全面生產(chǎn)維護(hù)2

1、.：.；什么是TPM?全面消費(fèi)維護(hù)TPM 的全稱為什么是TPM?(TPM) 是一個(gè)維護(hù)程序的概念。Total Productive MaintenanceTPM以最大限制提高消費(fèi)效率為目的以“5S活動(dòng)為根底從總經(jīng)理到一線員工的全體成員為主體以相互銜接的小組活動(dòng)方式以設(shè)備及物流為切入點(diǎn)進(jìn)展思索發(fā)明整合有機(jī)的消費(fèi)體系摩擦資料工程制造部1 事后維修TPM的開展歷史6全面消費(fèi)維護(hù)(BM :Breakdown Maintenance缺點(diǎn)后再維護(hù)；1950 年以前(TPM: Total Productive Maintenance)全員參與型的保養(yǎng)1980 年以后2改良維修5消費(fèi)維修(CM : Corre

2、ctive Maintenance 查找薄弱部位對(duì)其進(jìn)展改良1950 年以后3 預(yù)防維修(PM :Preventive Maintenance對(duì)周期性缺點(diǎn)提出的維護(hù)1955 年前后PM: Productive Maintenance綜合上述維護(hù)方法，系統(tǒng)的維護(hù)方案1960 年前后4 維修預(yù)防MP: Maintenance Prevention設(shè)計(jì)不發(fā)生缺點(diǎn)的設(shè)備，設(shè)備FMEA1960 年前后摩擦資料工程制造部TPM是TQM演化而來的.TPM與TQM的關(guān)系TQM是WEdwards Deming愛德華茲下開展得來. 戴民博士在影響日本工業(yè)的直接效果Deming 博士是在二戰(zhàn)終了不久后在日本開場任務(wù)

3、的，作為一個(gè)統(tǒng)計(jì)學(xué)家，他初次向日本人展現(xiàn)了如何在制造過程中運(yùn)用統(tǒng)計(jì)分析和如何在制造過程中運(yùn)用效果數(shù)據(jù)來控制質(zhì)量。由日本任務(wù)實(shí)際建立的早期統(tǒng)計(jì)程序和效果質(zhì)量控制概念很快成為日本工業(yè)的種生存方式，這種新的制造概念最終被命名為(TQM)。當(dāng)工廠維護(hù)的問題作為TQM 程序部分被檢查出來，一些通用概念看起全面質(zhì)量管理來在維護(hù)環(huán)境中就不太適宜或不能發(fā)揚(yáng)作用。原始的些調(diào)整將維護(hù)提升至全面質(zhì)量管理程序的一個(gè)重要部分。TPM是一個(gè)以制造業(yè)領(lǐng)先的創(chuàng)新，強(qiáng)調(diào)人的重要性。一個(gè)“能做和“繼續(xù)改良實(shí)際、消費(fèi)的重要性和維護(hù)員工共同協(xié)作。它作為一個(gè)全面制造學(xué)的關(guān)鍵剖分被論述出來。本質(zhì)上說，TPM 試圖重塑組織以釋放其本身的潛

4、能。TQM 概念做了一些修正。這摩擦資料工程制造部定義：TPM定義及特點(diǎn)TPM 是日本現(xiàn)代設(shè)備管理維修制度，它是以到達(dá)最高的設(shè)備綜合效率為目標(biāo)，確立以設(shè)備終身為對(duì)象的消費(fèi)維修全系統(tǒng)，涉及設(shè)備的方案、運(yùn)用、維修等一切部門，從最高指點(diǎn)到第一線工人全員參與，依托開展小組自主活動(dòng)來推行的消費(fèi)維修，概括為：T 全員、全系統(tǒng)、全效率，修、預(yù)防維修、改善維修、維修預(yù)防。建立對(duì)設(shè)備整個(gè)壽命周期的消費(fèi)維護(hù)涉及一切部門的活動(dòng)全員參與小組自主活動(dòng)PM 消費(fèi)維修包括事后維設(shè)備綜合效率最高摩擦資料工程制造部全面消費(fèi)維修TPM目的Total Productive Maintenance，TPM 是消除停機(jī)時(shí)間最有力的措施

