弧形鋼桁架結(jié)構(gòu)加工工藝

1、第 頁弧形鋼桁架結(jié)構(gòu)加工工藝第一節(jié) 鋼結(jié)構(gòu)制作重點和技術(shù)難點一、鋼結(jié)構(gòu)制作的重點（1）各個場館屋面弧形桁架的制作。（2）南、北藝術(shù)墻立柱及屋架的制作。（3）標(biāo)志塔的制作。二、鋼結(jié)構(gòu)制作的難點（1）大劇院屋面弧形桁架共計55榀，其它場館共計83榀，其中最長的兩榀位于大劇院內(nèi)，編號為OTR03、OTR04，這兩榀弧形架跨度高達57米，重量為11.479噸，上、下弦桿由245X12,腹桿由121X8鋼管組成的平面桁架,材質(zhì)均為Q235B。整個弧形桁架在制作過程中,如何保證桁架的空間立體尺寸精度成為本工程質(zhì)量控制的重點和難點。（2）南、北藝術(shù)墻立柱與Z軸方向有傾角,其中部分立柱重量大、高度大,制作難度

2、大。尤其在北藝術(shù)墻中NTR2A柱子最重、最高，整根柱子長度高大40.5米，重量為52.562噸，下部是由600X40、上部由600X20的鋼管組成弦桿，245X10的鋼管組成腹桿，整個柱子為組合式桁架，材質(zhì)為Q235B。整個南、北藝術(shù)墻優(yōu)美的流線型曲線的完美體現(xiàn)，關(guān)鍵在于柱子的制作精度，這也成為工程的又一個難點。（3）標(biāo)志塔是由內(nèi)筒、外筒及支撐筋板組成,材質(zhì)為Q345B,所有連接焊縫均為全融透焊縫.焊縫等級為一級.標(biāo)志塔塔尖標(biāo)高為+60.000米,其中鋼結(jié)構(gòu)部分標(biāo)高為46.125米,標(biāo)志塔底部標(biāo)高為+6.000米,整個鋼結(jié)構(gòu)部分全長為40.125米,其中內(nèi)筒為直徑1500mm,長度為34米,外

3、筒為一個最大直徑3000mm 變化的一個圓錐體。筒體長度長約40余米,運輸困難,筒體的直徑過大,超乎常規(guī),制作難度非常大。所有連接焊縫均為全融透焊縫,焊縫等級為一級,焊接工藝的選擇要求非常高,焊接難度超乎常規(guī)。三、施工策略 制作廠內(nèi)分段制作，廠內(nèi)整體預(yù)拼裝策略。對于超大弧形桁架、藝術(shù)墻超大組合式柱子、以及標(biāo)志塔柱等，我公司制作時將按照規(guī)范要求進行廠內(nèi)分段制作，整體預(yù)拼裝，施工現(xiàn)場組對總拼策略。突破、創(chuàng)新策略針對部分結(jié)構(gòu)制作難度超乎常規(guī)，我公司技術(shù)人員在技術(shù)上進行了突破、創(chuàng)新。例如標(biāo)志塔筒的制作，外筒與支撐筋板的焊接采用了外敷焊接接點，保證了一級焊縫的質(zhì)量要求。支撐筋板接口處采用了筋板相互錯開2

4、00毫米，這樣做提高了塔筒的安全度和抗震性能，減少了焊接變形和焊接應(yīng)力，也提高了安裝精度。規(guī)?；呗詫ο嗤蛳嗨频臉?gòu)件我公司采取規(guī)模化生產(chǎn)，以保證制作的進度。高科技策略對于組合式桁架的施工圖繪制、下料程序編制，我公司均采用目前最為先進的軟件進行如AUTOCAD2004、3DMAX、XSTEEL等，以保證圖紙的準(zhǔn)確度。我公司制作時將承諾使用本公司最為先進的設(shè)備進行加工生產(chǎn)。如五軸數(shù)控相貫面切割機（型號為：HID-6000EH）、六軸數(shù)控相貫面切割機（型號為：HID-900MTS）等設(shè)備進行。預(yù)拱策略對于跨度在24米以上的桁架我公司為保證整體結(jié)構(gòu)的精度,在制作時采取預(yù)先起拱策略,以保證精度第二節(jié)

5、桁架制作工藝一、桁架的結(jié)構(gòu)形式大劇院及其它場館主桁架為弧形桁架,最大截面為2.4米。最大的桁架的上、下弦桿由245X12,腹桿由121X8鋼管組成(如上圖所示),材質(zhì)為Q345B。二、桁架制作工藝本工程桁架主要五個場館鋼管桁架，鋼管桁架制作主要為采購成品鋼管進行相貫面切割下料。鋼管桁架構(gòu)件在發(fā)貨至現(xiàn)場之前，必須進行工廠預(yù)拼裝。2.1工藝流程 弦桿工藝分段弦桿下料主桿對接UT檢查拼裝腹桿下料桁架焊接入庫發(fā)運附件制作尺寸檢查MT檢查桁架噴砂、涂裝涂裝檢查成品檢查 2.2 桁架分段要求在工廠制作時，將桁架分為10-12m長一段（主要是指弦桿超12米在運輸工作上有一定的困難），每段對接位置上下弦桿不應(yīng)

6、在同一平面，而應(yīng)錯開300-500mm。考慮構(gòu)件形狀尺寸大小、單位體積重量，為保證工期、構(gòu)件質(zhì)量。擬采用在工廠下料、小段組裝、整體預(yù)拼裝、焊接、矯正、噴砂、涂裝后，構(gòu)件主要以桿件、半成品運輸?shù)浆F(xiàn)場進行組拼裝和安裝。2.3 桁架制作弦桿彎曲、圓管的彎制，由于本工程鋼管桁架的鋼管管徑較大，因此我公司對于鋼管的彎曲加工將采用液壓彎管機冷彎成形，在彎曲鋼管時，配備彎管機使用的各種規(guī)格尺寸的專用彎曲鋼模，不但可在彎曲過程中嚴(yán)格控制彎曲半徑和鋼管壁厚減薄量，彎曲鋼模還可最大限度地減少鋼管彎曲時受力部位的變形。、本工程桁架結(jié)構(gòu)的弦桿，在組裝前須進行彎管加工。綜合考慮彎管的曲率、管徑，擬采用數(shù)控胎模立體彎管曲

