鉸鏈抬不起來，自然光圈就大。(4)用手鉸孔時，兩只手用力不均，鉸刀左右晃動，從而鉸出

7、孔徑。(5)隨著切削速度的增加，切削力和變形減小，孔徑由收縮變大。B.孔徑的減小主要是由于鉸削過程中切削金屬的彈性恢復。例如:(1)鉸刀刃口鈍后，切削能力降低，擠壓了部分加工余量。作用，鉸刀退出時，金屬再次彈性變形，導致孔徑減小。(2)鉸刀校準部分的直徑已經(jīng)磨損，鉸出的孔自然收縮。C.鉸孔時鉸刀為什么不能反轉(zhuǎn)？鉸孔時，無論進刀還是退刀，鉸刀只能正轉(zhuǎn)，不能反轉(zhuǎn)，原因如下:(1)鉸刀刀片的切削角度是有方向性的，它只有在法向旋轉(zhuǎn)時才起切削作用。換向時不僅沒有切割效果，反而會磨損刀齒。(2)鉸刀退出時反轉(zhuǎn)，切屑容易從鉸刀后面擠進來，卡在鉸刀和孔壁之間，會劃傷孔壁，降低孔的粗糙度，或擴大孔徑。還可能造成

8、崩牙，嚴重時甚至會折斷鉸刀。鉗工攻絲的方法和要求:A.常用絲錐的螺距和井底鉆頭直徑如下表所示:螺紋直徑d音高p鉆頭直徑d鑄鐵黃銅鋼、可鍛鑄鐵四0.73.33.3五0.84.14.2六一個4.9五八1.256.66.7101.58.48.5121.7510.110.216213.814202.517.317.524三20.721B.用手輕敲時，請注意以下幾點:(1)工件夾緊應牢固、直立，線孔中心線應垂直于水平面。(2)絲錐要對齊，啟動力要均勻。保持絲錐與絲孔中心的直線(絲錐是否垂直于工件平面，可從正面和側(cè)面目視觀察)。需要時，可使用90透明直尺進行檢查。如發(fā)現(xiàn)有違規(guī)行為，應及時糾正。(3)根據(jù)材

9、料性質(zhì)，選擇并始終保持足夠的冷卻潤滑劑。(4)一般情況下，當板轉(zhuǎn)向鉸鏈桿時，建議每次僅旋轉(zhuǎn)1/2。龍頭的每小時旋轉(zhuǎn)應小于1/2圈。每轉(zhuǎn)一次后應反轉(zhuǎn)1/4或1/2行程，以斷屑，有利于排屑，減少切削刃粘屑現(xiàn)象。(5)敲擊時，如果感覺費力，不要強行轉(zhuǎn)動，否則龍頭會壞。而是應該退出來檢查一下水龍頭是否有問題，或者用兩個圓錐體輕敲幾個按鈕，用一個圓錐體輕敲。(6)受力要均勻均衡，以免撕裂螺紋牙形或擴大螺紋，造成錐度。(7)當孔的螺紋不能攻絲時，應隨時抽出絲錐或倒出切屑。快攻結(jié)束，不要蠻干，不然水龍頭就壞了。C.輕敲機器時，請注意以下幾點:鉆床主軸的徑向振動不能太大，一般在0.05毫米以內(nèi).工件要夾緊正確

10、，螺孔軸線要與鉆床主軸軸線重合，不能歪斜太多，一般在0.05/100mm以內(nèi)。絲錐剛進入螺紋底孔時，進給要輕而慢，避免碰撞。鉆床的進給手柄可以均勻加壓，幫助絲錐進入工作。當校正部分進入螺絲孔時，不要再加壓。當不能攻絲時，應使用攻絲夾頭。選擇適當和充足的冷卻潤滑劑。選擇合適的主軸轉(zhuǎn)速:鋼，6-15m/min；回火鋼或硬鋼，5-10m/min；鑄鐵8-10m/min；同等條件下，絲錐直徑越小，速度越高；絲錐直徑大，螺距大，轉(zhuǎn)速低。D.取出斷絲錐的方法:在取出斷絲錐之前，要將螺絲孔內(nèi)的切屑和絲錐碎屑清理干凈，以免螺紋和絲錐之間滾動，妨礙斷絲錐的取出。當絲錐的斷裂部分在孔內(nèi)時，將鋼絲插入攻絲槽內(nèi)并擰出