5、，包括例行維修、預(yù)測性維修、預(yù)防性維修和立刻維修四種根本維修方式。例行維修預(yù)測性維修: 操作工和維修工每天所作的維修活動(dòng)，需求定期對(duì)機(jī)器進(jìn)展保養(yǎng)。: 利用丈量手段分析技術(shù)預(yù)測潛在的缺點(diǎn)，保證消費(fèi)設(shè)備不會(huì)因機(jī)器缺點(diǎn)而呵斥時(shí)間上的損失。其意義在于未雨綢繆，防患于未然。預(yù)防性維修: 為每一臺(tái)機(jī)器編制檔案，記錄一切的維修方案和維修紀(jì)錄。對(duì)機(jī)器的每一個(gè)零部件都做好徹底、嚴(yán)厲的保養(yǎng)，適時(shí)改換零部件，保證機(jī)器不發(fā)生不測缺點(diǎn)。立刻維修: 當(dāng)有缺點(diǎn)發(fā)生時(shí)，維修人員要召之即來，隨叫隨到，及時(shí)處置。TPM的目的是零缺陷、無停機(jī)時(shí)間，最大限制提高消費(fèi)效率。要到達(dá)此目的，必需致力于消除產(chǎn)生缺點(diǎn)的根源，而不是僅僅處置好日

6、常表現(xiàn)的病癥。摩擦資料工程制造部TPM主要內(nèi)容-1TPM主要內(nèi)容：日常點(diǎn)檢、定期檢查、方案修繕、改善修理、缺點(diǎn)修繕、維修記錄分析。日常點(diǎn)檢：即操作者每天班前用聽、看、摸等方法方法，按點(diǎn)檢規(guī)范對(duì)設(shè)備進(jìn)展檢查。日常點(diǎn)檢的目的是保證設(shè)備正常運(yùn)轉(zhuǎn)，不發(fā)生缺點(diǎn)。點(diǎn)檢的主要內(nèi)容有：異聲、漏油、振動(dòng)、溫度、光滑和調(diào)整等。定期檢查：即維修工人按方案定期對(duì)重點(diǎn)設(shè)備進(jìn)展的檢查。定期檢查的目的是保證設(shè)備到達(dá)規(guī)定的性能。檢查任務(wù)包括：測定設(shè)備的劣化程度，確定設(shè)備性能，調(diào)整設(shè)備等。方案修繕：根據(jù)日常點(diǎn)檢、定期檢查的結(jié)果所提出的設(shè)備修繕委托書、維修報(bào)告、機(jī)床性能檢查記錄等資料編制的方案，定期進(jìn)展修繕。這種修繕屬于恢復(fù)性修

7、繕。改善修繕：生缺點(diǎn)的設(shè)備。缺點(diǎn)修繕：即對(duì)設(shè)備的某些構(gòu)造進(jìn)展改良的修繕，這種修繕主要用于經(jīng)常反復(fù)發(fā)當(dāng)設(shè)備忽然發(fā)生缺點(diǎn)或由于設(shè)備緣由呵斥廢品時(shí)必需立刻組織搶修，這種修繕叫做缺點(diǎn)修繕。摩擦資料工程制造部維修記錄分析：障間隔時(shí)間 分析TPM主要內(nèi)容-2維修記錄分析是全面消費(fèi)維修的一項(xiàng)重要內(nèi)容，尤其是MTBF ，很受日本設(shè)備維修界的注重?！?平均故平均缺點(diǎn)間隔期MTBF-Mean Time Between Failures指在規(guī)定時(shí)間內(nèi)，設(shè)備無缺點(diǎn)任務(wù)時(shí)間的平均值，它是衡量設(shè)備可靠性的尺度。公式MTBF= 運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)間/缺點(diǎn)次數(shù)分析平均缺點(diǎn)間隔期的作用 是分析設(shè)備停機(jī)維修作業(yè)是怎樣發(fā)生的，把發(fā)生的時(shí)間、景

