10000方外浮頂原油罐施工方案

1、讒吳延線管輸系統(tǒng)適應(yīng)性技術(shù)改造工程野山輸油站改擴(kuò)建工程第 頁共48頁吳延線管輸系統(tǒng)適應(yīng)性技術(shù)改造工程野山輸油站改擴(kuò)建工程1000Om3外浮頂原油罐施工方案制:責(zé):核:準(zhǔn):施工單位:陜西化建工程有限責(zé)任公司日 期：2015年09月15日編制說明1.1工程概況1.本次施工范圍為陜西延長石油（集團(tuán)）有限責(zé)任公司管道運輸公司吳延線管輸系統(tǒng)適應(yīng)性技術(shù)改造工程野山輸油站改擴(kuò)建工程2臺10000C外浮頂原油罐的本體制作安裝，制作范圍包含儲罐主體制作安裝、附件、盤梯及罐頂平臺、欄桿等。儲罐規(guī)格為：見下表。罐主體分為五部分：罐底、罐壁、罐頂、平臺梯子、附件。儲罐的設(shè)計單位西安長慶科技工程有限責(zé)任公司，監(jiān)理單位為

2、：陜西省工程監(jiān)理有限責(zé)任公司。建設(shè)單位為陜西延長石油（集團(tuán)）有限責(zé)任公司管道運輸公司。1.2.1有關(guān)設(shè)計文件、施工圖紙；項目招投標(biāo)文件和工程合同;1.2.2 GB50341-2003立式圓筒形鋼制焊接儲罐設(shè)計規(guī)范1.2.3 GB50128-2014立式圓筒形鋼制焊接儲罐施工規(guī)范2.儲罐主要技術(shù)參數(shù):數(shù)量儲罐內(nèi)徑儲罐咼度罐體材質(zhì)罐體介質(zhì)單臺重量10000n3外浮頂原油罐2臺 28500mm16130mmQ235B原油263.797 噸序號名稱厚度（mm序號名稱厚度（mm）1罐底邊緣板S =1210第八層罐壁S =82罐底中福板S =811第九層罐壁S =83第一層罐壁S =1612浮頂外邊緣板S

3、 =64第二層罐壁S =1413浮頂內(nèi)邊緣板S =85第三層罐壁S =1214船艙頂板S =56第四層罐壁S =1015船艙底板S =57第五層罐壁S =1016船艙隔板S =58第六層罐壁S =1017單盤板S =59第七層罐壁S =81.2編制依據(jù)SH3046-1992石油化工立式圓筒形鋼制焊接儲罐設(shè)計規(guī)范JB/T4730-2005承壓設(shè)備無損檢測；SH3514-2001石油化工設(shè)備安裝工程質(zhì)量檢驗評定標(biāo)準(zhǔn)SH3505-1999石油化工施工安全技術(shù)規(guī)程1.2.8 JB/T4709-2007鋼制壓力容器焊接規(guī)程1.2.9 JB/T4736-2002補強圈1.2.10 GB50236-2011

4、現(xiàn)場設(shè)備工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范1.2.11 NB/T47014-2011承壓設(shè)備焊接工藝評定規(guī)范1.2.12公司質(zhì)量保證手冊和質(zhì)量管理體系程序文件1.2.13 SH3530-2001石油化工立式圓筒形鋼制儲罐施工工藝標(biāo)準(zhǔn)1.2.14 GB4708-2000鋼制壓力容器焊接工藝評定二、施工準(zhǔn)備 2.1技術(shù)準(zhǔn)備2.1.1圖紙會審和設(shè)計交底以及儲罐施工方案編制。2.1.2根據(jù)設(shè)計圖紙和實際鋼板到（訂）貨情況繪制相關(guān)排版圖，一般情況下應(yīng)包括罐底、罐壁、罐頂。在繪制排版圖時應(yīng)考慮罐頂、罐壁、罐底（部分清300mm。掃孔）開孔內(nèi)容和位置，以及盤梯、小平臺的支架及防滑條等罐頂焊縫錯開；同 時還應(yīng)考慮

5、底圈壁板與罐底邊緣板之間的焊縫錯開至少2.1.3施工技術(shù)交底。施工技術(shù)交底應(yīng)該交清楚工程特點、 工程量、技術(shù)內(nèi) 容、質(zhì)量要求以及安全要求。2.1.4必要的技術(shù)培訓(xùn)，必須的焊接工藝評定。技術(shù)培訓(xùn)包括各種專業(yè)人才 的培訓(xùn)，如鉗工、電工及電焊工，焊接工藝評定要求項目齊全，評定合格。2.2平面及工裝準(zhǔn)備2.2.1進(jìn)場前應(yīng)首先繪制施工平面圖，圖示上應(yīng)標(biāo)明場地要求、設(shè)備、工裝 放置場地、施工作業(yè)面內(nèi)容及臨設(shè)位置。2.2.2工裝的準(zhǔn)備工作應(yīng)在進(jìn)場之前完成。2.3設(shè)備（材料）驗收2.3.1材料驗收工程材料及其有關(guān)用材的質(zhì)量合格與否是決定工程質(zhì)量好壞的關(guān)鍵因素之一，是 決定儲罐長期安全運行的一個關(guān)鍵因素，也是交

6、工驗收的主要內(nèi)容之一。所以, 材料驗收是施工生產(chǎn)不可缺少的一個重要步驟， 材料驗收及管理主要包括以下幾 項內(nèi)容:對材料質(zhì)量合格證明書的要求儲罐用的鋼板、型材，應(yīng)符合設(shè)計要求，并應(yīng)有質(zhì)量證明書。質(zhì)量證明書中應(yīng)標(biāo)明鋼號、爐批號、規(guī)格、化學(xué)成分、力學(xué)性能、供貨狀態(tài)及材料的標(biāo)準(zhǔn)。對 質(zhì)量證明書有疑問時，應(yīng)對材料進(jìn)行復(fù)驗，復(fù)驗項目和技術(shù)指標(biāo)應(yīng)符合現(xiàn)行的國 家或行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)，并滿足圖樣要求。復(fù)驗合格后方可使用。對材料表面質(zhì)量的檢查 對建造儲罐所用的鋼板，嚴(yán)格按照GB713-2008及JISG3193標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的相應(yīng)要求進(jìn)行驗收，逐張進(jìn)行外觀檢查，其表面質(zhì)量、表面銹蝕減薄量、劃痕深度等 應(yīng)符合現(xiàn)行容器鋼板標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)