11、，或用窄鑿子在絲錐周圍輕輕敲擊取出。在斷裂的絲錐中加入適量的潤滑液。水龍頭的破損部分暴露在洞外。用鉗子把它擰出來，或者用窗鑿輕輕地把它拆下來。難以取出的斷絲錐可以用氣焊在斷口上焊接一個彎曲的螺釘或螺母；或者用乙炔火焰退火斷掉的絲錐，用鉆頭鉆出來。這個小工件用電火花加工機打孔。第二章模具維修組裝操作規(guī)范1.目的模具零件維修后，規(guī)范所有零件的裝配操作，使其符合工藝要求，提高裝配水平，保證模具質(zhì)量。2.模具組裝后零件的技術(shù)要求2.1模具外觀要求項目編號項目技術(shù)要求一個鑄造表面鑄件表面應清洗干凈，使其光滑、美觀、無塵。鑄件表面應涂灰色防銹漆。2加工表面模具的機加工表面應光滑，無銹斑、錘痕、凸起、焊補等

12、。三加工表面倒角除了切削刃和異形孔外，銳邊和尖角應鈍化。小沖模倒角應245度；中型模具345度，大型模具545度。四提升桿當模具重量大于25kg時，模具本身應配備提升桿或吊環(huán)和吊鉤。五雕刻和編號在模具底部(模板上)，按要求刻上編號、模具圖號、零件號、所用壓機型號、工藝號、推桿尺寸和數(shù)量、制造日期。2.2工作部件序號安裝位置技術(shù)要求一個裝配后模具、凹模、凸凹模、側(cè)邊和固定板安裝底面不垂直當刃口間隙小于或等于0.06mm時，垂直度公差在100mm長度內(nèi)小于0.04mm。0.08mm刃口間隙 0.06-0.15mm時；當刃口間隙0.15mm時，為0.12mm.2沖頭(模具)和固定板的裝配陽模(陰模)

13、與固定板組裝后，其安裝尾部和固定板的安裝面必須在平面磨床上磨平至Ra1.6-0.8以上。適用于多沖頭(包括落料沖頭、彎曲沖頭、拉伸沖頭和定心釘?shù)?工作部件的高度。)，相對尺寸要求應按圖紙保持，相對誤差不應大于0.1mm在使用可靠的情況下，固定板上的凸凹模的固定允許用低熔點合金鑄造。三沖頭(模具)和固定板的裝配裝配好的沖裁凸模或沖模，通常由幾塊拼塊組成，其刃口兩側(cè)應在同一平面，無接頭感，刃口拐角處的非工作結(jié)合面上無接頭或間隙。用于凸凹模的彎曲、拉伸、翻邊、成形等。由多片拼裝而成，接合處工作面允許有輕微的不平整，不平整不大于0.02毫米裝配后，凸模的工作面和凹模的型腔面不允許留下任何細磨痕跡和其它

14、缺陷。冷擠壓預應力組合凹?；蚪M合凸模的軸向壓緊量或徑向過盈量應符合圖紙要求，配合接觸面錐度應完全一致。顏色檢查后，整個接觸長度和接觸表面應均勻著色。分層模具冷擠壓的地方，必須保證型腔的分層界面一致，不能有縫隙和凹腔現(xiàn)象。2.3緊固件序號緊固件名稱技術(shù)要求一個螺旋裝配好的螺釘必須擰緊，不能有任何松動。螺釘擰緊部分的長度，對于鋼制件和鑄鋼件，不應小于螺釘直徑，對于鑄鐵件，不應小于螺紋直徑的1.5倍。2筒形銷用圓柱銷連接兩個零件時，每個零件的直徑和長度應為圓柱銷的1.5倍(銷插入零件的深度大于圓柱銷直徑的1.5倍)。圓柱銷與銷孔的配合松緊應適中。2.4導向件序號裝配位置技術(shù)要求一個壓入模座的導柱不垂

15、直導柱壓入下模座后，100毫米長度內(nèi)的不垂直度公差為:滾珠導柱模板 0.005mm滑動導柱型模板 0.01mm滑動導柱模板0.015mm滑動導柱模板 0.02mm2導料板的裝配裝配模上導向板的導向面應與凹模的送料中心線平行。對于普通沖裁模，公差不得超過100:0.05毫米左右導板的導向面之間的不平行度公差不應大于100:0.02毫米三楔形和滑動導向裝置使用模具楔塊、滑塊等零件向多個方向運動的結(jié)構(gòu)的相對斜面必須一致。重合度不得小于重合面垂直和水平方向長度的3/4。預定方向的偏差不應大于100:0.03毫米滑動部件必須正常移動，不得堵塞。2.5凸模和凹模之間的間隙序號模具類型技術(shù)要求一個沖壓和模具

