全面生產(chǎn)維護2

1、.：.；什么是TPM?全面消費維護TPM 的全稱為什么是TPM?(TPM) 是一個維護程序的概念。Total Productive MaintenanceTPM以最大限制提高消費效率為目的以“5S活動為根底從總經(jīng)理到一線員工的全體成員為主體以相互銜接的小組活動方式以設(shè)備及物流為切入點進展思索發(fā)明整合有機的消費體系摩擦資料工程制造部1 事后維修TPM的開展歷史6全面消費維護(BM :Breakdown Maintenance缺點后再維護；1950 年以前(TPM: Total Productive Maintenance)全員參與型的保養(yǎng)1980 年以后2改良維修5消費維修(CM : Corre

2、ctive Maintenance 查找薄弱部位對其進展改良1950 年以后3 預(yù)防維修(PM :Preventive Maintenance對周期性缺點提出的維護1955 年前后PM: Productive Maintenance綜合上述維護方法，系統(tǒng)的維護方案1960 年前后4 維修預(yù)防MP: Maintenance Prevention設(shè)計不發(fā)生缺點的設(shè)備，設(shè)備FMEA1960 年前后摩擦資料工程制造部TPM是TQM演化而來的.TPM與TQM的關(guān)系TQM是WEdwards Deming愛德華茲下開展得來. 戴民博士在影響日本工業(yè)的直接效果Deming 博士是在二戰(zhàn)終了不久后在日本開場任務(wù)

3、的，作為一個統(tǒng)計學家，他初次向日本人展現(xiàn)了如何在制造過程中運用統(tǒng)計分析和如何在制造過程中運用效果數(shù)據(jù)來控制質(zhì)量。由日本任務(wù)實際建立的早期統(tǒng)計程序和效果質(zhì)量控制概念很快成為日本工業(yè)的種生存方式，這種新的制造概念最終被命名為(TQM)。當工廠維護的問題作為TQM 程序部分被檢查出來，一些通用概念看起全面質(zhì)量管理來在維護環(huán)境中就不太適宜或不能發(fā)揚作用。原始的些調(diào)整將維護提升至全面質(zhì)量管理程序的一個重要部分。TPM是一個以制造業(yè)領(lǐng)先的創(chuàng)新，強調(diào)人的重要性。一個“能做和“繼續(xù)改良實際、消費的重要性和維護員工共同協(xié)作。它作為一個全面制造學的關(guān)鍵剖分被論述出來。本質(zhì)上說，TPM 試圖重塑組織以釋放其本身的潛

4、能。TQM 概念做了一些修正。這摩擦資料工程制造部定義：TPM定義及特點TPM 是日本現(xiàn)代設(shè)備管理維修制度，它是以到達最高的設(shè)備綜合效率為目標，確立以設(shè)備終身為對象的消費維修全系統(tǒng)，涉及設(shè)備的方案、運用、維修等一切部門，從最高指點到第一線工人全員參與，依托開展小組自主活動來推行的消費維修，概括為：T 全員、全系統(tǒng)、全效率，修、預(yù)防維修、改善維修、維修預(yù)防。建立對設(shè)備整個壽命周期的消費維護涉及一切部門的活動全員參與小組自主活動PM 消費維修包括事后維設(shè)備綜合效率最高摩擦資料工程制造部全面消費維修TPM目的Total Productive Maintenance，TPM 是消除停機時間最有力的措施

5、，包括例行維修、預(yù)測性維修、預(yù)防性維修和立刻維修四種根本維修方式。例行維修預(yù)測性維修: 操作工和維修工每天所作的維修活動，需求定期對機器進展保養(yǎng)。: 利用丈量手段分析技術(shù)預(yù)測潛在的缺點，保證消費設(shè)備不會因機器缺點而呵斥時間上的損失。其意義在于未雨綢繆，防患于未然。預(yù)防性維修: 為每一臺機器編制檔案，記錄一切的維修方案和維修紀錄。對機器的每一個零部件都做好徹底、嚴厲的保養(yǎng)，適時改換零部件，保證機器不發(fā)生不測缺點。立刻維修: 當有缺點發(fā)生時，維修人員要召之即來，隨叫隨到，及時處置。TPM的目的是零缺陷、無停機時間，最大限制提高消費效率。要到達此目的，必需致力于消除產(chǎn)生缺點的根源，而不是僅僅處置好日