7、定。鋼板表面不允許存在裂紋、氣泡、結(jié)疤、折疊、夾渣和壓入氧化鐵等缺陷,并不得分層。鋼板表面允許有不妨礙檢查表面缺陷的薄層氧化皮、鐵銹，但氧化 皮脫落所引起的不顯著的粗糙、劃痕，軋輥造成的網(wǎng)紋及其他局部缺陷， 凹凸度 不得超過公差之半。鋼板表面缺陷不允許焊補和堵塞，應(yīng)用鑿子或砂輪清理，清理處應(yīng)平緩無棱角，清理深度不得超過鋼板厚度負(fù)偏差的范圍。鋼板應(yīng)做好標(biāo)識，并按材質(zhì)、規(guī) 格、厚度等分類存放。存放過程中應(yīng)防止鋼板變形。焊接材料驗收 焊接材料（焊條、焊絲及焊劑）應(yīng)具有質(zhì)量合格證，焊條質(zhì)量合格證書應(yīng)包括熔敷金屬的化學(xué)成分和機械性能，低氫型焊條還應(yīng)包括熔敷金屬的擴(kuò)散氫含 量。焊接材料的存放保管應(yīng)符合下列

8、規(guī)定：焊材庫必須干燥通風(fēng)，庫房內(nèi)不得放置有害氣體和腐蝕性介質(zhì)。焊材庫房內(nèi)溫度不低于5 C,空氣相對濕度不高于60%焊接材料存放，離開地面及墻壁距離大于 300mm嚴(yán)防焊材受潮。焊材按種類、牌號、批號、規(guī)格和入庫時間分類存放。材料采購、使用管理 由乙方采購的材料，必須了解廠家是否有生產(chǎn)資質(zhì)，并由業(yè)主審核、認(rèn)可后方可使用。甲供材料使用前，必須辦理交接手續(xù)，開箱檢查必須有甲方、監(jiān)理等有關(guān)人員在場，且需雙方簽字認(rèn)可。2.4儲罐基礎(chǔ)驗收2.4.1儲罐基礎(chǔ)的驗收一般應(yīng)有監(jiān)理（或業(yè)主）、基礎(chǔ)交出單位和基礎(chǔ)接收 單位一起驗收，驗收完成并合格后辦理基礎(chǔ)移交手續(xù)，并各方簽字。SH3528-242儲罐基礎(chǔ)應(yīng)按基礎(chǔ)設(shè)

9、計施工圖、GB50128-2014立式圓筒形鋼制焊接儲罐施工規(guī)范及石油化工鋼制儲罐地基及基礎(chǔ)施工及驗收規(guī)范（2005）的規(guī)定進(jìn)行復(fù)查驗收，有關(guān)詳細(xì)技術(shù)要求見附表。序號檢查項目允許偏差或允許值檢查方法備注1儲罐基礎(chǔ)直徑mm+300鋼尺測量2儲罐基礎(chǔ)中心標(biāo)高mm20水準(zhǔn)儀測量3環(huán)梁每10m弧長內(nèi)任意兩點的高差不應(yīng)大于mm6水準(zhǔn)儀測量4整個圓周長度內(nèi)任意兩點的高差不應(yīng)大于mm12水準(zhǔn)儀測量5基礎(chǔ)環(huán)梁寬度mm+200鋼尺測量6瀝青砂表面平整度mm10水準(zhǔn)儀或拉線測量2.4.3罐基礎(chǔ)瀝青砂層應(yīng)平整密實，無突出的隆起，凹陷及貫穿裂紋，瀝青 砂層表面凹凸度按下列方法檢查：當(dāng)儲罐直徑大于或等于25m時，以基礎(chǔ)

10、中心為圓心，以不同半徑做同心圓，將各圓周分成若干等份，在等份點測量瀝青砂層的標(biāo)高。同一圓周上的測點，其測量標(biāo)高與計算標(biāo)高之差不應(yīng)大于12mm同心圓的直徑和各圓周上最少測量點數(shù)應(yīng)符合下表的規(guī)定:儲罐直徑D(m同心圓直徑(m各圓周上最少測量點數(shù)I圈n圈川圈I圈n圈川圈25W D45D/4D/23D/481624三、施工技術(shù)措施1、儲罐手拉葫蘆提升倒裝施工工藝1.1提升工藝(見下圖3-1-1 )本工程儲罐壁板和頂板采用倒裝法施工，汽車吊車、裝載機輔助壁板圍板、底板和單盤板鋪設(shè)，10000m儲罐利用罐內(nèi)周邊等分均勻設(shè)置 30條219x6提升桅桿，脹圈采用20a、20#，提升動力為10T倒鏈30臺；脹圈

11、與脹圈之間 連接采用焊接固定，每條接頭處加三塊加強塊，防止接頭開裂或變形，桅桿沿圈 周邊等分均勻布置，每條桅桿底圈同底板焊接固定，作八字形加強撐，電動胡蘆 掛在桅桿吊耳上，垂吊鉤掛在吊脹圈吊環(huán)上，接緊后盡量保持起重鏈處于豎直狀 態(tài)，電動葫蘆控制柜放置于底板中心部位， 葫蘆電源線沿鋼絲繩鋪設(shè)，同控制柜 連接。吊裝時，由專人統(tǒng)一指揮，操作控制柜，另有兩人在起吊過程中負(fù)責(zé)檢查 起重鏈的受力情況，最大限度的保證起重鏈?zhǔn)芰鶆颍?質(zhì)安員要在班前、班后認(rèn) 真檢查、監(jiān)督。提升工藝參數(shù)和計算數(shù)值(10000m)儲罐總重量:G 總=263.797T壁板重量:G1=121.557T脹圈和定位板重量:G2 2.32

12、T加強圈、抗風(fēng)圈重量:G3 7.255T實際提升最大重量:G 實=G1+G2+G3=131.132T每臺倒鏈提升重量:G 平均=131.132/30=4.38T倒鏈?zhǔn)褂孟禂?shù)：K=0.74.38T10*0.7=7T所以設(shè)置30臺10T倒鏈提升罐體符合10000m儲罐提升工藝要求;IiPr3C /T 詁 z23/2345Zb A向 11|16罐底8 7Ic向7 B向101.2倒鏈提升倒裝的施工順序倒鏈提升倒裝工藝的主要施工順序：底板鋪設(shè)-頂圈壁板安裝安裝提升 立柱及提升裝置、預(yù)圍組焊下圈板(外側(cè)立縫，預(yù)留一條焊縫不焊)-提升罐體離 底板lOOmm左右，進(jìn)行各部觀察、檢查-提升并隨時調(diào)平-達(dá)到對接高