8、象、緣由、所需工時(shí)、停機(jī)時(shí)間等一切總是都記錄下來，制成分析表。經(jīng)過分析可獲得以下信息： 選擇改良維修作業(yè)的對(duì)象 估計(jì)零件的壽命 選擇點(diǎn)檢點(diǎn)，確定和修正點(diǎn)檢規(guī)范 備件規(guī)范確實(shí)定摩擦資料工程制造部依點(diǎn)檢維護(hù)記錄進(jìn)展TPM流程圖點(diǎn)檢記錄并報(bào)修小問題在流 程 為 PDCA 閉 環(huán)指點(diǎn)下自行處置，點(diǎn)檢記錄或填寫維修記錄單日常點(diǎn)檢依預(yù)知預(yù)防檢維護(hù)記錄進(jìn)展定期檢查發(fā)現(xiàn)缺陷發(fā)現(xiàn)缺陷簡單處置?否可簡單處置?否可實(shí)施簡單處置進(jìn)展維護(hù)維修并維護(hù)記錄實(shí)施簡單處置較大問題在維護(hù)人員處置改善修繕維修記錄功能組確定改良方按是填寫功能組活動(dòng)記錄否按編制的維修方案進(jìn)展方案修繕設(shè)備報(bào)修及維修修記錄單方案修繕義務(wù)單實(shí)施簡單處置否立

9、刻修繕?編制配備件采購加工方案可要備件等的預(yù)備事后修繕否要缺點(diǎn)修繕缺點(diǎn)修繕嚴(yán)重缺點(diǎn)?維修記錄填寫維修記錄單突發(fā)缺點(diǎn)確認(rèn)缺陷維修聯(lián)席會(huì)議(多功能組簡單處置?否立刻修繕?掌握實(shí)踐情況缺點(diǎn)修繕摩擦資料工程制造部6S 是現(xiàn)場管理的根底，是管理的第一步，也是6S 可以營造一種TPM的前提推行5S活動(dòng)TPM 全面消費(fèi)維護(hù)管理的前提，是ISO9000 、ISO16949有效推行的保證。“人人積極參與，事事遵守規(guī)范的良好氣氛。有了這種氣氛，推行TQM 全面質(zhì)量ISO 、TQM 、及TPM 就更容易獲得員工的支持和配合，有利于調(diào)發(fā)動(dòng)工的積極性，構(gòu)成強(qiáng)大的推進(jìn)力。實(shí)施ISO 、TQM 、TPM 等活動(dòng)的效果是隱蔽

10、的、長期性的，一時(shí)難以看到顯著的效果。而中導(dǎo)入6S 活動(dòng)的效果是立竿見影。假設(shè)在推行6S ，可以經(jīng)過在短期內(nèi)獲得顯著效果來加強(qiáng)企業(yè)員工的自信心。ISO 、TQM 、TPM 等活動(dòng)的過程6S 是現(xiàn)場管理的根底，6S 程度的高低，代表著管理者對(duì)現(xiàn)場管理認(rèn)識(shí)的高低，這又決議了現(xiàn)場管理程度的高低，而現(xiàn)場管理程度的高低，制約著TQM 活動(dòng)能否順利、有效地推行。經(jīng)過6S 活動(dòng)，從現(xiàn)場管理著手改良企業(yè)體質(zhì) ，那么能起到事半功倍的效果。ISO 、TPM 、摩擦資料工程制造部1S- 整理5S的定義與目的定義：區(qū)分要與不要的東西，職場除了要用的東西以外，一切都不放置目的：將2S- 整頓“空間騰出來活用定義：要的東

11、西依規(guī)定定位、定方法擺放整齊，明確數(shù)量，明確標(biāo)示目的：不浪費(fèi)3S- 清掃“時(shí)間找東西定義：去除職場內(nèi)的臟污，并防止污染的發(fā)生目的：消除4S- 清潔定義：將上面“臟污，堅(jiān)持現(xiàn)場干干凈凈、明亮堂亮3S 實(shí)施的做法制度化，規(guī)范化，維持其成果目的：經(jīng)過制度化來維持成果5S- 素養(yǎng)定義：培育文明禮貌習(xí)慣，按規(guī)定行事，養(yǎng)成良好的任務(wù)習(xí)慣目的：提升6S- 平安“人的質(zhì)量，成為對(duì)任何任務(wù)都講究仔細(xì)的人 。定義：采取系統(tǒng)的措施，預(yù)防杜絕人員、設(shè)備、場地、產(chǎn)品等異?；蚴鹿拾l(fā)生。目的：保證人員、設(shè)備、場地、產(chǎn)品等平安 。6S 培訓(xùn)教材.doc摩擦資料工程制造部TPM的主要手段OEETPM 運(yùn)用的主要手段名為設(shè)備綜合