6、常表現(xiàn)的病癥。摩擦資料工程制造部TPM主要內(nèi)容-1TPM主要內(nèi)容：日常點檢、定期檢查、方案修繕、改善修理、缺點修繕、維修記錄分析。日常點檢：即操作者每天班前用聽、看、摸等方法方法，按點檢規(guī)范對設(shè)備進展檢查。日常點檢的目的是保證設(shè)備正常運轉(zhuǎn)，不發(fā)生缺點。點檢的主要內(nèi)容有：異聲、漏油、振動、溫度、光滑和調(diào)整等。定期檢查：即維修工人按方案定期對重點設(shè)備進展的檢查。定期檢查的目的是保證設(shè)備到達規(guī)定的性能。檢查任務(wù)包括：測定設(shè)備的劣化程度，確定設(shè)備性能，調(diào)整設(shè)備等。方案修繕：根據(jù)日常點檢、定期檢查的結(jié)果所提出的設(shè)備修繕委托書、維修報告、機床性能檢查記錄等資料編制的方案，定期進展修繕。這種修繕屬于恢復(fù)性修

7、繕。改善修繕：生缺點的設(shè)備。缺點修繕：即對設(shè)備的某些構(gòu)造進展改良的修繕，這種修繕主要用于經(jīng)常反復(fù)發(fā)當設(shè)備忽然發(fā)生缺點或由于設(shè)備緣由呵斥廢品時必需立刻組織搶修，這種修繕叫做缺點修繕。摩擦資料工程制造部維修記錄分析：障間隔時間 分析TPM主要內(nèi)容-2維修記錄分析是全面消費維修的一項重要內(nèi)容，尤其是MTBF ，很受日本設(shè)備維修界的注重?！?平均故平均缺點間隔期MTBF-Mean Time Between Failures指在規(guī)定時間內(nèi)，設(shè)備無缺點任務(wù)時間的平均值，它是衡量設(shè)備可靠性的尺度。公式MTBF= 運轉(zhuǎn)時間/缺點次數(shù)分析平均缺點間隔期的作用 是分析設(shè)備停機維修作業(yè)是怎樣發(fā)生的，把發(fā)生的時間、景

8、象、緣由、所需工時、停機時間等一切總是都記錄下來，制成分析表。經(jīng)過分析可獲得以下信息： 選擇改良維修作業(yè)的對象 估計零件的壽命 選擇點檢點，確定和修正點檢規(guī)范 備件規(guī)范確實定摩擦資料工程制造部依點檢維護記錄進展TPM流程圖點檢記錄并報修小問題在流 程 為 PDCA 閉 環(huán)指點下自行處置，點檢記錄或填寫維修記錄單日常點檢依預(yù)知預(yù)防檢維護記錄進展定期檢查發(fā)現(xiàn)缺陷發(fā)現(xiàn)缺陷簡單處置?否可簡單處置?否可實施簡單處置進展維護維修并維護記錄實施簡單處置較大問題在維護人員處置改善修繕維修記錄功能組確定改良方按是填寫功能組活動記錄否按編制的維修方案進展方案修繕設(shè)備報修及維修修記錄單方案修繕義務(wù)單實施簡單處置否立

9、刻修繕?編制配備件采購加工方案可要備件等的預(yù)備事后修繕否要缺點修繕缺點修繕嚴重缺點?維修記錄填寫維修記錄單突發(fā)缺點確認缺陷維修聯(lián)席會議(多功能組簡單處置?否立刻修繕?掌握實踐情況缺點修繕摩擦資料工程制造部6S 是現(xiàn)場管理的根底，是管理的第一步，也是6S 可以營造一種TPM的前提推行5S活動TPM 全面消費維護管理的前提，是ISO9000 、ISO16949有效推行的保證?！叭巳朔e極參與，事事遵守規(guī)范的良好氣氛。有了這種氣氛，推行TQM 全面質(zhì)量ISO 、TQM 、及TPM 就更容易獲得員工的支持和配合，有利于調(diào)發(fā)動工的積極性，構(gòu)成強大的推進力。實施ISO 、TQM 、TPM 等活動的效果是隱蔽

10、的、長期性的，一時難以看到顯著的效果。而中導(dǎo)入6S 活動的效果是立竿見影。假設(shè)在推行6S ，可以經(jīng)過在短期內(nèi)獲得顯著效果來加強企業(yè)員工的自信心。ISO 、TQM 、TPM 等活動的過程6S 是現(xiàn)場管理的根底，6S 程度的高低，代表著管理者對現(xiàn)場管理認識的高低，這又決議了現(xiàn)場管理程度的高低，而現(xiàn)場管理程度的高低，制約著TQM 活動能否順利、有效地推行。經(jīng)過6S 活動，從現(xiàn)場管理著手改良企業(yè)體質(zhì) ，那么能起到事半功倍的效果。ISO 、TPM 、摩擦資料工程制造部1S- 整理5S的定義與目的定義：區(qū)分要與不要的東西，職場除了要用的東西以外，一切都不放置目的：將2S- 整頓“空間騰出來活用定義：要的東