7、機（CDW245-500T）：液壓動力500T，通過更換不同壓模具可以彎最大鋼管90040mm、最小曲率10000 mm；數(shù)控彎管機（CDW27Y）：彎曲管材規(guī)格55025mm、最大彎曲角度190、最小彎曲半徑5000mm；立體彎管機進行鋼管彎曲制作。 根據(jù)桁架下弦桿件的曲率進行鋼管彎管，桿件在相貫面切割好后采用長冶鍛壓設(shè)備廠提供的CDW245-500T和彎曲機CDW27Y進行冷彎立體全功能數(shù)控彎管機加工，加工時根據(jù)桿件半徑及彎曲半徑選用合適的胎模進行彎曲，同時根據(jù)桿件的各向彎曲曲率等的三維模型數(shù)據(jù)轉(zhuǎn)換為PLC控制程序輸入彎管機控制器內(nèi)進行加工。同時，彎曲時應(yīng)考慮自然復(fù)原性變形，并根據(jù)經(jīng)驗數(shù)據(jù)

8、適當(dāng)加大彎曲曲率半徑。制作后的材料不應(yīng)有明顯凹痕、缺口以及幾何尺寸、形狀位置不符合要求的現(xiàn)象。鋼管下料前工藝準(zhǔn)備確定工藝分離面加工時桿件分界面在兩相鄰節(jié)點的距離的14處，且各弦桿應(yīng)錯位，安裝時對接的間隙是兩側(cè)管端各占一半。工藝試驗用同類管子及節(jié)點形式，進行三個節(jié)點以上的桁架段的工藝試驗：預(yù)拼裝焊接后，測量其收縮量。安裝時對接接頭的收縮量的測定，此舉主要是由于現(xiàn)場安裝時的對接，在耳板夾固情況下（耳板及連接板拋丸處理成摩擦面），進行焊接，焊完冷卻卸下螺栓后測量。根據(jù)經(jīng)驗值：弦桿每段放焊接收縮余量2-5mm。對腹桿等桿件放焊接收縮1mm。鋼管的下料腹桿與上、下弦桿之間為焊接連接，而且大部分焊縫需要熔

9、透，為保證焊接質(zhì)減少焊接變形，采取以下措施：切割設(shè)備鋼管相貫桿件的切割采用數(shù)控相貫線切割機，它能根據(jù)事先編制的放樣程序在計算機控制下自動切割，所以對相貫鋼管的切割來說，切割程序的編制極為重要。按照數(shù)控切割集成軟件PIPE-COAST、WIN3D、CAD等并結(jié)合Xsteel、AUTOCAD等軟件實現(xiàn)這一目標(biāo)。相貫面等離子-火焰管材數(shù)控切割機設(shè)備名稱：相貫面等離子-火焰管材數(shù)控切割機型號：HID-600EHHID-300MTSHID-900MTS制造廠商：日本丸秀工機株式會社功能：主要用于管材各種位置聯(lián)接件的相貫面切斷、剖口加工、電腦三維自動控制主要技術(shù)參數(shù)：可切割圓管材直徑900mm 方管:70

10、0*700mm管材臂厚80mm 長度15000mm 制件精度：長度設(shè)定值1.0mm 相貫面曲率設(shè)定值1.0mm 鋼（方）管相貫線接頭的相貫面切割采用從日本引進，目前國際上最先進的五軸相貫線切割機HID-6000EH（日本丸秀）、六軸相貫線切割機HID-300MTS、六軸相貫線切割機HID-900MTS加工，其整個過程通過計算機1：1模擬設(shè)計，輸出指令，實現(xiàn)無圖紙化加工，相貫線及坡口一次成形，為高質(zhì)量地完成相貫面切割，提供了充分的必要條件。桿件切割長度的確定：通過試驗事先確定各種規(guī)格桿件預(yù)留的焊接收縮量，在計算桿件鋼管的斷料長度時計入預(yù)留的焊接收縮量和鋼管端面機械削坡口的加工余量。切割相貫線管口

11、的檢驗：先由原尺寸通過計算機把相貫線的展開圖在透明的塑料薄膜上按l：1繪制成檢驗用型板，型板上標(biāo)上管件的編號。檢驗時將型板根據(jù)線標(biāo)志緊貼在相貫線管口，據(jù)以檢驗吻合程度。經(jīng)過長期實踐，證明為檢驗相貫線管口準(zhǔn)確度的最佳方法。切割長度的檢驗：原寸放樣人員對每根桿件都有一一對應(yīng)的加工票標(biāo)示桿件的長度，車間切割機操作員每完成一根構(gòu)件的切割必須檢查構(gòu)件的長度并填表記錄。管件切割精度：采用等離子切割能使偏差控制在1mm，以較高的切割精度來保證桁架的制造質(zhì)量和尺寸精度。切割件的管理：加工后的管件放入專用的貯存架上，以保護管件的加工面。放樣切割流程細(xì)部設(shè)計圖紙施工技術(shù)交底計算機放樣面零件草圖編套料圖校 對制作樣

12、板下料工場鋼板下料數(shù)控下料手工下料光電下料焊接坡口切割送制造車間鋼管相貫線數(shù)控切割編制數(shù)控程序成品相貫面鋼管允許誤差項 目簡 圖技術(shù)要求弦件長度L/1000，且3.0 0彎圓弦件長度a/1000，且3.0 0L1/1000，且3.0 0彎圓弦件拱高h1測量間距按圖紙設(shè)計的La、Lb間距h(1/2/3) 3.0構(gòu)件長度L2.0相貫構(gòu)件長度測量相貫口最長與最長間距離L2.0桿件側(cè)向彎曲L/1000，且15.0桿件園度（含彎圓后）0.1t，且2.0桿件對接錯邊d0.1t，且3.02.4 預(yù)拼裝本工程桁架截面大的，均采取在工廠整體預(yù)拼裝，分段運至現(xiàn)場拼裝的方案。分段組裝應(yīng)在堅實、穩(wěn)固的專用胎架上進行，

13、其支撐基準(zhǔn)水平偏差允許2.0mm。預(yù)拼裝胎架示意圖組裝時，在組裝平臺上劃出鋼桁架的中心軸線，弦桿輪廓線，節(jié)點中心，并做好標(biāo)記。安裝專用分段組裝胎架，胎架應(yīng)設(shè)置在距節(jié)點位置，胎架上設(shè)置標(biāo)高標(biāo)記，以備隨時復(fù)測，防止變形，水平弦桿中點打上中心標(biāo)記。分段組裝時先用定位模板定位下弦桿，然后在調(diào)整模塊上放置上弦桿，用活動夾頭固定。 從分段中心向兩邊依次組裝水平弦桿、腹桿。組裝過程中，通過可調(diào)上弦桿的移動，把每一節(jié)點的水平弦桿，腹桿就位，定位檢測合格后，立即用卡碼使上弦桿完全固定。按上述方法分別組裝各分段構(gòu)件，出胎前各分段之間必須經(jīng)過整體預(yù)拼接，并在上、下弦桿處設(shè)置拼接定位連接板。對出胎鋼桁架分段進行除塵、