12、效率這個(gè)數(shù)字與六大損失相關(guān)聯(lián)：(OEE: Overall Equipment Effectiveness )1 缺點(diǎn)/停機(jī)損失Equipment Failure / Breakdown Losses2 換裝和調(diào)試損失3 空閑和暫停損失4 減速損失5 質(zhì)量缺陷和返工6 啟動(dòng)損失三個(gè)可丈量：時(shí)間開動(dòng)率、性能開動(dòng)率和合格品率。當(dāng)時(shí)間，速度，質(zhì)量的損失被綜合在一同，最終消費(fèi)線的運(yùn)轉(zhuǎn)情況。Setup and AdjustmentIdling and Minor Stoppage LossesReduced Speed LossesQuality Defects and ReworkStartup Los

13、sesOEE 數(shù)字反映出任何設(shè)備或TPM 被鼓勵(lì)用來設(shè)定來消減差別，加強(qiáng)業(yè)績。OEE 目的和這些目的的丈量偏向，然后問題處理組試圖摩擦資料工程制造部設(shè)備效率：設(shè)備效率TPM術(shù)語引見-1Equipment Effectiveness是指利用設(shè)備進(jìn)展消費(fèi)施工所產(chǎn)生的附加值Value-added的一種測度。附加值是由全部收入減去全部資源本錢資料和勞動(dòng)力等而構(gòu)成的，然后分解為利潤、工資和稅金。利潤歸屬于投資者，工資歸屬于勞動(dòng)者包括運(yùn)營者，稅金歸屬于政府，所以附加值表達(dá)了投資者、勞動(dòng)者、政府三者之間的利益。設(shè)備綜合效率Overall Equipment Effectiveness設(shè)備綜合效率= 時(shí)間開動(dòng)

14、率X 性能開動(dòng)率X 合格品率時(shí)間開動(dòng)率性能開動(dòng)率合格品率設(shè)備利用率= 凈運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)間= 實(shí)踐消費(fèi)數(shù)量= 合格品數(shù)= 負(fù)荷時(shí)間/運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)間/理想消費(fèi)數(shù)量/總投料數(shù)/設(shè)備應(yīng)開動(dòng)時(shí)間時(shí)間開動(dòng)率、性能開動(dòng)率、合格品率是由每一任務(wù)中心決議的，但每個(gè)要素的重要性，因產(chǎn)品、設(shè)備、和涉及消費(fèi)系統(tǒng)的特征不同而異。例如，假設(shè)機(jī)器缺點(diǎn)率很高，那么時(shí)間開動(dòng)率會(huì)很低；假設(shè)設(shè)備的短暫停機(jī)很多，那么性能開動(dòng)率就會(huì)很低，只需三者數(shù)值都很大時(shí)，設(shè)備綜合效率才會(huì)提高。摩擦資料工程制造部TPM術(shù)語引見-2缺點(diǎn)/停機(jī)損失Equipment Failure / Breakdown Losses缺點(diǎn)停機(jī)/損失是指缺點(diǎn)停機(jī)呵斥時(shí)間損失和由于消費(fèi)