11、西依規(guī)定定位、定方法擺放整齊，明確數(shù)量，明確標示目的：不浪費3S- 清掃“時間找東西定義：去除職場內(nèi)的臟污，并防止污染的發(fā)生目的：消除4S- 清潔定義：將上面“臟污，堅持現(xiàn)場干干凈凈、明亮堂亮3S 實施的做法制度化，規(guī)范化，維持其成果目的：經(jīng)過制度化來維持成果5S- 素養(yǎng)定義：培育文明禮貌習慣，按規(guī)定行事，養(yǎng)成良好的任務(wù)習慣目的：提升6S- 平安“人的質(zhì)量，成為對任何任務(wù)都講究仔細的人 。定義：采取系統(tǒng)的措施，預(yù)防杜絕人員、設(shè)備、場地、產(chǎn)品等異?；蚴鹿拾l(fā)生。目的：保證人員、設(shè)備、場地、產(chǎn)品等平安 。6S 培訓(xùn)教材.doc摩擦資料工程制造部TPM的主要手段OEETPM 運用的主要手段名為設(shè)備綜合

12、效率這個數(shù)字與六大損失相關(guān)聯(lián)：(OEE: Overall Equipment Effectiveness )1 缺點/停機損失Equipment Failure / Breakdown Losses2 換裝和調(diào)試損失3 空閑和暫停損失4 減速損失5 質(zhì)量缺陷和返工6 啟動損失三個可丈量：時間開動率、性能開動率和合格品率。當時間，速度，質(zhì)量的損失被綜合在一同，最終消費線的運轉(zhuǎn)情況。Setup and AdjustmentIdling and Minor Stoppage LossesReduced Speed LossesQuality Defects and ReworkStartup Los

13、sesOEE 數(shù)字反映出任何設(shè)備或TPM 被鼓勵用來設(shè)定來消減差別，加強業(yè)績。OEE 目的和這些目的的丈量偏向，然后問題處理組試圖摩擦資料工程制造部設(shè)備效率：設(shè)備效率TPM術(shù)語引見-1Equipment Effectiveness是指利用設(shè)備進展消費施工所產(chǎn)生的附加值Value-added的一種測度。附加值是由全部收入減去全部資源本錢資料和勞動力等而構(gòu)成的，然后分解為利潤、工資和稅金。利潤歸屬于投資者，工資歸屬于勞動者包括運營者，稅金歸屬于政府，所以附加值表達了投資者、勞動者、政府三者之間的利益。設(shè)備綜合效率Overall Equipment Effectiveness設(shè)備綜合效率= 時間開動

14、率X 性能開動率X 合格品率時間開動率性能開動率合格品率設(shè)備利用率= 凈運轉(zhuǎn)時間= 實踐消費數(shù)量= 合格品數(shù)= 負荷時間/運轉(zhuǎn)時間/理想消費數(shù)量/總投料數(shù)/設(shè)備應(yīng)開動時間時間開動率、性能開動率、合格品率是由每一任務(wù)中心決議的，但每個要素的重要性，因產(chǎn)品、設(shè)備、和涉及消費系統(tǒng)的特征不同而異。例如，假設(shè)機器缺點率很高，那么時間開動率會很低；假設(shè)設(shè)備的短暫停機很多，那么性能開動率就會很低，只需三者數(shù)值都很大時，設(shè)備綜合效率才會提高。摩擦資料工程制造部TPM術(shù)語引見-2缺點/停機損失Equipment Failure / Breakdown Losses缺點停機/損失是指缺點停機呵斥時間損失和由于消費

15、缺陷產(chǎn)品導(dǎo)致數(shù)量損失。因偶發(fā)缺點呵斥的忽然的、顯著的設(shè)備缺點通常是明顯的并易于糾正；而頻繁的、或慢性的微小缺點那么經(jīng)常被忽略或脫漏。由于偶發(fā)性缺點在整個損失中占較大比例，所以許多企業(yè)都投入了大量時間努力尋覓防止這種缺點，然而，要消除這些偶發(fā)性缺點是很困難的。所以，必需進展提高設(shè)備可靠度的研討，要使設(shè)備效率最大化，必需使缺點減小到零，因此，首先需求改動傳統(tǒng)缺點維修中放為缺點是不可防止的觀念。換裝和調(diào)試損失Setup and Adjustment因換裝和調(diào)試而導(dǎo)致停機和產(chǎn)生廢品所呵斥的損失當一個產(chǎn)品的消費完成后，因消費另一種產(chǎn)品進展換裝和調(diào)試的時候。為了到達單一時間內(nèi)的換裝少于10 分鐘，可以經(jīng)過