16、間隙必須均勻，其公差不大于規(guī)定間隙的20%；局部尖角或拐角不超過規(guī)定間隙的30%。2彎曲成形凸凹模裝配好的凸模和凹模周圍間隙必須均勻，裝配后最大偏差值不得超過“材料厚度+材料厚度上偏差”；最小值不應超過“材料厚度+材料厚度的下偏差”。三模拉幾何形狀規(guī)則(圓形、矩形)間隙應均勻，并根據(jù)圖紙要求進行檢查。形狀復雜，空間曲線壓制成型模具加工2.6關(guān)閉高度1)在同一臺壓機上，組合安裝模具的閉合高度應一致。沖裁模和拉伸模安裝在一起時，閉合高度應以拉伸模為準，沖裁模的刃口至少要進入3mm。2.7彈出卸料零件。序號裝配位置技術(shù)要求一個安裝卸料板、推料板和頂板沖模裝配后，其卸料板、推料板、頂板和頂圈應露出凹模

17、表面、凸模頂部和凸凹模頂部0.5-1毫米。如果圖紙另有要求，按圖紙要求檢查。2彎曲模頂板組件組裝好的彎曲模頂板在最低位置(即最后一個工位)時，應與相應的彎曲塊對齊，但頂板允許低于相應的彎曲塊。公差為0.01-0.02毫米；當材料厚度小于1毫米時；料厚大于1mm時，為0.02-0.04mm。三頂桿和推桿的裝配頂桿和推桿裝配時，長度要一致。在一對模具中，相同長度的頂桿長度允許誤差不超過0.1毫米。四卸載螺釘在同一模具中，卸料螺釘?shù)倪x擇應相同，以保持卸料板的壓緊面與模具的安裝基面不平行，在100mm長度內(nèi)公差不大于0.05mm。五螺桿和推桿孔模具的上下模座，安裝頂出裝置的螺孔或推桿孔的地方，除了圖上

18、標注的以外，都在坐標的中心。允許偏差不超過1毫米；用于導向模板；對于鑄造底座，應不大于2mm。卸載機構(gòu)應靈活，無卡澀現(xiàn)象。其彈簧和泄放橡膠應具有足夠的彈性和泄放力。2.8并行性平行度公差(上模板的上平面對下模板的下平面)模具類別切削刃間隙模具尺寸(長度+寬度或兩倍直徑)300毫米長度內(nèi)不平行度公差沖裁模0.060.060.063500.083500.102.9漏料孔一般下模座的漏孔要根據(jù)模孔的大小，每邊加大0.5-1mm。物料泄漏應順暢，無堵塞。2.10控制凸模和凹模之間的間隙冷沖模凸模和凹模之間的間隙在模具裝配時應嚴格控制。一是要求間隙值準確，即遵循模具設計要求的合理間隙；其次，裝配時間隙必

19、須控制均勻，這樣才能保證裝配質(zhì)量，從而保證沖壓件的質(zhì)量和應有的使用壽命。間隙控制主要包括以下內(nèi)容:檢查法朔明透光調(diào)整法(適用于小型沖壓模具)分別安裝上模和下模。不要擰緊螺釘。如果暫時不裝配銷釘，將墊塊放在固定板和凹模之間，用夾子夾住翻轉(zhuǎn)模，將模柄夾在平口鉗上，用手提燈或手電筒照射，在下模的漏孔處觀察。根據(jù)光透射，確定間隙大小和均勻分布。當發(fā)現(xiàn)凸模和凹模之間某一方向傳來的光過多時，說明這個位置的間隙過大?？梢杂勉~棒輕敲相應的一側(cè)，使沖頭向更大的方向移動，反復透光，直到合適為止。調(diào)整后，擰緊螺釘和銷釘。打孔:在調(diào)整好的凸凹模之間放一張與打孔板材厚度相等的紙，用銅棒輕輕敲擊上模板。凸凹模合上后，沖壓

20、出產(chǎn)品。檢查樣品:如果樣品周圍的毛刺很小或分布均勻，應適當調(diào)整表面間隙。如果發(fā)現(xiàn)某一段有較大的毛刺，說明該段縫隙不均勻，然后繼續(xù)調(diào)整，直到試沖合適為止。測量方法(適用于大間隙模具)將凸模和凹模分別固定在上模和下模上，使得凸模配合到凹?？字?。用厚度規(guī)(測隙規(guī))測量凸模和凹模的邊緣，以確定間隙的均勻性。根據(jù)測量結(jié)果，調(diào)整合適后，擰緊螺釘和圓柱銷，通過試沖檢查裝配是否正確。2.11斜楔滑塊序號內(nèi)容朔明一個滑塊的移動必須平穩(wěn)準確。確?；瑝K的滑墊在同一水平面上，裝配后確?；瑝|的接觸面在同一水平面上。小平板可用于著色檢查，通過研究著色情況，接觸面可達整個焊盤的80%以上?；瑝K導板通過磨削保證與滑塊保持間隙