15、缺陷產(chǎn)品導(dǎo)致數(shù)量損失。因偶發(fā)缺點(diǎn)呵斥的忽然的、顯著的設(shè)備缺點(diǎn)通常是明顯的并易于糾正；而頻繁的、或慢性的微小缺點(diǎn)那么經(jīng)常被忽略或脫漏。由于偶發(fā)性缺點(diǎn)在整個(gè)損失中占較大比例，所以許多企業(yè)都投入了大量時(shí)間努力尋覓防止這種缺點(diǎn)，然而，要消除這些偶發(fā)性缺點(diǎn)是很困難的。所以，必需進(jìn)展提高設(shè)備可靠度的研討，要使設(shè)備效率最大化，必需使缺點(diǎn)減小到零，因此，首先需求改動(dòng)傳統(tǒng)缺點(diǎn)維修中放為缺點(diǎn)是不可防止的觀念。換裝和調(diào)試損失Setup and Adjustment因換裝和調(diào)試而導(dǎo)致停機(jī)和產(chǎn)生廢品所呵斥的損失當(dāng)一個(gè)產(chǎn)品的消費(fèi)完成后，因消費(fèi)另一種產(chǎn)品進(jìn)展換裝和調(diào)試的時(shí)候。為了到達(dá)單一時(shí)間內(nèi)的換裝少于10 分鐘，可以經(jīng)過

16、明確區(qū)分內(nèi)換裝時(shí)間在機(jī)器停機(jī)后才干完成操作和外換裝時(shí)間在機(jī)器運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)可以完成操作，以及減少內(nèi)換裝時(shí)間來減少整個(gè)換裝時(shí)間損失?？臻e和暫停損失Idling and Minor Stoppage Losses空閑和暫停損失是指由于誤操作而停頓或機(jī)器空閑時(shí)發(fā)生短暫停頓而產(chǎn)生這種損失。例如，有些工件阻塞了滑槽頂端，導(dǎo)致了設(shè)備空閑；因消費(fèi)了有缺陷產(chǎn)品，傳感器報(bào)警而封鎖了設(shè)備。很明顯，這種停頓有別于缺點(diǎn)停工，由于除去阻塞的工件和重新啟動(dòng)設(shè)備即可恢復(fù)消費(fèi)。Losses 普通發(fā)生在摩擦資料工程制造部減速損失Reduced Speed LossesTPM術(shù)語引見-3減速損失是指設(shè)計(jì)速度與實(shí)踐速度的差別。速度損失對(duì)設(shè)

17、備效率的發(fā)揚(yáng)產(chǎn)生了較大影響關(guān)鍵要素，該當(dāng)仔細(xì)研討，以消除設(shè)計(jì)速度和實(shí)踐速度二者之間的差別。設(shè)備實(shí)踐速度低于設(shè)計(jì)速度或理想速度的緣由是多種多樣的，如機(jī)械問題和質(zhì)量缺陷，歷史問題或者設(shè)備超負(fù)荷等。通常，經(jīng)過提示潛在的設(shè)備缺陷，謹(jǐn)慎地提高操作者的速度有助于問題的處理。質(zhì)量缺陷和返工Quality Defects and Rework質(zhì)量損失是指由于設(shè)備缺點(diǎn)引起的消費(fèi)過程中的質(zhì)量缺陷和返工，通常，偶然性缺陷很容易重調(diào)設(shè)備至正常形狀來消除，這些缺陷包括缺陷數(shù)的忽然添加或其它明顯的景象。而慢性缺陷的緣由難于發(fā)現(xiàn)，常被脫漏或忽略，需求返工的缺陷發(fā)也屬于慢性損失。開工損失Startup Losses開工損失是

18、在消費(fèi)的初期階段從設(shè)備啟動(dòng)到穩(wěn)定消費(fèi)產(chǎn)生的損失。這些損失的數(shù)量因工序形狀的穩(wěn)定性，設(shè)備、夾具和模具的維護(hù)程度，操作技藝的熟練程度等的不同而異。這項(xiàng)損失較大，而且是潛在的。在實(shí)踐消費(fèi)中，通常會(huì)不加鑒別地以為產(chǎn)生開工損失是不可防止的，因此很少加以消除。摩擦資料工程制造部TPM術(shù)語引見-4時(shí)間開動(dòng)率Operating Rate / Availability是用停機(jī)時(shí)間反映設(shè)備的運(yùn)轉(zhuǎn)形狀。統(tǒng)計(jì)時(shí)間開動(dòng)率主要是嚴(yán)厲區(qū)分設(shè)備計(jì)劃內(nèi)停機(jī)時(shí)間與設(shè)備方案外停機(jī)時(shí)間，并經(jīng)過減少和控制設(shè)備方案停機(jī)時(shí)間來提高設(shè)備利用率，經(jīng)過減少和控制設(shè)備方案外停機(jī)時(shí)間來提高時(shí)間開動(dòng)率。方案停機(jī)時(shí)間=日常維護(hù)保養(yǎng)時(shí)間+ 交接班時(shí)間+