16、明確區(qū)分內(nèi)換裝時間在機器停機后才干完成操作和外換裝時間在機器運轉(zhuǎn)時可以完成操作，以及減少內(nèi)換裝時間來減少整個換裝時間損失?？臻e和暫停損失Idling and Minor Stoppage Losses空閑和暫停損失是指由于誤操作而停頓或機器空閑時發(fā)生短暫停頓而產(chǎn)生這種損失。例如，有些工件阻塞了滑槽頂端，導(dǎo)致了設(shè)備空閑；因消費了有缺陷產(chǎn)品，傳感器報警而封鎖了設(shè)備。很明顯，這種停頓有別于缺點停工，由于除去阻塞的工件和重新啟動設(shè)備即可恢復(fù)消費。Losses 普通發(fā)生在摩擦資料工程制造部減速損失Reduced Speed LossesTPM術(shù)語引見-3減速損失是指設(shè)計速度與實踐速度的差別。速度損失對設(shè)

17、備效率的發(fā)揚產(chǎn)生了較大影響關(guān)鍵要素，該當仔細研討，以消除設(shè)計速度和實踐速度二者之間的差別。設(shè)備實踐速度低于設(shè)計速度或理想速度的緣由是多種多樣的，如機械問題和質(zhì)量缺陷，歷史問題或者設(shè)備超負荷等。通常，經(jīng)過提示潛在的設(shè)備缺陷，謹慎地提高操作者的速度有助于問題的處理。質(zhì)量缺陷和返工Quality Defects and Rework質(zhì)量損失是指由于設(shè)備缺點引起的消費過程中的質(zhì)量缺陷和返工，通常，偶然性缺陷很容易重調(diào)設(shè)備至正常形狀來消除，這些缺陷包括缺陷數(shù)的忽然添加或其它明顯的景象。而慢性缺陷的緣由難于發(fā)現(xiàn)，常被脫漏或忽略，需求返工的缺陷發(fā)也屬于慢性損失。開工損失Startup Losses開工損失是

18、在消費的初期階段從設(shè)備啟動到穩(wěn)定消費產(chǎn)生的損失。這些損失的數(shù)量因工序形狀的穩(wěn)定性，設(shè)備、夾具和模具的維護程度，操作技藝的熟練程度等的不同而異。這項損失較大，而且是潛在的。在實踐消費中，通常會不加鑒別地以為產(chǎn)生開工損失是不可防止的，因此很少加以消除。摩擦資料工程制造部TPM術(shù)語引見-4時間開動率Operating Rate / Availability是用停機時間反映設(shè)備的運轉(zhuǎn)形狀。統(tǒng)計時間開動率主要是嚴厲區(qū)分設(shè)備計劃內(nèi)停機時間與設(shè)備方案外停機時間，并經(jīng)過減少和控制設(shè)備方案停機時間來提高設(shè)備利用率，經(jīng)過減少和控制設(shè)備方案外停機時間來提高時間開動率。方案停機時間=日常維護保養(yǎng)時間+ 交接班時間+

19、一級保養(yǎng)時間產(chǎn)的停機時間+其它方案中規(guī)定的時間方案外停機時間：+ 換模試模時間+方案維修時間+ 達=缺點時間+ 工裝及模具缺點時間+ 工藝調(diào)試時間+ 待料時間+其它方案外停機時間計算負荷時間需求做大量的根底任務(wù)，應(yīng)對一切時間做出明確的規(guī)定，并在消費方案中有所安排。在負荷時間確定后，計算凈運轉(zhuǎn)時間的關(guān)鍵是要求準確記錄各種原始方案外停機時間和小缺點停機時間。方案外停機時間可分為五大類，見上面公式，主要是為便于查找停機緣由和考核部門任務(wù)。 以上五種時間在設(shè)備點檢表中有記錄。定期每周進展統(tǒng)計。摩擦資料工程制造部性能開動率Performance RateTPM術(shù)語引見-5是以設(shè)備的性能和速度反映設(shè)備的運