21、配合。裝配時還應保證導向板之間的平行度，以保證滑塊運動平穩(wěn)，不卡死?；瑝K的回位運動必須平穩(wěn)，回位彈簧要有足夠的推力，不允許“爬行”。楔形拉塊的運動應舒適可靠。2楔塊和滑塊之間的接觸面積應達到80%以上?；逶谛▔K和滑塊之間的接觸面是傳遞壓力的滑動面。在制造過程中，應注意:楔塊和滑塊之間的斜角應保持準確。如果可能，用磨床打磨滑板的安裝槽；否則，斜角應保持準確。磨削滑板時，應考慮斜楔滑塊的制造誤差并加以修正。用0.03mm的測厚儀檢查滑板的接觸情況，然后用著色法校正，保證接觸面積超過80%。三滑板之間要注意潤滑。嵌有含油石墨潤滑塊的滑板采用潤滑脂潤滑，并考慮了潤滑杯、油道和潤滑油槽的結(jié)構(gòu)。四組裝后

22、，確保楔塊的上平面在同一水平面上。一套沖模中有多套斜楔滑塊機構(gòu)。裝配后，每個斜楔的上平面應在同一水平面上，以保證每個滑塊在沖模下極的準確位置。通過研磨滑板的厚度來調(diào)整楔塊上平面的高度。高速楔的裝配位置可以調(diào)節(jié)上平面的高度。根據(jù)裝配尺寸，校正楔塊的上平面，以保持相同的高度。五楔塊與對面保持滑動接觸。為了抵消斜楔的水平分量，大多數(shù)斜楔采用反向滑板。一般反向滑板在楔塊裝配完成后最后配磨厚度，以保證與反向塊的間隙和配合。六可停止結(jié)構(gòu)的要點當滑塊處于下極位置時，停車結(jié)構(gòu)滑板的垂直面應與斜楔滑板的街面保持間隙。七滑板的要求滑板由高碳工具鋼制成，淬火硬度為56-60HRC，表面粗糙度為Ra0.4-0.4um

23、八吊楔的制造要點楔塊通常安裝在上模部分的壓板上，壓板與上、下模的相對關(guān)系必須準確，這大多由導柱襯套來保證。滑塊組裝好后，根據(jù)凹模的孔位組裝凸模。3.模具裝配要點序號項目擬合點一個基準選擇裝配時需要先選擇基準零件，原則上根據(jù)加工時模具主要零件的依賴關(guān)系來確定。裝配中可使用的基準零件包括沖頭、沖模、導向板和固定板等。2裝配順序裝配順序是根據(jù)參考零件安裝相關(guān)零件。1)基于導向板裝配時，通過導向板將沖頭裝入固定板，然后安裝模座。然后，通過上模組裝下模。2)將帶擋塊的模具固定在板上，用擋塊定位相關(guān)零件進行裝配(擋塊的尺寸可以根據(jù)模塊準備，一旦加工好就作為基準)。3)模具零件裝入上下模座時，先以零件為基準

24、進行安裝，檢查無誤后擰緊螺絲，打入銷釘；以后，在元件測試并正確打孔后，擰緊螺釘并固定引腳。三調(diào)整沖頭和沖模之間的間隙。裝配模具時，必須嚴格控制和調(diào)整凸模和凹模間隙的均勻性。調(diào)整間隙后，可以擰緊螺釘和銷。(具體控制方法參見3.10條)四石崇打孔時可采用兩種方法:切紙(紙厚等于材料厚度)和電腦打孔。試沖壓出的產(chǎn)品零件應仔細檢查。如果在沖壓試驗中發(fā)現(xiàn)間隙不均勻，毛刺過大，應重新組裝調(diào)整，然后鉆鉸鏈銷孔進行緊固。4.模具調(diào)試要點及具體調(diào)試方法4.1模具調(diào)試技術(shù)要求(表1)表1項目編號項目技術(shù)要求一個模具外觀各種冷沖壓模具裝配后，應通過外觀和空載檢查后才能進行試驗。檢驗方法是根據(jù)沖壓模具的技術(shù)條件檢驗外