13、度， 調(diào)整 錯邊量并點焊和組焊預(yù)留立縫和全部環(huán)縫-落下提升裝置-重復(fù)以上提升工序， 直至罐體完成。(1)安裝施工程序見下表3-1-2浮轟構(gòu)件Ht制邊綠戰(zhàn)i槪垃.烽按用盤友轉(zhuǎn)頂圈壁板安裝申崎松鋪7丈、&盛兀金總理1一浮證附件實體罐底真空試漏浮胡:嚴(yán)巒性試醴底圈壁板與底板焊接靜水.副*ft、更対筑降魏圜、厚抽舁降；世越表 3-1-2注：RT探傷根據(jù)施工進(jìn)度另行安排。2、儲罐主體結(jié)構(gòu)焊接收縮的放大值確定由于焊縫的收縮，罐體各部外形尺寸要縮小，在組裝時考慮收縮量的影響, 在制作下料時，罐體各部外形尺寸應(yīng)根據(jù)各自的特點考慮放大值。(1)罐底板放大值的確定罐底板排板直徑，按設(shè)計直徑放大 0.15 %。(2

14、)罐壁底圈板放大值的確定影響貯罐底層壁板半徑偏差，主要是焊接收縮所致。收縮值大小與三方面因素有關(guān)：罐壁底層縱向環(huán)向焊縫收縮值S1;罐壁與罐底內(nèi)外角焊接收縮S 2;罐底邊緣板與中幅板焊縫收縮 S 3。S 1安裝縫收縮值為2mmx10每圈壁 板立縫數(shù)量)=20mm左右。對 S 2、S 3根據(jù)經(jīng)驗數(shù)據(jù)連續(xù)角焊縫縱向收縮為 0.20.4mm/m，施工時，先焊壁板與底板角焊縫，后焊底板中幅板焊縫和罐底邊 緣板與中幅板焊縫，故 S 2取0.4mm/m S 3取0.2mm/ m89961=0.23/1000放大率匕注3=20 + 0.4 + 0.2兀 X 286503、焊接施工(1)焊接工藝試驗在產(chǎn)品焊接之

15、前必須按 NB/T47014-2011鋼制壓力容器焊接工藝評定規(guī)范規(guī)范要求進(jìn)行必要的焊接工藝評定，以驗證擬定的焊接工藝的正確性。我公司 已有成熟的焊接工藝評定、可供參考。(2)焊工的培訓(xùn)取證考試凡參與該工程焊接施工的焊工須經(jīng)培訓(xùn)考試合格， 并取得相應(yīng)項目的焊工合 格證。進(jìn)入現(xiàn)場前必須按照要求接受焊工技能測試， 測試合格的焊工由質(zhì)量管理 部簽發(fā)的焊工資格證，焊工作業(yè)時必須隨身攜帶，以備項目監(jiān)理、專業(yè)工程師查 驗。禁止無證或超位置作業(yè)。焊接材料的確定據(jù)圖紙要求和焊接工藝評定編制焊接工藝卡，罐體焊接采用手工電弧焊， Q235-B焊接材料采用J427。多層焊的層間接頭應(yīng)錯開，每層焊完后應(yīng)即刻對層 間進(jìn)

16、行清理，并進(jìn)行外觀檢查，發(fā)現(xiàn)缺陷消除后方可進(jìn)行下一層的焊接。雙面焊的對接接頭在背面焊接前應(yīng)采用碳弧氣刨清根，清根后應(yīng)修整刨槽，使用時必須經(jīng)現(xiàn)場技術(shù)人員確認(rèn)。焊接材料的使用焊條設(shè)專人負(fù)責(zé)保管，使用前按下表的規(guī)定進(jìn)行烘烤和使用。 烘干后的焊條 應(yīng)保存在100C的恒溫箱中隨用隨取，使用時應(yīng)備有性能良好的保溫筒。焊條超 過允許的作業(yè)時間后應(yīng)重新烘烤。領(lǐng)用時必須做好焊材領(lǐng)用及回收記錄。焊條牌號烘干溫度C烘烤時間小時允許作業(yè)時間小時重復(fù)烘烤次數(shù)J42735012W2焊接環(huán)境a下列任何一種環(huán)境下，均不可進(jìn)行焊接施工:雨天;風(fēng)速超過10m/s 天氣相對濕度超過90%清除坡口表面及坡口兩側(cè)面 20mmb焊工在施

17、焊前應(yīng)認(rèn)真檢查焊口組裝質(zhì)量， 范圍內(nèi)的泥沙、鐵銹、水分和油污，并應(yīng)充分干燥。(6)焊接方法序號焊接位置焊接方法1罐底中幅板CO2氣體保護(hù)焊接+自動埋弧電弧焊2罐底邊緣板對接焊縫外側(cè)350mn焊接手工電弧焊罐底邊緣板與中幅板之間焊縫CO2氣體保護(hù)焊接+自動埋弧電弧焊3罐底邊緣板與罐壁 大角焊手工電弧焊+自動埋弧焊4浮艙CO2氣體保護(hù)焊接+手工電弧焊5罐壁立縫Q345R自動氣電立焊6罐壁立縫Q235-B自動氣電立焊7接管與罐壁手工電弧焊8接管與法蘭、各鍛件與大小頭；盤梯、 抗風(fēng)圈、加強圈附件等手工電弧焊9罐壁環(huán)縫埋弧自動焊(7)焊接檢查在罐體焊縫檢查前，應(yīng)將藥皮、熔渣及飛濺等清除干凈。焊縫表面及熱

18、影響區(qū)，不得有裂紋、氣孔、夾渣和弧坑等缺陷。對接焊縫的咬肉深度不得大于 0.5mm咬肉的連續(xù)長度不得大于100mm焊縫兩側(cè)咬肉總長度不得超過該焊縫長度的10%第一、二圈壁板立縫如有咬肉，均應(yīng)焊后打磨圓滑。第一圈罐壁板與罐底罐壁內(nèi)側(cè)焊縫的余邊緣板之間的大角焊縫內(nèi)側(cè)應(yīng)平滑過度，咬肉應(yīng)打磨圓滑。高不得大于1mm并經(jīng)打磨圓滑過渡。罐壁內(nèi)部的工卡具定位焊點應(yīng)打磨光滑。焊縫無損檢測要求及內(nèi)容見下表。焊縫無損檢測要求一覽表序號檢查內(nèi)容備注一、底板1對接焊縫100獨空試漏負(fù)壓值53kPa2邊緣板每條對接縫外端300mm100% Rft驗JB4730 n級3罐底丁字焊縫三個方向各 200mm范圍內(nèi)100% PT