20、轉(zhuǎn)情況。凈開動率低，闡明設(shè)備小缺點停機時間多，設(shè)備可靠性差；速度開動率低，或操作工程度差，沒能全面掌握設(shè)備的性能，發(fā)揚設(shè)備的潛力，或是設(shè)備經(jīng)過較長時間的運轉(zhuǎn)，性能劣化，不能滿負荷任務(wù)。統(tǒng)計性能開動率應(yīng)準確確定設(shè)備的實際周期時間和設(shè)備的實踐周期時間，實際周期時間是企業(yè)消費效率的一個重要標志。實踐周期時間測算準確，消費方案安排才干準確，才有零庫存的消費框架。減少實際周期時間與實踐周期時間的差距，才干提高設(shè)備性能開動率。合格品率(Quality Rate)是用設(shè)備的消費精度反映設(shè)備的運轉(zhuǎn)情況。合格品率低，或是該設(shè)備不適宜于該工序的消費，或是設(shè)備經(jīng)過較長時間的運轉(zhuǎn)，呵斥設(shè)備精度劣化。設(shè)備綜合效率統(tǒng)計中

21、的合格品率與質(zhì)管部門統(tǒng)計的合格品率有些不同，這里對合格品數(shù)規(guī)定如下：合格品數(shù)= 投料數(shù) (啟動廢品+ 過程廢品+ 返修品+ 實驗品) 摩擦資料工程制造部休憩時間設(shè)備損失構(gòu)造OEE時間分析消費方案規(guī)定的休憩時間定義正常出勤時間停止時間負荷時間管理事務(wù)時間方案停頓時間無負荷時間停機時間運轉(zhuǎn)時間缺點/停機損失換裝和調(diào)試損失速度損失時間本質(zhì)運轉(zhuǎn)時間空閑和暫停損失減速損失不良損失價值運轉(zhuǎn)時間質(zhì)量缺陷和返工啟動損失早會每日10分、發(fā)表會、參與講習會、培訓(xùn)、消防演習、安康檢查、預(yù)防注射、清點、試作、原動力設(shè)備之停頓等引起設(shè)備之停頓時間方案的保全、改良保養(yǎng)時間。TPM活動，每日下班之清掃外加工件或其它零部件遲

22、延交貨所引起之待料突發(fā)缺點引起之停頓時間模具、工具之交換、調(diào)整、試加工之時間。運轉(zhuǎn)時間(加工數(shù)節(jié)拍)基準加工速度與實踐加工速度之差。加工數(shù)(實踐正常消費時作出不良品之時間。選別、修繕不良品而致設(shè)備停頓有效稼動之時間消費開場時，自缺點小停頓至回復(fù)運轉(zhuǎn)時，條件之設(shè)定、試加工等制作不良品之時間實踐產(chǎn)生附加價值的時間消費良品所花的時間摩擦資料工程制造部節(jié)拍-基準節(jié)拍)不同設(shè)備效率計算方式利用率=負荷時間/設(shè)備應(yīng)開動時間設(shè)備應(yīng)開動時間負荷時間方案停機時間全面設(shè)備利用效率TEEU設(shè)備綜合效率OEE凈設(shè)備效率NEE方案利用率=運轉(zhuǎn)時間/負荷時間時間開動率=凈運行時間/運轉(zhuǎn)時間性能開動率=有效運轉(zhuǎn)時間/凈運轉(zhuǎn)

23、時間有效時間質(zhì)量比=凈有效時間/有效時間凈有效時間凈運轉(zhuǎn)時間運轉(zhuǎn)時間次品實踐利用率=凈運轉(zhuǎn)時間/負荷時間縮短時間方案外停機時間建立機器時間摩擦資料工程制造部實例：摩擦資料OE區(qū)A任務(wù)時間B方案停機時間設(shè)備綜合效率OEE計算實例3860mins=864005400ssCDEGG1HJKLMN負荷時間非方案停機時間運轉(zhuǎn)時間消費總數(shù)量合格數(shù)量實踐節(jié)拍測評節(jié)拍設(shè)計節(jié)拍理想消費數(shù)量時間開動率性能開動率合格品率設(shè)備綜合效率A-BC-DE/GE/J(E/C)*100%(G/K)*100%(G1/G)*100%LMN810005400756003842384019.6810.8700093.33%54.89%99.95%51.20%sss件件s/件s/件件FTQ=5000ppm摩擦資料工程制造部設(shè)備運轉(zhuǎn)程度及全面消費維護的效果評價設(shè)備綜合效率的提高，是消費率程度的提高，也就是以少量的輸入產(chǎn)生良好的輸出效果。產(chǎn)量P-Production質(zhì)量Q-Quality本錢C-Cost交貨期D-Delivery平安S-Safety士氣、勞動心情M作心情。：需求完成的消費義務(wù)，即設(shè)備的消費效率要高。：能保證消費高質(zhì)量的產(chǎn)品，即設(shè)備有利于提高產(chǎn)質(zhì)量量。：產(chǎn)品本錢要低