25、觀要求。2試驗材料試驗材料必須經(jīng)過檢驗并符合技術(shù)協(xié)議的要求。沖裁模允許用材料相似、厚度相同的材料代替；允許用小件材料代替大型沖壓模具的局部試沖；其他測試材料的替代品應得到用戶的批準。三測試穿孔設備沖壓設備必須符合工藝要求，設備精度必須符合相關(guān)標準的要求。四石崇最小數(shù)量5小模具；10個大模具。五沖壓質(zhì)量沖壓斷面應均勻，不得有夾層、局部脫落和開裂。試模毛刺不得超過規(guī)定值(見表2)。尺寸公差和表面質(zhì)量應符合圖紙要求。六被儲存起來模具入庫時，應附有工裝檢定證書。每個流程都有一個流程片段。4.2沖裁模允許毛刺值(參考)mm表2材料厚度t拉伸材料強度0.40.4-0.630.66-1.001.00-1.6

26、61.6-2.52.5250一個0.030.040.040.050.070.0120.040.050.060.070.100.14250-400一個0.020.030.040.040.070.0920.030.040.050.060.090.12400-630一個0.020.030.040.040.060.0720.030.040.050.060.080.10630一個0.010.020.030.040.050.0720.020.030.040.050.070.094.3沖裁模的調(diào)試4.3.1沖裁模調(diào)試要點調(diào)整項目調(diào)整點凸凹模刃口和間隙的調(diào)整沖裁模的上下模應該匹配。確保上模和下模(凸模和凹模)

27、的工作部分相互嚙合，深度要適中，不能太深或太淺，以沖下合適的部分為準。調(diào)整是通過調(diào)整壓力機連桿的長度來實現(xiàn)的，凸凹模之間的間隙要均勻。對于帶導向件的沖壓模具，調(diào)整方便，只要導向件運動平穩(wěn)，無卡澀現(xiàn)象，就能保證間隙值。對于無導向模具，可在模具邊緣襯上紫銅或紙板進行調(diào)整，也可在壓力機上通過透光和塞尺試驗進行調(diào)整，直到上下模具的凸凹模相互對齊，間隙均勻，然后用螺釘緊固在壓力機上進行試沖。配置調(diào)整切邊模和沖孔模的定位件形狀應與前道工序的形狀一致。在調(diào)整過程中，應充分確保定位穩(wěn)定性。檢查定位銷、定位塊和定位桿是否穩(wěn)固，是否符合定位要求。如果位置不合適，形狀不準確，應在調(diào)整時校正位置，必要時更換定位件。卸

28、載系統(tǒng)的調(diào)整卸料板(頂出器)的形狀是否與沖壓件相符；卸載(頂出)彈簧和橡膠彈力應足夠大。卸料板(頂出器)的行程要足夠，模具邊緣無倒錐，出料孔和出料槽要暢通無阻。頂桿和頂料板應能順利推出產(chǎn)品，并應采取措施消除卸載。4.3.2試沖時沖裁模的缺點及調(diào)整方法常見疾病數(shù)字發(fā)生原因調(diào)整法產(chǎn)品毛刺大。如果工件剪切面上的亮帶太寬，甚至出現(xiàn)兩條亮帶和擠壓毛刺，說明間隙太小?？梢杂糜褪扪a沖頭(沖裁模)或凹模(沖孔模)，使間隙變大，達到合理的間隙值。如果工件剪切面上的亮帶過窄，崩角較大，整個斷面傾斜較大，產(chǎn)生斷裂毛刺，則說明間隙過大。修理時，我們必須為沖裁模重做一個沖頭。對于沖壓模具，應更換凹模，重新組裝后調(diào)整間

29、隙。產(chǎn)品毛刺大。間隙太小、太大或不均勻。邊緣不鋒利倒錐形模具導柱與導套間隙過大，壓入精度不高。如果零件剪切面上的亮帶不均勻，毛刺在一側(cè)，說明缺口不均勻，應重新調(diào)整凸模和凹模使其均勻。如果是局部不平，就要局部矯正。當沖頭的刃口不鋒利時，沖裁部分的周邊會產(chǎn)生較大的毛刺，而在沖裁部分會產(chǎn)生圓角。如果凹模刃口變鈍，沖裁件的孔邊會產(chǎn)生毛刺，沖裁件圓角較大；如果沖頭和沖模的刃口不鋒利，就會在沖壓零件和沖裁零件中產(chǎn)生毛刺。解決方法是磨尖切削刃的端面。如果因堅硬而變得暗淡，則應再次硬化。落料模有一個倒錐形，當產(chǎn)品通過模孔時，產(chǎn)品的邊緣被毛刺擠出。解決辦法是磨凹模倒錐。由于壓力機精度不高或?qū)еc導套間隙過大，導