19、一級(jí)保養(yǎng)時(shí)間產(chǎn)的停機(jī)時(shí)間+其它方案中規(guī)定的時(shí)間方案外停機(jī)時(shí)間：+ 換模試模時(shí)間+方案維修時(shí)間+ 達(dá)=缺點(diǎn)時(shí)間+ 工裝及模具缺點(diǎn)時(shí)間+ 工藝調(diào)試時(shí)間+ 待料時(shí)間+其它方案外停機(jī)時(shí)間計(jì)算負(fù)荷時(shí)間需求做大量的根底任務(wù)，應(yīng)對(duì)一切時(shí)間做出明確的規(guī)定，并在消費(fèi)方案中有所安排。在負(fù)荷時(shí)間確定后，計(jì)算凈運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)間的關(guān)鍵是要求準(zhǔn)確記錄各種原始方案外停機(jī)時(shí)間和小缺點(diǎn)停機(jī)時(shí)間。方案外停機(jī)時(shí)間可分為五大類，見上面公式，主要是為便于查找停機(jī)緣由和考核部門任務(wù)。 以上五種時(shí)間在設(shè)備點(diǎn)檢表中有記錄。定期每周進(jìn)展統(tǒng)計(jì)。摩擦資料工程制造部性能開動(dòng)率Performance RateTPM術(shù)語引見-5是以設(shè)備的性能和速度反映設(shè)備的運(yùn)

20、轉(zhuǎn)情況。凈開動(dòng)率低，闡明設(shè)備小缺點(diǎn)停機(jī)時(shí)間多，設(shè)備可靠性差；速度開動(dòng)率低，或操作工程度差，沒能全面掌握設(shè)備的性能，發(fā)揚(yáng)設(shè)備的潛力，或是設(shè)備經(jīng)過較長時(shí)間的運(yùn)轉(zhuǎn)，性能劣化，不能滿負(fù)荷任務(wù)。統(tǒng)計(jì)性能開動(dòng)率應(yīng)準(zhǔn)確確定設(shè)備的實(shí)際周期時(shí)間和設(shè)備的實(shí)踐周期時(shí)間，實(shí)際周期時(shí)間是企業(yè)消費(fèi)效率的一個(gè)重要標(biāo)志。實(shí)踐周期時(shí)間測算準(zhǔn)確，消費(fèi)方案安排才干準(zhǔn)確，才有零庫存的消費(fèi)框架。減少實(shí)際周期時(shí)間與實(shí)踐周期時(shí)間的差距，才干提高設(shè)備性能開動(dòng)率。合格品率(Quality Rate)是用設(shè)備的消費(fèi)精度反映設(shè)備的運(yùn)轉(zhuǎn)情況。合格品率低，或是該設(shè)備不適宜于該工序的消費(fèi)，或是設(shè)備經(jīng)過較長時(shí)間的運(yùn)轉(zhuǎn)，呵斥設(shè)備精度劣化。設(shè)備綜合效率統(tǒng)計(jì)中

21、的合格品率與質(zhì)管部門統(tǒng)計(jì)的合格品率有些不同，這里對(duì)合格品數(shù)規(guī)定如下：合格品數(shù)= 投料數(shù) (啟動(dòng)廢品+ 過程廢品+ 返修品+ 實(shí)驗(yàn)品) 摩擦資料工程制造部休憩時(shí)間設(shè)備損失構(gòu)造OEE時(shí)間分析消費(fèi)方案規(guī)定的休憩時(shí)間定義正常出勤時(shí)間停止時(shí)間負(fù)荷時(shí)間管理事務(wù)時(shí)間方案停頓時(shí)間無負(fù)荷時(shí)間停機(jī)時(shí)間運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)間缺點(diǎn)/停機(jī)損失換裝和調(diào)試損失速度損失時(shí)間本質(zhì)運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)間空閑和暫停損失減速損失不良損失價(jià)值運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)間質(zhì)量缺陷和返工啟動(dòng)損失早會(huì)每日10分、發(fā)表會(huì)、參與講習(xí)會(huì)、培訓(xùn)、消防演習(xí)、安康檢查、預(yù)防注射、清點(diǎn)、試作、原動(dòng)力設(shè)備之停頓等引起設(shè)備之停頓時(shí)間方案的保全、改良保養(yǎng)時(shí)間。TPM活動(dòng)，每日下班之清掃外加工件或其它零部件遲