14、除銹、補涂及完整性驗收。2.5 鋼桁架制作工藝措施要點組裝前，所有零部件必須單件制作驗收合格，方可組裝；在胎架上組裝過程中，不得對構(gòu)件進行切割修正；組裝構(gòu)件各種控制標(biāo)記應(yīng)醒目表示，并與組裝胎架相一致；組裝中所有構(gòu)件應(yīng)按施工圖控制尺寸，各桿件的受力線應(yīng)匯交于設(shè)計點，并完全處于自由狀態(tài)，不允許有外力強制固定；分段預(yù)拼接時宜按鋼桁架實際就位狀態(tài)進行，以便檢查；嚴(yán)格工序質(zhì)量檢查，拼裝制作時的鋼卷尺等應(yīng)統(tǒng)一校核，確保后續(xù)工序的制作精度和拼裝順利；下料時應(yīng)考慮構(gòu)件焊接收縮量和組拼起拱量。第三節(jié) 標(biāo)志塔的制作工藝整個筒體長度約53.46米,因此我們將其分成14段,從下往上每約2.5-4米分為一段,最后一段為

15、10.26米。下面從+5.25米到+7.63米段闡述制作工藝,其余施工段方法與該施工段一樣。內(nèi)筒鋼板拼接外筒鋼板拼接內(nèi)筒鋼板下料外筒鋼板下料內(nèi)筒卷制外筒壓制支撐鋼板下料外筒切割外筒瓦片與支撐筋板焊接標(biāo)志塔段除銹標(biāo)志塔段涂裝標(biāo)志塔段發(fā)運支撐與內(nèi)筒焊接一、塔筒制作工藝過程二、內(nèi)筒制作工藝鋼板檢查鋼板切割坡口加工端部彎曲卷 管橢圓度檢查直縫焊接UT檢查環(huán)縫焊接UT檢查卷管對接NOONOO(1)組立、加工制作要領(lǐng)1)、原尺寸制作要領(lǐng)：制作前鋼材（矯正后）表面不應(yīng)有明顯的凹面或損傷，劃痕深度不得大于0.5mm，鋼材矯正后的允許偏差，其局部的平面度允許誤差為1.00毫米。筒體內(nèi)縱縫、環(huán)縫處的坡口型式板端部

16、的彎曲如下要求：長度為4t（t為板厚）2)、鋼板的卷管A、鋼板的放置：卷管的縱縫、環(huán)縫的坡口大小不同，因此卷板前一不定期要確認(rèn)里面?zhèn)仁欠癯?，以保證坡口方向的正確性。B、圓度檢查：利用型板進行檢查，型板尺寸為1000mm長，檢查的方法如下：3)、鋼管的大組立：根據(jù)施工安裝方案，本工程內(nèi)筒八米分一段，故鋼管組立按三段劃分。A、首先進行組立平臺的設(shè)置，保證平臺的水平，并且在平臺上劃中心線（4芯）的投影。B、平臺劃線精度0.5mmC、然后按下圖進行組立，檢查投影點的偏差以確保中心度。D、對接時相鄰卷管的縱縫必須錯開200mm以上。4)、筒體內(nèi)縱縫、環(huán)縫的焊接焊接順序：首先進行鋼管內(nèi)焊縫的焊接（埋弧焊

17、），外側(cè)先用炭刨清根，再用埋弧焊接；焊接設(shè)備：采用我廠專用的鋼管焊接機進行焊接，如下圖：5)、焊接參數(shù)A、手工焊直徑電流電壓3.2150A32V4.0220A38VB、二氧化碳?xì)獗：钢睆诫娏麟妷?.2250280A32V1.4300340A34VC、埋弧焊直徑電流電壓4.0500550A3032V5.0600700A3034V三、外筒的制作工藝1)、下料下料前鋼材（矯正后）表面不應(yīng)有明顯的凹面或損傷，劃痕深度不得大于0.5mm，鋼材矯正后的允許偏差，其局部的平面度允許誤差為1.00毫米。2)、端部彎曲3)、上3000T壓力機進行壓制,該壓力機最長可壓制12米,直徑為5米,厚度為50毫米的各類錐

18、筒體構(gòu)件,可滿足本工程的需要,4)、錐筒體的焊接焊接順序：首先進行錐筒內(nèi)焊縫的焊接（埋弧焊），外側(cè)先用炭刨清根，再用埋弧焊接；焊接設(shè)備：采用我廠專用的鋼管焊接機進行焊接，如下圖：焊接參數(shù)A、手工焊直徑電流電壓3.2150A32V4.0220A38VB、二氧化碳?xì)獗：钢睆诫娏麟妷?.2250280A32V1.4300340A34VC、埋弧焊直徑電流電壓4.0500550A3032V5.0600700A3034V4)、錐筒體的切割、坡口。外圓筒與支撐筋板采用坡口焊接,因此瓦片需開坡口,外圓錐筒體與支撐筋板的連接節(jié)點示意圖如下3、支撐筋板的下料支撐筋板的下料允許偏差與外筒體的下料偏差一樣.支撐筋板的

19、下料形式,分為兩種,與外筒和內(nèi)筒的,兩種剖口形式不同。與外筒的剖口意圖與內(nèi)筒的剖口示意圖4、支承筋板與內(nèi)筒體的焊接支撐筋板與內(nèi)筒體的焊接在專用的支架上進行,采用CO2氣體保護焊,反面清根的焊接工藝進行。5 、外圓錐形瓦塊與支撐筋板焊接 外筒與筋板焊接采用半自動埋弧焊機進行焊接,焊接參數(shù)為直徑電流電壓4.0500550A3032V5.0600700A3034V6、標(biāo)志塔分段制作完畢示意圖:第四節(jié) 屋面頂部中心環(huán)的制作工藝一、結(jié)構(gòu)特點中心環(huán)是由鋼板卷制而成，最大直徑為2900mm,， 其中夾筋板分為豎向筋板和環(huán)向加筋板,筋板的厚度分別為30mm、25mm，所有的材質(zhì)均為Q345B。連接焊縫均為一級