19、 和MT檢驗JB4730分初次及全部焊完I級二、罐壁1縱縫。每一個焊工焊接的每種板厚，在最初焊接的3m焊縫的任意部位抽取300mn 進(jìn)行射線探傷，以后不考慮焊工人數(shù)，對每種板厚 在每30m及其它數(shù)內(nèi)的任意部位抽取300mma行射 線探傷。探傷部位中的25沁位于丁字焊縫處，且 每個罐不少于2處。12環(huán)縫。每種板厚（以較薄的板厚為準(zhǔn)）在最初焊接的 3m焊縫的任意部位取300mn進(jìn)行射線探傷。以后 對于每種板厚在60m焊縫及其它數(shù)內(nèi)的任意部位 取300口0進(jìn)行射線探傷。JB4730 n級3底層罐壁及第二、第三層壁板縱縫 100%RT 壁板丁字縫100%RTJB4730 n級4底圈及第二圈壁板間環(huán)縫1

20、00%RTJB4730 n級5底板與壁板T型縫內(nèi)外角縫100%PT和MT初層焊道、焊完后、充水后各一次JB4730 I級底圈壁板開孔接管及補強圈100%MT焊完后、熱處理后、充水后各一次JB4730 I級四開孔補強板焊縫氣密試驗100 200K Pa五浮板1船艙底板、頂板真空試漏負(fù)壓值53kPa2船艙內(nèi)外邊緣板及隔板焊縫煤油試漏3船艙頂板氣密性試驗785Pa、 六中央排水管0.4MPa,持壓 60min其中，常規(guī)檢測有：罐底的所有焊縫必須用真空箱法進(jìn)行嚴(yán)密性試驗，試驗負(fù)壓值不得低于53K Pa，無滲漏為合格。浮頂?shù)装宓暮缚p，應(yīng)采用真空箱法進(jìn)行嚴(yán)密性試驗，試驗負(fù)壓不得低于53KPa,環(huán)板及隔艙板

21、的焊縫，應(yīng)用煤油滲漏進(jìn)行嚴(yán)密性試驗；頂板的 焊縫，應(yīng)逐艙鼓入壓力為 0.8KPa的壓縮空氣進(jìn)行嚴(yán)密性試驗，均以無泄漏為合格。浮頂排水管安裝完成后，應(yīng)進(jìn)行水壓試驗，試驗壓力0.49 MPa,保壓30min，無滲漏為合格。4、儲罐預(yù)制在施工生產(chǎn)中，對罐體的許多構(gòu)件和材料安裝前必須進(jìn)行預(yù)制加工，如罐底板坡口加工、罐壁板坡口加工及弧度成型以及各種弧型構(gòu)件（抗風(fēng)圈、包邊角鋼 等）等。有些構(gòu)件為了成型規(guī)范、減少高空作業(yè)、提高工效、保證工程質(zhì)量也需 要在專用平臺上進(jìn)行預(yù)制加工。預(yù)制是施工生產(chǎn)中的一個關(guān)鍵環(huán)節(jié)， 加大預(yù)制深 度是目前施工條件下有效提前工期的重要手段之一。4.1預(yù)制加工要求各種鋼材凡有影響工程質(zhì)

22、量的變形均予以矯正。放樣工作應(yīng)由熟練的技術(shù)工人操作，將構(gòu)件進(jìn)行編號，需制作樣板時報 質(zhì)檢員進(jìn)行檢查。儲罐在預(yù)制、組裝及檢驗過程中使用的樣板采用0.50.7mm的鍍鋅鐵皮制作，樣板用1.52mm厚，寬3040mm勺扁鐵制作。當(dāng)構(gòu)件的曲率半徑小于或等 于12.5m時，弧形樣板的弦長不得小于 1.5m。曲率半徑大于12.5m時，弧形樣板的弦長不得小于2m 直線樣板的長度不得小于1m測量焊縫角變形的樣板，其弦長不得小于樣板、樣桿周邊應(yīng)光滑整齊，弧形大樣板做加固處理以防止其變形。樣 板制作完畢后，用記號筆在樣板上標(biāo)出反、正面及所代表的構(gòu)件名稱、部位、規(guī) 格并妥善保管。預(yù)制出廠時，距邊緣50mmi緣范圍內(nèi)

23、涂不影響焊接質(zhì)量的坡口防銹漆,厚度在1520卩m為宜。預(yù)制構(gòu)件的存放、運輸，應(yīng)采取防變形措施。對罐壁板采取胎架運輸、存放。4.2罐底板預(yù)制罐底板預(yù)制工序流程為:準(zhǔn)備工作 材料驗收一防腐畫線一復(fù)驗一切害9打磨 檢查記錄_標(biāo)識 交付安裝:按罐底排板圖進(jìn)行，罐底排版應(yīng)底板下料采用半自動切割機進(jìn)行坡口加工,結(jié)合罐底板到貨尺寸確定。罐底板排版直徑應(yīng)按罐底直徑放大0.1%0.2%計算確定。罐底弓形邊緣板切割時，切割直邊的導(dǎo)軌應(yīng)平直，切割外緣的導(dǎo)軌要特殊制 作，保證切割過程中不位移、不變形?？紤]焊接收縮，中幅板與邊緣板連接的小板在下料時要沿徑向方向預(yù)留100mm 余量。由于邊緣焊接程序的需要，對口間隙為外端

24、小而內(nèi)端大，邊緣板預(yù)制時，內(nèi) 端每邊切割量適當(dāng)加大12.5mm邊緣斑預(yù)制時可留12塊調(diào)整板，調(diào)整板一側(cè)增加200400mn的余量。邊緣板下料示意1排版圖尺寸2實際下料尺寸3調(diào)整余量弧型邊緣板的下料要按焊縫內(nèi)大外小考慮計算。其尺寸示意圖及加工偏差要求如下頁圖:AEC邊緣板檢查尺寸示意圖測量部位允許偏差（伽）長度AB CD+2寬度AD BC EF2對角線之差A(yù)C-BD檢查記錄交付安裝,罐壁板預(yù)制要嚴(yán)格按照圖紙要求，采用半自動火焰切割進(jìn)行坡口加 工，其幾何尺寸要按現(xiàn)場材料進(jìn)行罐壁排板計算繪制排版圖，且必須有預(yù)制檢查記錄。300mm150mm 與罐壁板排版應(yīng)符合:底圈壁板的縱向縫與罐底邊緣板對接縫之間