30、致上下模合模時，凸凹模的相對位置發(fā)生變化，造成零件間隙不均勻，出現(xiàn)毛刺。解決方法是選擇高精度壓力機或更換導柱導套。陽模和陰模的切割邊緣會發(fā)生碰撞，導致啃邊。安裝凸?；虬寄；?qū)е鶗r，不垂直于模面的平行度誤差累積；上模座、下模座、墊板、固定板與平面不平行；裝配后平行度誤差累積，導致凸模和凹模軸線歪斜；卸料板和推料板的孔位置不正確；或者斜導軌的配合間隙大于沖裁間隙；非導向模具安裝不當；或者滑塊與機床導軌之間的間隙大于沖裁間隙。重新安裝沖頭、模具或?qū)е?，裝配后嚴格檢查，提高精度。重新裝配和檢查裝配前，檢查零件，拆下校正，重新裝配，更換導柱或重新裝配導套，使配合間隙小于下料間隙，重新安裝模具，或更換精度

31、較高的壓力機床。零件的不均勻翹曲/沖裁間隙不合理或刃口鋒利。沖裁模有倒錐，工件不能自由下落，被擠壓變形。推塊與產(chǎn)品接觸面積過小，在推產(chǎn)品時，產(chǎn)品內(nèi)孔外緣的材料會在推力的作用下翹曲。推出或推出零件時，力度不均勻。選擇合理的間隙和刃口鋒利的沖頭，并在模具上增加壓緊裝置或增加壓緊力。研磨凹模去除倒錐，更換推塊，增加與工件的接觸面積，使工件平整。調(diào)整模具，使頂出器和推桿正常工作。零件內(nèi)孔與形狀的相對位置異常。1.單個工藝模具中定位元件的位置或尺寸不準確；2.級進模側(cè)邊尺寸或位置不準確；3.定位元件的尺寸和位置不準確，例如止動銷或止動塊的位置不正確；超大導銷。4.陰模的孔之間的位置不準確或者組裝的陰模(

32、塊陰模)的每個工位之間的步距的實際尺寸不一致。5.導料板和凹模的送料中心線不平行，進帶時偏離中心線，造成零件的孔和形狀誤差。1.再次更換定位和定位元件。2.當定距側(cè)邊尺寸小于步距時，校正時可磨掉擋塊；當側(cè)邊尺寸大于步距時，應將側(cè)邊內(nèi)緣磨掉，并將擋塊移至側(cè)邊一側(cè)。增加或減少的尺寸應等于零件的孔和形狀誤差除以步數(shù)。3.校正或更換定位元件。4.重新安裝并調(diào)整凹模，以確保步距的準確性。5.校正導料板，使其與進料中心線平行。進料不順暢或堵塞。在級進模中:1.導板安裝不正確，或者帶材的寬度從開始到結(jié)束變化。2.側(cè)邊與導料板工作面不平行或側(cè)邊與側(cè)邊擋塊連接不緊密，會在沖裁時在帶材上形成較大的毛刺或邊緣不平整

33、，影響帶材的送料。3、打孔機和卸料板孔太大，卸料時，折邊向上翻。1.根據(jù)情況，重新安裝導板或校正板條。2.嘗試調(diào)整側(cè)邊平行于導板，消除側(cè)邊塊與側(cè)邊之間的間隙或更換齒輪塊使其靠近側(cè)邊。3.更換卸料板，以減小卸料板和沖頭之間的間隙。卸載不正常1.模具制造和裝配不正確，如出料板和沖頭太緊，或斜出料裝配不當，導致出料機構(gòu)不能正常工作。2.彈性元件不足。3.凹模孔和下模出料孔的位置錯開。4.陰模有一個倒置的圓錐體。5.頂桿或頂桿的長度不夠。1.校正卸料裝置或重新組裝，使其得到適當調(diào)整。2.更換彈性元件(彈簧橡膠)3.重新裝配模具，對準出料口的?？?。4、打磨去除凹模倒錐。5.添加頂桿或頂桿的長度。零件尺寸

34、超差，形狀不準確。凸模和凹模的形狀和尺寸精度差。修復沖頭和模具，以滿足尺寸精度要求。模具膨脹并破裂。陰?？拙哂械瑰F形。型腔模孔偏離上模板的漏孔。修改凹?？滓韵瑰F。重新調(diào)整和裝配凹模，使其孔與下模板的漏料孔對齊或擴大下模板的漏料孔。沖頭壞了。傾斜卸料板沖裁時產(chǎn)生橫向力凸模和凹模的相互位置變化調(diào)節(jié)卸料板使用側(cè)壓力板抵消側(cè)壓力。重新調(diào)整凸模和凹模的相互位置。4.4彎曲模的調(diào)試4.4.1彎曲模調(diào)試要點調(diào)整項目調(diào)整關(guān)鍵點上下模具處于壓力下。飛機的相對位置1.對于導向彎曲模，上模和下模的相對位置由導向裝置確定。2.不帶導向裝置的彎曲模在壓力機上的相對位置一般通過調(diào)節(jié)壓力機連桿的長度來調(diào)節(jié)。調(diào)整時，上模