20、焊縫。內(nèi)筒的制作外筒的制作豎向筋板的下料環(huán)向筋板的下料內(nèi)筒與豎向筋板的焊接第一道環(huán)向筋板與內(nèi)筒及豎向筋板的焊接外筒的工藝孔的制備外筒與環(huán)向筋板及豎向筋板的焊接第二道環(huán)向筋板與內(nèi)筒、外筒及豎向筋板的焊接頂部中心環(huán)的除銹頂部中心環(huán)的涂裝頂部中心環(huán)的包裝、運輸二、制作工藝流程3.1 內(nèi)筒及外筒的筒體制作在標(biāo)志塔一節(jié)中有大直徑鋼管詳細(xì)的加工工藝,使用的3000T壓力機進行筒體的壓制,本節(jié)中不在詳細(xì)敘述。3.2 豎向筋板及環(huán)向筋板的下料豎向筋板及環(huán)形筋板的下料,采用數(shù)控切割機(型號為CNG-1000:)進行,豎向筋板與內(nèi)筒及外筒采用雙面坡口反面清根的焊接形式進行焊接3.2 豎向筋板及環(huán)向筋板的焊接 豎向

21、筋板與內(nèi)筒體的焊接在專用的支架上進行,采用CO2氣體保護焊,反面清根的焊接工藝進行。3.3、第一道環(huán)形筋板與與內(nèi)筒及豎向筋板的焊接環(huán)形筋板與內(nèi)筒、外筒及豎向筋板均采用單邊坡口焊,其坡口形式如下圖所示:環(huán)形筋板與內(nèi)、外筒及豎向筋板的焊接全部采用手工電弧捍焊接工藝參數(shù)見工廠焊接一節(jié)。第五節(jié) 焊接球制作工藝一、工藝流程（1）流程框圖焊接球工藝評加工工藝方案制定材料復(fù)驗放樣劃線鋼板探傷下料、切割加工壓模制造半球體壓制過程監(jiān)測切割余量、開坡口外形尺寸檢查加勁肋板裝、焊另一半球體組裝球體環(huán)縫焊接外形尺寸檢查測量，探傷檢測校 正提交監(jiān)理驗收油漆檢查沖砂涂裝合格出廠（2）流程示意圖焊接空心球制作工藝流程圖1.

22、放樣、下料 2.半球體壓制、切割余量、坡口開制3.裝焊球體內(nèi)部十字加勁板4.組裝半球并焊接5.完工測量及矯正靠柵標(biāo)準(zhǔn)角尺焊接球二、焊接球節(jié)點制作工藝說明(1)先按照設(shè)計圖紙空心球的規(guī)格,制訂出合適的加工壓模,上下壓模必須考慮鋼板的減薄量及脫模方便。(2)鋼球的壓制,采用熱壓法進行加工,在專用壓模上用油壓機進行上下半球的壓制,壓制時要求先將鋼板放入窄口爐中進行均勻加熱,溫度控制在900-1000左右,但不能過火,以免損壞鋼板內(nèi)部組織,另外鋼板加熱時,必須注意溫度一定要均勻,否則對于鋼球的壓制成型影響較大。(3)鋼球壓制時要注意鋼板表面的拉毛現(xiàn)象,可通過調(diào)正壓模和加熱溫度來加以控制。(4)鋼球壓制

23、后,待完全冷卻,檢查鋼板外表面的質(zhì)量,不得有明顯的裂紋和凹凸不平現(xiàn)象,并經(jīng)專職檢查員驗收合格后才能送入下道工序,對于不合格的鋼球,應(yīng)分開堆放并處理。(5)將檢查合格的鋼球(半只)吊入專用平臺上進行劃線,把球固定,用劃針盤拖動劃線的方法劃出上口的余量,然后再吊上鋼球?qū)Ｓ们懈顧C上進行切割余量和坡口切割。(6)將驗收合格的兩半球進行坡口打磨,直至露出金屬光澤, 再和中間加勁肋板進行拼裝,拼裝時必須保證對接錯邊量和坡口間隙尺寸以及鋼球直徑;定位焊并經(jīng)檢驗后送入鋼球?qū)Ｓ煤附訖C上進行鋼球的焊接。 (7)焊后進行100%超聲波探傷,探傷合格后將焊縫表面余高進行批平磨光,送沖砂油漆(與支座焊接的暫不沖砂油漆)

24、，提交驗收。(8)焊接球成品件應(yīng)達到如下要求：球焊縫應(yīng)與球外表平齊，允許偏差0.5。測量方法：用焊縫量規(guī)，沿焊縫周長等分取個點檢查。直徑誤差：當(dāng)球直徑D300時，允許偏差1.5；當(dāng)球直徑D300時，允許偏差2.5；檢驗方法：用卡鉗及游標(biāo)尺檢查，每個球各向測量三個點。成品球圓度誤差：當(dāng)球直徑D300時，允許偏差1.5；當(dāng)球直徑D300時，允許偏差2.5；檢驗方法：用卡鉗及游標(biāo)尺檢查，每個球測三對，每對互成90度，以三對直徑差的平均值計。兩個半球?qū)呭e口量，允許偏差0.1；檢驗方法：用套模及游標(biāo)尺檢查，每球取最大錯邊處一點。(9)將檢查合格的成品球做好標(biāo)記，包裝入庫待運。第六節(jié) 除銹和涂裝工藝一、

25、拋丸除銹所有的鋼構(gòu)件在涂裝前應(yīng)進行除銹后方可進行涂裝。除銹主要采用拋丸除銹工藝方法，在全自動、全封閉的美國藩幫公司生產(chǎn)的拋丸除銹機中進行。拋丸除銹可以提高鋼材的疲勞強度和抗腐蝕應(yīng)力，并提高漆膜的附著力。拋丸除銹后鋼構(gòu)件表面質(zhì)量應(yīng)符合現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級(GB8923-88)。除銹等級達到Sa2.5級，同時鋼構(gòu)件在拋丸除銹時應(yīng)主要以下一些質(zhì)量保證措施：（1）除銹前應(yīng)對鋼構(gòu)件進行邊緣加工，去除毛刺、焊渣、焊接飛濺物及污垢等。（2）除銹時，施工環(huán)境相對濕度不應(yīng)大于85，鋼材表面溫度應(yīng)高于空氣露點溫度3以上。（3）拋丸除銹使用的磨料必須符合質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)和工藝要求。（4）經(jīng)除銹后的鋼