25、的距離不得小于罐壁開孔接管或補強板外緣與罐壁縱縫之間的距離不得小于 環(huán)縫之間的距離不得小于75mm各圈壁板的縱向焊縫宜向同一方向逐圈錯開，其間距宜為板長的1/3，且不得小于300mm罐壁板寬不得小于 500mm長度不得小于1000mm弧形板加工表面應(yīng)光滑，不得有夾渣、分層、裂紋及溶渣等，火焰切割讒吳延線管輸系統(tǒng)適應(yīng)性技術(shù)改造工程野山輸油站改擴(kuò)建工程第 頁共48頁歳吳延線管輸系統(tǒng)適應(yīng)性技術(shù)改造工程野山輸油站改擴(kuò)建工程6第 頁共48頁坡口所產(chǎn)生的表面硬化層應(yīng)磨去?；⌒伟寮庸ず细窈?，坡口及切割加工表面應(yīng)涂不影響焊接質(zhì)量的防銹漆。罐底、罐壁放線、切割示例如下:二i - A-于Pn|“Frii - 丄-

26、IIN二垢罐底、罐壁板放線半自動切割規(guī)則板壁板下料前后要有尺寸檢查記錄，控制長度方向上的積累誤差每圈板不大于10mm壁板下料尺寸偏差控制如下:測量部位板長V 10m板長10m寬度AC BD EF 1.0mm 1.5mm長度AB CD 1.5mm 2.0mm對角線之差（AD-BC） 2.0mm 3.0mm直線度（AC、BD） 1.0mw 1.0m直線度（AB、CD）w 2.0mw 2.0m壁板尺寸測量部位壁板滾圓時采用吊車配合，下滾床時防止外力引起不可回塑性變形。 滾板機 宜制作前后托架，托架與板接觸部位應(yīng)能靈活自由轉(zhuǎn)動， 托架接觸點構(gòu)成的曲面 與壁板曲率相同。滾制過程中，應(yīng)使鋼板上的寬度方向檢

27、查線與錕的軸心線保持 平行，防止鋼板扭曲。壁板滾制后應(yīng)立置在平臺上，垂直方向用直線樣板檢查，其間隙不得大余1mm水平方向用弧形樣板檢查，其間隙不得大余 4mm經(jīng)檢查合格的壁板應(yīng)放弧度同罐壁板壁板擺放胎具示意圖置于特制的胎具上。壁板專用胎具如圖下頁圖所示:4.4儲罐底板安裝 441罐底的鋪設(shè)(1)底板鋪設(shè)前其下表面應(yīng)噴砂除銹后刷二道環(huán)氧煤瀝青漆，每塊底板邊緣50mn范圍內(nèi)不刷，由中心向外逐塊鋪設(shè)，邊鋪設(shè)邊定位固定。(2)底板間搭接寬度為50mm允許偏差為 5mm搭接間隙不應(yīng)大于1mm2/3，為33mm在上層底板鋪設(shè)前，應(yīng)先(3)搭接接頭三層鋼板重疊部分，應(yīng)將上層底板切角。切角長度為搭接長度 的2

28、倍，即100mm寬度為搭接長度的焊接上層底板覆蓋部分的角焊縫。qr卷蠱樸.一.U 勺：” 4442罐底的焊接(1)罐底焊接應(yīng)采用收縮變形最 小的焊接工藝及焊接順序。(2)中幅板先焊短焊縫，后焊長焊縫，焊接時采用焊工分散均布，每條焊縫采用分段退焊進(jìn)行施焊。(3)邊緣板的焊接首先施焊靠外* - S緣300mn部位的焊縫，在罐底與罐壁連接的角焊縫焊完后且邊緣板與中幅板之間的收縮縫施焊前,完成剩余的邊緣板對接焊縫，采用焊工均勻分布，對稱施焊方法。(4)底板的焊接順序見下圖說明：A、序號1-6為焊接部位編號。其中序號1為邊緣板靠外緣300mn范圍的縱向焊縫；序號2為中幅板長焊縫；序號3為中幅板三層搭接焊

29、縫；序號4 為底圈壁板與底板間的T型角焊縫；序號5中幅板預(yù)留的收縮焊縫；序號6為中 幅板的短焊縫。B 焊接順序17 67 27 37 5 7 44.5罐壁的制作安裝4.5.1罐壁的預(yù)制1/ 3,且不得小于(1)根據(jù)設(shè)計要求、施工規(guī)范及供料規(guī)格繪制排版圖，并應(yīng)符合下列規(guī)定:各圈壁板的縱向焊縫向同一方向逐圈錯開，其間距為板長的300mm300mm底圈壁板的縱向焊縫與罐底邊緣板對接焊縫之間的距離不得小于罐壁開孔接管或開孔接管補強板外緣與罐壁縱向焊縫之間的距離不得小于250mm與環(huán)向焊縫之間的距離不得小于 250mm罐頂加強圈對接接頭與壁板縱向焊縫之間的距離，不得小于 200mm壁板寬度不得小于500

30、mm長度不得小于1m壁板坡口形式見表2-1-7罐壁環(huán)向?qū)咏宇^的組裝間隙和表2-1-8罐壁縱向?qū)咏宇^組裝間隙壁；板尺寸的允許偏差應(yīng)符合下表2-1-9和下圖2-1-10 （見(2)壁板卷制后，應(yīng)立置在平臺上用樣板檢查,垂直方向上用直線樣板檢查,其間隙不得大于1mm水平方向上用弧形樣板檢查,其間隙不得大于 4mm焊縫位置坡口形式間隙焊縫位置坡口形式間隙第8圈與第第7圈與第第6圈與第第5圈與第4圈第4圈與第3圈環(huán)縫第3圈與第2圈環(huán)縫第2圈mmmmb=23第8圈、第7圈、第6圈、Ab=23b=23第5圈、第4圈、縱縫第3圈、第2圈、底圈b=23表 2-1-8測量部位允許偏差寬度AC BD EF 1長