35、要用滑塊壓到下極上，這樣既能壓緊工件又能防止工件硬碰或在下極產(chǎn)生抵住、咬死的現(xiàn)象。3.調(diào)整壓力時，最好將試樣放在模具的工作位置上進行調(diào)整。間隙調(diào)整1.粗略調(diào)整模具在壓機中的上下位置后，在上凸模下平面和下卸模板之間放置一個略厚于坯料(一般為彎曲坯料厚度的1-1.2倍)的墊片，繼續(xù)調(diào)整連桿的長度，用手移動飛輪一次雙一，直到滑塊能正常通過下極而不卡死為止。2.上下模之間的橫向間隙，可采用墊薄銅泊、紙板或標樣的方法，以保證間隙的均勻性。3.固定下模板，試打孔。檢測合格后，可再次擰緊緊固零件，經(jīng)檢查合格后，即可投入生產(chǎn)。定位裝置的調(diào)整1.彎曲模定位零件的定位形狀應與毛坯一致。調(diào)整時，應充分保證其定位的可

36、靠性和穩(wěn)定性。2.使用定位塊和定位釘進行定位。如果在試模調(diào)整過程中發(fā)現(xiàn)位置不準確，應進行校正，必要時應重新更換定位零件。卸載和返回裝置1.頂出器和出料系統(tǒng)應調(diào)整靈活，出料順暢，不應有卡滯現(xiàn)象。2.排出系統(tǒng)的沖程應該足夠大。3.卸載和彈出系統(tǒng)的彈性應進行調(diào)整，并在必要時進行更換。4.卸料系統(tǒng)施加在產(chǎn)品上的力應該平衡，以確保產(chǎn)品的平整度和表面質(zhì)量。4.4.2彎曲模的調(diào)試方法常見疾病圖示發(fā)生原因調(diào)整法彎曲零件產(chǎn)生裂縫1.彎曲變形區(qū)存在內(nèi)應力，即內(nèi)應力超過材料的強度極限，產(chǎn)生裂紋。2.彎曲區(qū)域外側(cè)有毛刺，造成此處應力集中，使零件開裂。3.彎曲線平行于金屬板的纖維方向。4.彎曲變形過大(彎曲系數(shù)太小)5

37、。沖頭圓角太小。1.用可塑性好的材料替換并彎曲，或者，如果允許的話，在退水后彎曲板材。2.減少彎曲變形或選擇毛刺的一側(cè)在彎曲的內(nèi)側(cè)彎曲。3.改變下料布局，使彎曲線與板材的纖維方向成一定角度。4.分兩次彎曲，第一次彎曲時采用較大的彎曲半徑。5.放大沖頭的圓角。彎曲部分的尺寸和形狀不合格。1.沖壓件回彈導致零件不合格。2.空白定位不靠譜。3.沖頭和沖模本身沒有加工到尺寸精度，或者形狀不正確。1.改變沖頭的角度和形狀。2.增加凹模槽的深度。3.縮小凸模和凹模之間的間隙。4.增加校正力，使校正力集中在變形部分。5.彎曲前對坯料進行退火。6.增加凸模和凹模之間的接觸面積。7.對于V形彎曲件，應減小凸模的

38、彎曲角度，即采用“過校正”來減小回彈效應。8.給模具加一個壓緊裝置。9.請改用孔定位方法。10.調(diào)整凸凹模的形狀和尺寸，使其符合要求。彎曲部分的底面不平整1.出料桿焦點分布不均，出料時零件頂部彎曲。2.壓力不足。1.增加出料桿的數(shù)量，使其均勻分布。2.增加壓力。彎曲部分表面劃傷或壁變薄。1.模具圓角過小或表面質(zhì)量粗糙。2.金屬板粘附到陰模上。3、縫隙小，擠壓變細。4.擠壓裝置的壓力過高。1.放大凹模圓角并拋光。2.模具表面鍍鉻或化學處理。3.加大差距。4.減少壓力。彎曲部分偏斜或扭曲。中性層的變化、收縮和彎曲不一致。1.重新校準彎曲的零件。2.彎曲前對材料進行退火。3.改變設計，將彈性變形設計