26、結(jié)構(gòu)表面，應(yīng)用毛刷等工具清掃，或用干凈的壓縮空氣吹凈銹塵和殘余磨料，然后方可進行下道工序。（5）鋼構(gòu)件除銹經(jīng)驗收合格后，應(yīng)在3h內(nèi)（車間）涂完第一道底漆。（6）除銹合格后的鋼構(gòu)件表面，如在涂底漆前已返銹，需重新除銹，如果返銹不嚴(yán)重，可只進行輕度拋丸處理即可，同樣也需經(jīng)清理后，才可涂底漆。二、涂裝工藝鋼構(gòu)件除銹及涂裝技術(shù)要求一覽表序號涂裝要求設(shè)計要求備注1表面凈化處理無油、干燥GB113732噴砂除銹處理Sa1/2GB89233表面粗糙度GB113734水性無機富鋅底漆高壓無氣噴涂工廠涂裝5環(huán)氧封閉漆40um高壓無氣噴涂工廠涂裝6環(huán)氧云鐵中間漆100um人工涂刷，現(xiàn)場涂裝7丙烯酸聚硅氧烷面漆50

27、um人工涂刷，現(xiàn)場涂裝除銹合格后的構(gòu)件應(yīng)立即進行表面清理，并噴涂防銹底漆，油漆的要求應(yīng)按設(shè)計規(guī)定，油漆的工藝應(yīng)按作業(yè)指導(dǎo)書和相應(yīng)品種的油漆和使用說明書進行作業(yè)，油漆時的環(huán)境溫度和濕度由溫濕度計控制以確保符合相應(yīng)品種油漆工藝的要求，噴涂的厚度由測厚儀檢驗控制，每道油漆的厚度應(yīng)按使用說明書控制。油漆后，應(yīng)由專人按圖紙要求做上標(biāo)識，構(gòu)件的主要標(biāo)識有拼裝號碼，構(gòu)件編號等標(biāo)記和標(biāo)識。主要采用設(shè)備：美國固瑞克高壓無氣噴漆機噴涂。2.1施工工藝2.1.1施工氣候條件的控制a.涂裝涂料時必須注意的主要因素是鋼材表面狀況、鋼材溫度和涂裝時的大氣環(huán)境。通常涂裝施工工作應(yīng)該在5以上，相對濕度應(yīng)在85%以下的氣候條件

28、中進行。b.以溫度計測定鋼材溫度，用濕度計測出相對濕度，然后計算其露點，當(dāng)鋼材溫度低于露點以上3時，由于表面凝結(jié)水份而不能涂裝，必須高于露點3才能施工。c.當(dāng)氣溫在5以下的低溫條件下，造成防腐涂料的固化速度減慢，甚至停止固化，視涂層表干速度，可采用提高工件溫度，降低空氣濕度及加強空氣流通的辦法解決。d.氣溫在30以上的惡劣條件下施工時，由于溶劑揮發(fā)很快，必須采用加入油漆自身重量約5%的稀釋劑進行稀釋后才能施工。2.1.2基底處理a.表面涂裝前，必須清除一切污垢，以及擱置期間產(chǎn)生的銹蝕和老化物，運輸、裝配過程中的部位及損傷部位和缺陷處均須進行重新除銹。b.采用稀釋劑或清洗劑除去油脂、潤滑油、溶劑

29、、上述作為隱蔽工程，填寫隱蔽工程驗收單，交監(jiān)理或業(yè)主驗收合格后方可施工2.1.3涂裝施工a.防腐涂料出廠時應(yīng)提供符合國家標(biāo)準(zhǔn)的檢驗報告，并附有品種名稱、型號、技術(shù)性能、制造批號、貯存日期、使用說明書及產(chǎn)品合格證。b.施工應(yīng)備有各種計量器具、配料桶、攪拌器按不同材料說明書中的使用方法進行分別配制，充分?jǐn)嚢?。c.對于雙組份的防腐涂料應(yīng)嚴(yán)格按比例配制，攪拌后進行熟化后方可使用。d.施工可采用噴涂的方法進行。e.施工人員應(yīng)經(jīng)過專業(yè)培訓(xùn)和實際施工培訓(xùn)，并持證上崗。f.噴涂防腐材料應(yīng)按順序進行，先噴底漆，使底層完全干燥后方可進行封閉漆的噴涂施工，做到每道工序嚴(yán)格受控。g.施工完的涂層應(yīng)表面光滑、輪廓清晰、

30、色澤均勻一致、無脫層、不空鼓、無流掛、無針孔，膜層厚度應(yīng)達到技術(shù)指標(biāo)規(guī)定要求。h.漆膜厚度是使防腐涂料能夠發(fā)揮最佳性能，足夠漆膜厚度是極其重要的。因此，必須嚴(yán)格控制厚度，施工時應(yīng)按使用量進行涂裝，經(jīng)常使用濕膜測厚儀測定濕膜厚度，以控制干膜厚度并保證厚度均勻。不同類型的材料其涂裝間隔各有不同，在施工時應(yīng)按每種涂料的各自要求進行施工，其涂裝間隔時間不能超過說明書中最長間隔時間，否則將會影響漆膜層間的附著力，造成漆膜剝落。2.2工藝及技術(shù)要求2.2.1涂裝前準(zhǔn)備構(gòu)件在涂裝前，應(yīng)按涂裝工藝的要求，對構(gòu)件進行邊緣加工，去除毛刺、焊渣、焊接飛濺物及污垢等，并按設(shè)計要求對構(gòu)件表面進行拋丸除銹處理。表面處理要

31、求達到Sa2.5級，除銹等級按GB8923-88涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級。2.2.2涂裝工藝及技術(shù)措施根據(jù)工程設(shè)計規(guī)定，涂裝采用措施如下：涂裝工藝方案：工廠內(nèi)先涂底漆和中間漆。施工方法:工廠內(nèi)涂裝采用美國固瑞克高壓無氣噴涂機噴涂涂裝,在工地現(xiàn)場的油漆補涂，工地現(xiàn)場油漆補涂采用空氣壓縮噴涂和手工刷涂。鋼構(gòu)件涂裝工藝控制要點a.施工條件:氣溫535,相對濕度85%,在有雨、霧和較大灰塵條件下不可施工，底材溫度大于60時暫定施工。b.表面除銹處理后3小時內(nèi)進行第一道底漆的涂裝，焊接部位在72小時之內(nèi)涂裝，否則勻應(yīng)作相應(yīng)的除銹措施。c.噴涂前要對涂料進行充分的攪拌，使涂料混合均勻。d.若前道涂