31、度AB CD 1.5對角線之差lAD-BC 1 2縱縫表 2-1-7與底圈環(huán)縫BA E直線度AC BCw 1AB CD 2表 2-1-9C F D表 2-1-104.5.2組裝順序:A在第一圈壁板外側(cè)圍第二圈壁板，在其中的一條縱縫處留活口，制作接 緊裝置，其余縱縫進(jìn)行焊接。在此同時，在壁板內(nèi)側(cè)安裝脹圈，脹圈用槽鋼制作， 用來保證壁板的橢圓度及防止頂升時發(fā)生變形。再安裝倒鏈頂升裝置。裝備就緒 后檢查所有機具是否正常，然后準(zhǔn)備頂升。進(jìn)行環(huán)縫焊接。B、啟動倒鏈進(jìn)行頂升，當(dāng)壁板頂升到預(yù)定高度后就位，收緊拉緊裝置，使 壁板和上圈壁板對齊，打好塞塊，使壁板固定，C依次按同樣步驟完成全部罐壁的安裝。（儲罐壁

32、板組裝圖）4.5.3罐壁的焊接工-A罐壁的焊接，應(yīng)先焊縱向焊縫，后焊環(huán)向焊縫，當(dāng)焊完相鄰兩圈壁板的4.6底板真空試漏53k Pa,罐底所有焊縫應(yīng)采用真空箱法進(jìn)行嚴(yán)密性試驗，試驗負(fù)壓不得低于在清理干凈的底板焊縫表面涂上肥皂液，無滲漏為合格（見下圖）。-OC0底板抽真空示意圖4.7浮頂制安 4.7.1預(yù)制1）浮頂預(yù)制A.浮頂包括船艙底板與頂板，按排版圖施工。B.C.船艙內(nèi)、外邊緣板使用半自動火焰切割機切割，預(yù)制后的尺寸應(yīng)符合下表規(guī)定，船艙底板及頂板直邊使用半自動火焰切割機切割，弧邊用手工切割，預(yù)制后的平度用直線樣板檢查，間隙不得大于 4mm浮頂?shù)装迮c頂板按圖樣采用搭接形式，邊緣邊采用手工火焰切割，

33、中幅板的下料心肝寸允許偏差符表中規(guī)定，檢查測量按圖。浮頂頂板與底板下料尺寸的允偏差表測量部位搭接（mm寬度AC BD EF2長度AB CD1.5對角線之差A(yù)D-BCI3直線度AC BD1AB CD3單盤板下料尺寸檢查測量部位圖D.浮頂?shù)沫h(huán)向、徑向隔板、加強筋、中心筒及其附件在罐外進(jìn)行預(yù)制，其切割下料要做好防變形措施，如用夾具固定拘束后再切割或采用小的切割規(guī)范，E.型鋼的下料用砂輪切斷機，加強筋及桁架在平臺上組焊成半成品，型材焊接時，掌握好焊接順序，對接焊接，防止變形，組焊后的加強筋用樣板進(jìn)行檢查合格，若發(fā)現(xiàn)彎曲或翹曲變形，要進(jìn)行校正合格。4.7.2隔板制作A.下料前先根據(jù)來料情況繪制排版圖。B

34、.浮頂外側(cè)板、內(nèi)側(cè)板、隔板的預(yù)制質(zhì)量允許偏差應(yīng)與儲罐壁板的要求一致。C.每塊板下料前先檢測鋼板的直線度及直角邊的角度，然后再劃線。采用半自動火焰切割下料，下料先從中線切割再修切兩邊，不允許直接連續(xù)切割，應(yīng)留出幾個小段不割，待大部分切割完成后再切割小段，以防止切割咼溫引起的變形。D.每塊板下料完成后當(dāng)即打磨切割邊，并按順序堆放墊高，以便吊裝。E.外側(cè)板下料完成后需進(jìn)行鉆孔，按照圖紙尺寸要求，采用的專用的劃規(guī)分出每個孔的位置，將每塊板分成幾大段，再從大段里開始量取每個孔的中點,用樣沖做好定位標(biāo)記然后再用手電鉆將標(biāo)記點加深，以便減小磁座鉆孔時的誤差。下料及鉆孔完成后當(dāng)即做好件號標(biāo)識及下料記錄，然后吊

35、至噴砂場進(jìn)行噴砂防腐，完成后再吊至現(xiàn)場。4.7.3浮頂單盤板補強圈預(yù)制補強圈下料前先繪制補強圈詳圖。型鋼需先噴砂防腐再下料，采用型材切割機下料。補強圈的預(yù)制在鋪設(shè)好的預(yù)制平臺上進(jìn)行，預(yù)制好的構(gòu)件要編上號，以免混舌L,預(yù)制質(zhì)量要符合現(xiàn)行鋼結(jié)構(gòu)安裝標(biāo)準(zhǔn)。D.受到貨槽鋼長度的限制，會出現(xiàn)單根桿件拼接情況，拼接時應(yīng)保證對接焊的全熔透，并做好有效反變形措施，拼接完成后檢查直線度、撓曲度，達(dá)不到 要求的應(yīng)當(dāng)即進(jìn)行調(diào)直。E.補強圈型材角鋼需要兩根拼對在卷扳機上初步成型，然后在鋪設(shè)好的預(yù)制平臺上用千斤頂進(jìn)行實樣成型。F.第一、二組補強圈預(yù)制完成后詳細(xì)檢查直線度、高度、撓曲度，若都能達(dá)到 要求，則剩余的材料可以

36、統(tǒng)一下料、焊接。G.預(yù)制完成的加強圈分類堆放，所有加強圈預(yù)制完成后運到現(xiàn)場，運輸過程中應(yīng)做好防變形措施。4.7.4浮頂支柱制作A.下料前繪制出支柱的每個零部件圖。B.套管、立柱的預(yù)制要注意按每圈編號，以免裝錯，立柱預(yù)制時，要每根加長200mm勺調(diào)節(jié)余量，以便罐底沉降不均的調(diào)節(jié)。無縫鋼管的下料采用型材切割機下料，單根鋼管切割完成后將切割面的毛刺打磨光滑。套管與加強管組合焊接完成后，整體上臺式鉆床鉆孔。立管與銷孔管焊接前應(yīng)先開設(shè)坡口， 焊接完成后將焊縫表面磨至與立管外表 面平齊，不能出現(xiàn)凸起現(xiàn)象。F.受到貨鋼管長度的限制，會出現(xiàn)單根桿件拼接情況，套管的拼接應(yīng)調(diào)整拼接 縫使其在浮艙內(nèi)部，立管的拼接應(yīng)