22、延交貨所引起之待料突發(fā)缺點(diǎn)引起之停頓時(shí)間模具、工具之交換、調(diào)整、試加工之時(shí)間。運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)間(加工數(shù)節(jié)拍)基準(zhǔn)加工速度與實(shí)踐加工速度之差。加工數(shù)(實(shí)踐正常消費(fèi)時(shí)作出不良品之時(shí)間。選別、修繕不良品而致設(shè)備停頓有效稼動(dòng)之時(shí)間消費(fèi)開場時(shí)，自缺點(diǎn)小停頓至回復(fù)運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)，條件之設(shè)定、試加工等制作不良品之時(shí)間實(shí)踐產(chǎn)生附加價(jià)值的時(shí)間消費(fèi)良品所花的時(shí)間摩擦資料工程制造部節(jié)拍-基準(zhǔn)節(jié)拍)不同設(shè)備效率計(jì)算方式利用率=負(fù)荷時(shí)間/設(shè)備應(yīng)開動(dòng)時(shí)間設(shè)備應(yīng)開動(dòng)時(shí)間負(fù)荷時(shí)間方案停機(jī)時(shí)間全面設(shè)備利用效率TEEU設(shè)備綜合效率OEE凈設(shè)備效率NEE方案利用率=運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)間/負(fù)荷時(shí)間時(shí)間開動(dòng)率=凈運(yùn)行時(shí)間/運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)間性能開動(dòng)率=有效運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)間/凈運(yùn)轉(zhuǎn)

23、時(shí)間有效時(shí)間質(zhì)量比=凈有效時(shí)間/有效時(shí)間凈有效時(shí)間凈運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)間運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)間次品實(shí)踐利用率=凈運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)間/負(fù)荷時(shí)間縮短時(shí)間方案外停機(jī)時(shí)間建立機(jī)器時(shí)間摩擦資料工程制造部實(shí)例：摩擦資料OE區(qū)A任務(wù)時(shí)間B方案停機(jī)時(shí)間設(shè)備綜合效率OEE計(jì)算實(shí)例3860mins=864005400ssCDEGG1HJKLMN負(fù)荷時(shí)間非方案停機(jī)時(shí)間運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)間消費(fèi)總數(shù)量合格數(shù)量實(shí)踐節(jié)拍測評(píng)節(jié)拍設(shè)計(jì)節(jié)拍理想消費(fèi)數(shù)量時(shí)間開動(dòng)率性能開動(dòng)率合格品率設(shè)備綜合效率A-BC-DE/GE/J(E/C)*100%(G/K)*100%(G1/G)*100%LMN810005400756003842384019.6810.8700093.33%54.89%99.95%51.20%sss件件s/件s/件件FTQ=5000ppm摩擦資料工程制造部設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)程度及全面消費(fèi)維護(hù)的效果評(píng)價(jià)設(shè)備綜合效率的提高，是消費(fèi)率程度的提高，也就是以少量的輸入產(chǎn)生良好的輸出效果。產(chǎn)量P-Production質(zhì)量Q-Quality本錢C-Cost交貨期D-Delivery平安S-Safety士氣、勞動(dòng)心情M作心情。：需求完成的消費(fèi)義務(wù)，即設(shè)備的消費(fèi)效率要高。：能保證消費(fèi)高質(zhì)量的產(chǎn)品，即設(shè)備有利于提高產(chǎn)質(zhì)量量。：產(chǎn)品本錢要低