32、料涂裝時間過久，涂后道涂料時應(yīng)用水砂紙打毛，清除掉表面灰塵污物后再涂裝，以保證層間附著力。e.施工所用工具應(yīng)清潔平燥，涂漆不得混入水份及其它雜質(zhì)，涂料現(xiàn)配現(xiàn)用，須在8小時內(nèi)用完。f.漆膜未干化之前，應(yīng)采取保護措施。g.為保證焊縫邊角、棱角處等部位的漆膜厚度，在進行大面積噴涂之前應(yīng)先手工刷涂一道。h.嚴(yán)格按產(chǎn)品說明書規(guī)定的混合配比，稀釋劑、噴涂壓力、涂裝間隔時間等參數(shù)要求施工。i.涂裝人員必須持證上崗，上崗前由技術(shù)人員進行涂裝要求技術(shù)交底。2.2.3對于以下工廠不油漆的部位，應(yīng)采用易清除的膠布或用紙板角將其包裹起來等其他措施進行隔離后，再進行噴涂。a、工地焊接處，在焊接線兩側(cè)各100mm200m

33、m范圍;b、摩擦型高強螺栓連接摩擦面;c、預(yù)定實施工地超聲波檢查部分;d、構(gòu)件與混凝土接觸面;第七節(jié) 工廠焊接一、焊接技術(shù)工藝規(guī)程本工程鋼結(jié)構(gòu)制作有大量的焊接工作，焊接的質(zhì)量好壞直接關(guān)系到構(gòu)件制作的質(zhì)量，因此控制焊接質(zhì)量是非常必要和關(guān)鍵的。采取合理有效的焊接技術(shù)、焊接工藝和焊接質(zhì)量保證措施是十分重要的。（一）焊接規(guī)程1、焊接人員1.1焊接技術(shù)人員焊接技術(shù)責(zé)任人員應(yīng)接受過專門的焊接技術(shù)培訓(xùn)，取得中級以上技術(shù)職稱并有一年以上焊接生產(chǎn)或施工實踐經(jīng)驗。焊接質(zhì)檢人員應(yīng)接受過專門的技術(shù)培訓(xùn)，有一定的焊接實踐經(jīng)驗和技術(shù)水平，并具有質(zhì)檢人員上崗資質(zhì)證。1.2焊工參加本工程焊接的焊工應(yīng)持有行業(yè)指定部門頒發(fā)的焊工

34、合格證書。嚴(yán)格持證上崗從事與其證書等級相應(yīng)的焊接工作。重要結(jié)構(gòu)裝配定位焊時，應(yīng)由持定位焊工資格證的焊工進行操作。持證焊工無論其原因如何，如中斷焊接操作連續(xù)時間超過半年者，該焊工再上崗前應(yīng)重新進行資格考試。焊工考核管理由質(zhì)管部歸口2、焊接工藝方法及焊接設(shè)備本鋼結(jié)構(gòu)工程主要構(gòu)件有弧形鋼管桁架、塔筒構(gòu)件、焊接球等。主要焊接方法有手工電弧焊、CO2氣體保護焊、半自動埋弧焊等焊接方法。為保證鋼結(jié)構(gòu)工程具有優(yōu)良的焊接質(zhì)量，本工程施工使用的主要焊接切割設(shè)備有：直流手工電弧焊機，交流手工電弧焊焊機，小車式埋弧焊機，CO2氣體保護半自動焊機（美國林肯公司和松下公司產(chǎn)）、焊接材料烘培設(shè)備及焊條保溫筒及上海伊薩切割

35、機、日本產(chǎn)銑邊剖口機等。3、焊接材料訂購、進庫、檢驗及管理要求焊接材料的訂購、進庫、檢驗及管理。按公司制定的程序 文件規(guī)定，并嚴(yán)格做到：焊材的選用必須滿足本鋼結(jié)構(gòu)工程的設(shè)計要求并選用本鋼結(jié)構(gòu)工程技術(shù)規(guī)范指定的焊接材料。本鋼結(jié)構(gòu)工程的焊接材料必須具有材料合格證書，每批焊接材料進廠后，應(yīng)由公司質(zhì)量部門按采購要求和檢驗標(biāo)準(zhǔn)進行檢驗，合格后方可使用。焊接材料的貯存、運輸、焊前處理（烘干、焊絲油銹處理等），烘焙和領(lǐng)用過程中都要有標(biāo)識和記錄，標(biāo)明焊接材料的牌號、規(guī)格、廠檢號或生產(chǎn)廠批號等。焊接材料的使用應(yīng)符合制作廠的說明書和焊接工藝評定試驗結(jié)果的要求。焊接材料使用過程中應(yīng)可以追蹤控制，產(chǎn)品施工選用的焊接材

36、料型號與工藝評定所用的型號一致。焊條從烘箱和保溫筒中取出并在大氣中放置四小時以上的焊條需要放回烘箱重新烘培。重復(fù)烘培次數(shù)不允許超過程兩次。關(guān)于本鋼結(jié)構(gòu)工程所用焊接材料的管理和發(fā)放等規(guī)定按公司有關(guān)的焊接材料管理方法和發(fā)放條例執(zhí)行。4、焊接檢驗和返修本鋼結(jié)構(gòu)工程無損探傷由檢測部門的專職人員擔(dān)任,且必須經(jīng)崗位培訓(xùn),考核取得相應(yīng)的資格證書后方能按持證范疇上崗檢驗、檢測。4.1焊接檢驗主要包括如下幾個方面:母材的焊接材料;焊接設(shè)備、儀表、工裝設(shè)備；焊接接口、接頭裝配及清理；焊工資格；焊接環(huán)境條件；現(xiàn)場焊接參數(shù)，次序以及現(xiàn)場施焊情況；焊縫外觀和尺寸測量。B.焊縫外觀應(yīng)均勻、致密，不應(yīng)有裂紋、焊瘤、氣孔、夾