39、在與偏轉(zhuǎn)方向相反的方向。4.5拉伸模的調(diào)試4.5.1拉伸模調(diào)試要點調(diào)整項目調(diào)整關(guān)鍵點進料阻力的調(diào)整拉伸模進料阻力大，產(chǎn)品會開裂；送料阻力小，使產(chǎn)品容易起皺。調(diào)整拉伸模時，關(guān)鍵是調(diào)整拉伸阻力。1.調(diào)整印刷機滑塊的壓力，使其正常。2.調(diào)整壓邊圈壓邊面的緊密度。3.調(diào)節(jié)壓桿的松緊。4.凹模圓角的半徑要適中。5.必要時改變毛坯的形狀和尺寸。6.使用良好的潤滑劑并調(diào)整潤滑次數(shù)。拉伸深度和間隙的調(diào)整1.調(diào)整時，拉伸深度可分為2-3段進行調(diào)整。首先調(diào)整淺部分，然后降低深部分，直到達到要求的深度。2.如果試模是對稱或封閉的拉伸模，在調(diào)整時，可以先將上模牢固地固定在壓力機的滑塊上，而下模則先不牢固地固定在工作臺

40、上。通過將樣品放置在陰模之間的壁上并對齊上下模具，可以確保間隙的均勻性。3.調(diào)整關(guān)閉位置后，將下模固定在工作臺上。4.5.2拉伸模的調(diào)試方法常見疾病圖示發(fā)生原因調(diào)整法法蘭起皺，零件壁撕裂。壓邊力太小，凸緣部分起皺，無法進入凹模，因此被撕裂。增加壓邊力墻壁部分被撕裂1.材料的徑向拉應力過大；2.圓角的半徑太小；3.潤滑不良；4.材料的可塑性差。1.減小壓邊力；2.增加凹模圓角半徑；3.添加潤滑劑；4.使用塑料材料并采用中間退火。凸緣起皺1.凸緣部分的壓邊力太小，無法抵抗過大的切向壓邊力引起的切向變形，從而失去穩(wěn)定性，形成褶皺。2.材料很薄。1.增加壓邊力。2.適當增加厚度。邊緣鋸齒形的毛坯邊緣有

41、毛刺。修整上道工序沖裁模的刃口，使間隙均勻，減少毛刺。產(chǎn)品邊緣不一致。1.坯料與凸模和凹模的中心線不重合；2.材料厚度不均勻。3.凸凹模不相等的圓角4。凸凹模之間的間隙不均勻。1.調(diào)整和定位重心，使坯料的中心與凸模和凹模的中心線重合。2.換材料。3.修剪凸模和凹模圓角的半徑。4.均勻間隙。底部產(chǎn)品步步平1.空白不平。2.頂桿和坯料之間的接觸面太小。3.緩沖器的彈出力不足。1.扁坯2.改進噴射器的結(jié)構(gòu)。3.更換彈簧或橡膠。盒子的直壁不直。拐角間隙太小擴大凸模和凹模之間的拐角間隙，并減小直壁間隙的值。產(chǎn)品墻布拉茂1.模具工作部分或圓角半徑有毛刺。2.鋼坯和潤滑劑表面有雜質(zhì)。1.研磨拋光模具的工作平

42、面或圓角。2.清潔坯料并使用清潔的潤滑油。盒子的角向內(nèi)折，部分起皺。1、材料邊角壓邊力太小。2.邊角空白區(qū)域太小。1.增加BHF。2.增加空白的角落面積。階梯式產(chǎn)品的部分破裂并且凹模和凸模的圓角過小，增加了拉拔力。增加凸模和凹模的圓角半徑。產(chǎn)品是完整的，但是是歪的。1.排氣不暢。2.頂桿頂力不均勻1.擴大通風孔。2、重心布置頂桿位置。繪圖高度不足1.空白尺寸太小。2.繪圖間隙太大。3.沖頭圓角半徑太小。1.放大空白尺寸。2.調(diào)整間隙。3.增加沖頭的圓角半徑。截面變薄1.凹模圓角半徑太小。2.間隙太小。3.壓邊力太大。4.潤滑不當1.增加凹模圓角半徑。2.增加凸模和凹模的間隙值。3.降低BHF。4.毛坯件涂上合適的潤滑劑后沖壓。產(chǎn)品的底部被拉掉。凹模半徑太小，使材料被切斷。增加凹模圓角半徑。產(chǎn)品口邊起皺1.凹模圓角半徑太大。2.壓邊圈不起到壓邊圈