37、將拼接縫調(diào)整至靠近罐底板處。在拼接時應(yīng)保證焊縫焊透，并做好有效反變形措施，拼接完成后檢查直線度、撓曲度,達(dá)不到要求的應(yīng)當(dāng)即進(jìn)行調(diào)直。應(yīng)保證套管與立管的銷軸孔同心。吊環(huán)與立柱蓋板、立柱焊接完成后與套管一起吊至噴砂場噴砂防腐，然后再運到現(xiàn)場。4.8、安裝4.8.1浮頂組裝 浮頂組裝在浮頂臨時胎架上進(jìn)行（如圖4.5-1），浮頂臨時胎架組立時保持水平，同時浮頂臨時胎架立柱與罐底加斜支撐，外側(cè)部分橫梁胎架同罐壁聯(lián)接定位。iBB4h q Wil I I浮船組裝順序如下:單盤浮頂板安裝hHliii單盤浮頂板的安裝應(yīng)按照圖紙進(jìn)行排版，板與板之間進(jìn)行搭接，一般搭接寬度25mm用線墜對準(zhǔn)罐底板，在板的中心板上劃中

38、心線，確定浮頂板的中心;鋪板時，從中心開始順次向外鋪設(shè)，為保證浮頂?shù)膸缀纬叽纾灏惭b直徑放大60mm單盤浮頂板安裝時，先用吊車把板分若干堆，均勻的存放到浮頂胎架的不同部位，絕不允許集中堆放。每堆存放不得超過2t，吊車落板時要輕穩(wěn)。在浮頂胎架上安裝橡膠墊板，用卷揚機和滑車配合拖板到位進(jìn)行安裝。拖板時要人監(jiān)護(hù)，防止卡滯和刮在架臺上。排板時，把三張板重疊處，最上面的板割成一斜角。這種做法防止邊緣翹起, 便于安裝和焊接。單盤浮頂板安裝后，只進(jìn)行定位點焊，點焊注意使各板長邊壓實靠緊，焊接 前再進(jìn)行壓縫點焊。然后進(jìn)行浮頂構(gòu)件（環(huán)向、徑向隔板、加強筋）所在部位焊縫 的焊接，焊縫長度300mm左右為宜，焊后真

39、空試漏合格。 浮頂邊緣環(huán)板，隔板和加強筋的安裝：在浮頂船艙底板上，按照其隔板和加 強筋安裝基準(zhǔn)線分別劃出邊緣環(huán)板、 隔板、加強筋、浮頂支柱、集水坑、呼吸閥、 透氣閥、浮頂人孔等的位置線，戈懺后用油漆作出明顯的標(biāo)記。 浮頂船艙頂板的安裝 船艙頂板一般為一字形排板，板與板之間進(jìn)行搭接，一般搭接寬度25mm鋪設(shè) 方法與浮船底板相同，搭接縫點焊完畢后，點焊頂板與浮船隔板、桁架。浮船組裝技術(shù)要求浮頂板搭接寬度允許偏差為 5mm船艙的外邊緣板與罐壁板之間的距離為 250mm允許偏差為 15mm船艙內(nèi)外邊緣板的對接接頭的錯邊量不應(yīng)大于1.0mm船艙內(nèi)外邊緣板的對口間隙為 2 1mm船艙外邊緣板的鉛垂度允許偏

40、差不應(yīng)大于 3mm用弧形樣板檢查，船艙內(nèi)外邊緣板的凹凸變形，其間隙不得大于5mm船艙的底板、頂板的局部凹凸變形，用 1m直尺檢查，其間隙不得大于5mm 浮盤板的局部凹凸變形，不得大于變形長度的4/1000，且不大于50mm 4.8.2單盤浮頂附件安裝 浮頂附件由船艙人孔、支柱、集水坑、透氣閥、量油管口、呼吸閥、浮梯軌 道、刮臘裝置、密封系統(tǒng)及泡沫擋板等組成，先在罐外進(jìn)行預(yù)制，待浮頂焊完后, 先按照圖紙標(biāo)定的位置進(jìn)行測量、 放線、劃出各個附件的安裝位置線，把船艙人 孔開孔，然后到各個區(qū)域?qū)φ崭№數(shù)装迳蟿澗€位置， 準(zhǔn)確確定支柱套管、集水坑、 浮頂人孔、透氣閥、量油管口、呼吸閥、浮頂軌道等的位置，確

41、定后進(jìn)行上述各 項的開孔、安裝和焊接。焊接后按設(shè)計要求進(jìn)行檢查，合格后再進(jìn)行刮臘密封等 附件的安裝。另外由于5萬罐浮頂面積較大，為保證排水徹底，在浮頂上設(shè)有浮 頂排水分管匯集引入大的積水坑內(nèi)，經(jīng)中央排水統(tǒng)一排出罐外，因此在浮頂頂板 安裝前應(yīng)先將浮頂排水分管安裝完成，并且將與分水管連接的積水坑位置確定。最后進(jìn)行泡沫擋板的安裝和焊接以及浮頂中央排水管的安裝。 浮頂上面的附件安裝焊接完后，再進(jìn)行浮頂?shù)装迕娴拇罱踊ê福е坠艿?面補強板和其他附件底面補強板的焊接， 支柱在罐底板的安裝和焊接，排水管的 安裝和焊接，量油管下支撐固定裝置的安裝和焊接。浮頂支柱安裝時，先調(diào)整其高度。按其設(shè)計高度預(yù)留出 20

42、0mn調(diào)整量，安裝 時由多人同時進(jìn)行，可用臨時胎架可調(diào)整螺母調(diào)整，安裝支柱用銷子固定在套管 上，每根支柱都安裝后，即可拆除浮頂胎架，并從人孔將其導(dǎo)出，架臺拆除后, 即可進(jìn)行浮頂?shù)酌娓鞲郊陌惭b和焊接。浮頂支柱的再調(diào)整是在充水試驗后，浮頂座落之間進(jìn)行。其調(diào)整方法是放水 至水位比浮頂最底位置高出300mm寸停止放水，調(diào)整各個支柱的實際需要長度, 逐個支柱進(jìn)行調(diào)整，全部調(diào)整完以后，再放水使浮頂座落。調(diào)整公式為：L=H- LO- HO式中:L浮頂支柱銷孔，至柱底端部需要的實際長度（mm）;H罐底至套管端部的長度（mm）;LO套管端部至支柱銷孔中心的距離（mm）;HO測量時浮頂比設(shè)計高度高出部分（mm）