37、渣、咬邊、弧坑、未焊滿等缺陷。焊縫外觀檢查的質(zhì)量要求應(yīng)符合GB10854鋼結(jié)構(gòu)焊縫外形尺寸技術(shù)規(guī)范之規(guī)定，無損探傷須在焊縫外觀檢查合格24小時之后進行。無損探傷的部位，探傷方法，探傷比例等按設(shè)計要求和GB11345鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結(jié)果分級規(guī)定施工。C.焊縫無損探傷發(fā)現(xiàn)超標(biāo)缺陷時，應(yīng)對缺陷產(chǎn)生的原因進行分析，提出改進措施，焊縫的返修措施應(yīng)得到焊接技術(shù)人員同意，返修的焊縫性能和質(zhì)量要求與原焊縫相同。返修次數(shù)原則上不能超過兩次，超次返修需要經(jīng)公司焊接工程師批準(zhǔn)或按構(gòu)件報廢處理。D.返修前需將缺陷清除干凈，打磨出白后按返修工藝要求進行返修。E.待焊部位應(yīng)開好寬度均勻、表面平整、過渡光順、

38、便于施焊的凹槽，且兩端有1：5的坡度。F.焊縫返修之后，應(yīng)按與原焊縫相同的探傷標(biāo)準(zhǔn)進行復(fù)檢。5、焊縫質(zhì)量檢驗要求所有的焊縫都必須按國家相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)和規(guī)范以及設(shè)計要求進行，按規(guī)定的比例抽檢，焊縫質(zhì)量必須達到規(guī)定的要求。二、焊接工藝技術(shù)本工程焊接主要存在兩個難點：一是焊接母材為Q345B，碳當(dāng)量較高，鋼材的淬硬傾向較大，焊接工藝性能比較差，焊接時易產(chǎn)生焊接冷裂紋；二是構(gòu)件厚度大(如標(biāo)志塔)，焊接要求為全熔透焊，焊接時熱輸入量大，母材的晶粒組織變化大，若焊接工藝不當(dāng)，易使焊縫接頭母材晶粒組織粗大，強度變低，產(chǎn)生大量的淬硬組織；并且隨著板厚的增大，焊接時板的層狀撕裂傾向越來越大。1、焊前準(zhǔn)備構(gòu)件焊前準(zhǔn)備主

39、要包括：坡口的制備、焊接區(qū)的清理和焊接材料的處理等。1.1坡口制備坡口的幾何形狀、尺寸和制備方法直接影響到構(gòu)件焊接接頭的質(zhì)量、焊接效率和經(jīng)濟性。設(shè)計坡口首先應(yīng)避免采用只能局部焊透的坡口形式，坡口形式應(yīng)充分考慮各種焊接方法的特點，其次應(yīng)盡量減少焊縫的橫截面積，這樣不僅可以降低可能導(dǎo)致的各種裂紋的焊接殘余應(yīng)力，而且也可以減少焊接材料的消耗量，降低制造成本。構(gòu)件接頭坡口的加工主要采用機械加工、等離子弧切割和火焰切割。若采用火焰切割或等離子弧切割的方法，構(gòu)件坡口加工完畢，應(yīng)用砂輪機把坡口表面的一層淬硬組織去除。對于板厚超過30mm的板材，切割前應(yīng)將鋼板切割區(qū)預(yù)熱至100200，同時切割后應(yīng)采用磁粉探傷

40、對切割表面進行裂紋檢查。但坡口的加工優(yōu)先采用龍門刨床或鋼結(jié)構(gòu)專用鋼板坡口銑邊機進行剖口加工。1.2焊接區(qū)的清理焊前清理的工作是保證接頭質(zhì)量的重要環(huán)節(jié)。為防止焊接接頭的冷裂紋，建立低氫的焊接環(huán)境是十分重要的。焊接邊緣和坡口表面應(yīng)清除干凈可能產(chǎn)生各種有害氣體的氧化皮、鐵銹、油脂及其它污染物。對焊鋼板表面的吸附水分應(yīng)用火焰噴嘴加熱加以清除，因水分在電弧高溫作用下分解是焊接氣氛中氫的主要來源之。焊前必須清理干凈切割面的氧化皮和熔化金屬飛刺等，必要時需用砂輪修磨。1.3焊接材料的前處理焊條、埋弧焊焊劑、CO2氣體中的水分是焊接氣氛中氫的主要來源，其影響程度遠比鋼板表面吸附水的影響來得嚴(yán)重。因此焊前必須采

41、取嚴(yán)格烘干措施。焊條應(yīng)采取350400/2h；焊劑采取350500/2h烘干措施。同時焊條焊劑也應(yīng)采取嚴(yán)格的保溫措施，隨取隨用。CO2氣體保護焊用的CO2氣體也應(yīng)加裝氣體加熱裝置，對CO2氣體進行加熱去除水分。對于焊絲，焊前應(yīng)去除焊絲表面的銹蝕、油脂的污物。1.4主要采用的幾種坡口形式鋼管(方鋼管)的對接焊縫的焊接坡口示意圖對焊縫為熔透焊縫,焊縫質(zhì)量等級為一級剖口示意圖弦管與腹管焊接剖口示意圖在A、B區(qū)域透，C區(qū)域為角焊縫，焊腳高應(yīng)符合施工圖要求。鋼管焊接球的焊接坡口示意：鋼管與焊接球的焊接采用加襯管全熔透焊接。2、焊材選擇焊材對構(gòu)件焊接接頭的性能起著決定性的作用。焊材的選擇主要考慮焊接方法、

42、焊接母材和焊接性能要求決定。焊接材料選用表 焊接母材手工電弧焊CO2氣體保護焊埋弧焊Q235E43ER50-6H08A+HJ431Q345E50ER50-6H10Mn2+SJ101H08Mn2A+HJ4313、焊接工藝規(guī)范參數(shù)根據(jù)構(gòu)件材料種類和構(gòu)件規(guī)格主要將采用手工電弧焊、CO2氣體保護焊和埋弧自動焊。對于構(gòu)件焊接接頭形式主要板對接焊、板T形角接焊、管對接焊。（1）手工電弧焊焊接材料：4.0和5.0的E43、E5015（J507）、E5016（J506）焊條；電流極性：交流（E43）直流反接（E50）；電流大?。?.0:160A200A；4.0:230A260A；焊接速度：130150mm/m

43、in；（2）CO2氣體保護焊焊 絲：1.2的ER50-6；焊接電流：直流反接；電流大?。?50A300A；焊接電壓：2838V；焊接速度：300450 mm/min；（3）埋弧自動焊焊絲直徑（mm）焊接電流(A)電弧電壓（V）焊接速度（m/h）交流直流47007503638343635405750850384236403035三、焊接操作要領(lǐng)采用手工電弧焊方法,焊接時擺動幅度不能太大,應(yīng)進行多道、多層焊接,在焊接過程中嚴(yán)格清除焊道或焊層間的焊渣、夾渣、氧化物等,可采用砂輪、鋼絲刷等工具。同一條焊縫應(yīng)連續(xù)施焊,一次完成,不能一次完成的焊縫應(yīng)注意焊后緩冷和重新焊接前的預(yù)熱。根部焊接,由一名焊工自下

44、部中心線10mm起弧,在定位焊接接頭前10mm收弧,再次施焊應(yīng)在定位焊上退回10mm起弧,在頂部中心處熄弧時應(yīng)超越中心線至少10mm,稍作回焊并填滿弧坑;另一名焊工焊接時應(yīng)將前半部始焊及收弧處修磨成緩坡狀并確認(rèn)無未熔合焊縫后,在前半部焊縫始焊處引弧。仰焊接頭處應(yīng)用力向上頂,完全擊穿;上部接頭處不熄弧,連續(xù)至接頭處5mm時,稍用力下壓,使其接頭處完全熔合。面層的焊接：管與管面對接面層的焊接、相貫處面層焊接,直接影響焊縫的外觀質(zhì)量,因此在面層焊接時,應(yīng)注意選用較小電流值并注意在坡口邊熔合的時間稍長,在熔敷金屬未完全凝固的接頭處快速重新燃弧,使焊接接頭圓滑平整。每個焊接節(jié)點,應(yīng)采用對稱分布的方式施焊

45、,嚴(yán)格控制層間溫度,以減少焊接變形。各種焊接節(jié)點焊接完成后,應(yīng)清理焊縫表面熔渣和金屬飛濺物,檢查焊縫的外觀質(zhì)量,不得有低凹、焊瘤、咬邊、氣孔、未熔合、裂紋等缺陷存在。如不符合要求,應(yīng)進行補焊或打磨，修補后的焊縫應(yīng)光滑圓順,滿足焊縫的外觀質(zhì)量要求。焊接完畢后,應(yīng)待冷卻到常溫后進行超聲波探傷檢驗,經(jīng)探傷檢驗的焊縫接頭質(zhì)量必須符合鋼焊縫手工超聲波探傷方法及質(zhì)量分級法(GB11345-89)B級檢驗的級及級以上質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)。四、焊接質(zhì)量保證措施焊接質(zhì)量是鋼結(jié)構(gòu)制造質(zhì)量的關(guān)鍵，焊接結(jié)構(gòu)生產(chǎn)中的質(zhì)量保證不僅僅是焊接工序、焊接技術(shù)部門或檢驗部門的職責(zé)，它包括諸多因素如設(shè)計、材料、工藝規(guī)范及人的因素（操作技能、個

46、性、情緒）等，均直接影響焊接質(zhì)量。我公司將在焊接結(jié)構(gòu)生產(chǎn)中推行全面質(zhì)量管理，從鋼材。焊接材料、焊接工藝、焊工、焊接設(shè)備、生產(chǎn)管理以及無損檢測等方面來加強管理保證焊接質(zhì)量。1、組織專職機構(gòu)總工程師生產(chǎn)副總外聘專家焊接工程師熱處理工程師無損檢測工程師檢驗工程師優(yōu)秀切割工優(yōu)秀焊工優(yōu)秀檢測工公司組織生產(chǎn)、技術(shù)、質(zhì)檢三大體系的主要領(lǐng)導(dǎo)與外聘專家、優(yōu)秀焊工一起組成焊接質(zhì)量保證小組。在項目副總指揮的牽頭下開展工作，對焊縫直流進行檢測，收集分析各種相關(guān)資料，進行工藝評定試驗，編制制作工藝書合和焊接工藝規(guī)程等負(fù)責(zé)構(gòu)件焊接的全面工作。QC小組人員組成:2、抓住關(guān)鍵問題，制定對策針對構(gòu)件焊接的主要問題防止焊接冷裂紋

47、和防止產(chǎn)生層狀撕裂的現(xiàn)象。因為構(gòu)件的材質(zhì)為Q235B、Q345B，其中Q345B材料的碳當(dāng)量高，焊接性能差；同時構(gòu)件板厚大，焊接時易產(chǎn)生層狀撕裂和焊接冷裂紋。因此必須從合理的施焊順序著手，重點加強焊前預(yù)熱、防風(fēng)、保溫、防驟然降溫等措施的有效設(shè)立。合理的焊接坡口選擇，減少焊接拘束，對預(yù)熱、層間溫度、后熱、保溫的各個環(huán)節(jié)予以保證。同時對焊接技工加強質(zhì)量意識教育，加強焊接行為規(guī)范和焊接結(jié)果監(jiān)控。嚴(yán)格按照國家相應(yīng)規(guī)范、標(biāo)準(zhǔn)和設(shè)計要求對焊縫進行探傷等檢查。全方位檢查、控制、消除焊接不利因素：首先徹底弄清楚材料性能，把好材料檢測關(guān)，對材料除進行力學(xué)性能與化學(xué)分析外，還進行100%超聲波檢測；其次密切注意厚

48、板切割下料過程中的異?，F(xiàn)象、火焰變化情況，發(fā)現(xiàn)問題及時查明原因研究解決；還有對焊接材料進行控制，焊接材料要求直接向生產(chǎn)廠家采購，要有焊材材質(zhì)保證書，必要時請第三方進行抽檢。嚴(yán)格控制使用前的烘干保溫措施，做到專人負(fù)責(zé)，記錄可查。對厚鋼板焊接的焊前、焊中、焊后各道工序?qū)訉影殃P(guān)，做到有據(jù)可查，事事有人檢、處處有人控。3、嚴(yán)格執(zhí)行焊接工藝評定制度3.1焊接工藝評定依據(jù)焊接工藝評定試驗是制定焊接工藝的依據(jù)，工藝評定試驗必須根據(jù)鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范（GB50205-2001）和建筑鋼結(jié)構(gòu)焊接技術(shù)規(guī)程（JGJ81-2002）的要求執(zhí)行。按照規(guī)程規(guī)定凡屬下列情況之一，焊前應(yīng)進行工藝評定試驗：采用新材料試制或首次焊接的新鋼種；焊接工藝參數(shù)改變或超出原定的范圍；改變焊接方法；改變焊接材料；改變焊接方法；進口鋼材；對于施工企業(yè)已具有同