43、 本儲罐浮頂所用的一次密封、二次密封及排水系統(tǒng)應(yīng)在廠商技術(shù)人員指導(dǎo)下 進(jìn)行安裝。浮頂附件安裝技術(shù)要求 浮頂附件量油管、導(dǎo)向管安裝的鉛垂度允許偏差不大于管高的0.1%，且不得大于10mm浮頂支柱安裝時，若位置碰到浮頂或罐底焊縫時，則應(yīng)沿周向錯開，與焊縫 邊緣距離不應(yīng)小于50mm若于加強筋相碰亦應(yīng)沿周向調(diào)整支柱位置。一次密封安裝時不得損傷泡沫塑料和耐油橡膠密封帶，密封安裝完畢不得再動火，注意防火。二次密封機構(gòu)安裝，應(yīng)在其安裝完畢檢查合格后再進(jìn)行。 轉(zhuǎn)動浮梯軌道中心線,應(yīng)與轉(zhuǎn)動浮梯中心線的投影重合，偏差不大于10mm4.8.3焊接1）焊接程序焊接程序見圖4.5-3 0底層浮盤正面焊底層浮盤背面點焊:

44、浮盤環(huán)板焊仃 j浮盤外壁頂層 T頂層浮盤正面焊縫人孔焊接頂層浮盤背面焊縫筋板T角焊縫浮盤支柱焊接焊接程序2）焊接方法浮頂?shù)暮附硬捎檬止ず附臃椒?。窄間隙組對及底面搭接的坡口形式，采取防變形措施，采用小焊接規(guī)范，掌握好焊接順序，以確保整個浮頂?shù)膸缀涡螤詈统?寸。 浮船板焊接從罐中心開始，均布焊工，對稱進(jìn)行焊接。焊接順序為：先焊短 焊縫，后焊長焊縫，先焊中部焊縫，后焊兩邊焊縫。浮頂邊緣板的焊接我們采用 多名焊工分段、對稱朝一個方向同時進(jìn)行施焊的方法進(jìn)行。 浮頂板的搭接焊縫的上表面為連續(xù)焊，下表面為斷續(xù)焊，焊50mm隔100mm 其它要求見圖樣中規(guī)定。焊接內(nèi)邊緣板和外邊緣板的對接焊縫時， 要用弧形背杠

45、 進(jìn)行防變形，隔板與中幅板間的角焊縫可用鋼板塊進(jìn)行防變形。所有浮頂焊接均采用一根焊條焊接長度的跳焊法或分短退焊法。并在焊接過 程中專人監(jiān)護(hù)，發(fā)現(xiàn)有異常變形，要隨時修整或采取槽鋼拘屬限制變形。所有浮頂中幅板焊縫，隔板焊縫，邊緣環(huán)板焊縫焊后，應(yīng)按要求進(jìn)行外觀檢 查，真空、煤油試漏檢查合格。浮頂船艙的焊接在浮頂組裝后進(jìn)行，其焊接順序如下:a首先焊浮頂船艙頂板與隔板、加強筋間的角焊縫，此焊縫在船艙人孔開孔后進(jìn)行焊接，焊接時保證頂板與隔板、加強筋壓緊靠實。然后焊接浮頂船艙頂板弓形 邊緣板焊縫，多名焊工均布，朝同一方向同時進(jìn)行焊接。b浮頂板在離支柱或與其他剛性較大構(gòu)件 300mn范圍內(nèi)，在板的底面須采取連

46、續(xù)慢角焊縫。3）焊接工藝及評定見專項方案。4.9、構(gòu)件、附件安裝 4.9.1、加強圈及抗風(fēng)圈安裝1）所有弧形構(gòu)件加工成型后，用弧形樣板檢查，其間隙不得大于2mm放在平臺上檢查，其翹曲變形不得超過構(gòu)件長度的0.1%,且不得大于4mm熱煨成型的 構(gòu)件，不得有過燒、變質(zhì)現(xiàn)象，其厚度減薄量不應(yīng)超過 1mm 2）加強圈及抗風(fēng)圈采用腹板上焊制型鋼的型式。抗風(fēng)圈的預(yù)制方法和程序為, 先放線進(jìn)行腹板的各邊切割，切割后用鉆床將雨水孔鉆完，最后，在鋼制平臺上 安裝好各種工卡具，將邊緣型鋼組裝在腹板上，并壓實在平臺上，可利用雨水孔 用裁絲在平臺上分多點固定腹板，防止焊接變形。焊接時采用兩邊對稱進(jìn)行，采 用跳焊法進(jìn)行

47、焊接。組焊后進(jìn)行檢查，如有超標(biāo)變形，必須進(jìn)行矯正。3）抗風(fēng)圈腹板內(nèi)弧的切割必須要準(zhǔn)確，其曲率同相應(yīng)壁板的外圓半徑相同，這樣與罐壁組焊在一起，還起到調(diào)整罐壁橢圓度的作用。因此，為保證其安裝精度,切割后用弧形樣板進(jìn)行檢查，其誤差不得大于1.5mm有超差的必須進(jìn)行調(diào)整修補。4）抗風(fēng)圈及加強圈的安裝在上帶板焊完后進(jìn)行，先在壁板上劃分，進(jìn)行三角支架的安裝并焊好。安裝時一段抗風(fēng)圈及加強圈兩端利用掛壁小車鋪助就位。安裝 加強圈和抗風(fēng)圈分兩個作業(yè)組，從直徑相對位置朝同一方向開始安裝，用掛壁小 車，千斤頂和其他工具，調(diào)整好位置，使其內(nèi)弧與壁板壓緊靠實，進(jìn)行點固焊， 同時與三角架點固到一起。安裝帶有盤梯口的抗風(fēng)圈

48、時，先以盤梯口處開始安裝, 其方向同上。5）抗風(fēng)圈安裝點固焊后，先焊抗風(fēng)圈與三角架間的焊縫，接著焊接抗風(fēng)圈間的焊縫，多名焊工均勻分布進(jìn)行對稱焊接。 采用跳焊和分段退焊法進(jìn)行焊接，最后 由多名焊工均勻分布，同一方向同時開始焊接抗風(fēng)圈與罐壁板的角焊縫， 焊接焊 縫采用背杠等措施防止變形。4.9.2、包邊角鋼安裝 1）包邊角鋼的預(yù)制，首先用氧一乙炔焰熱煨成初步弧型，然后用千斤頂進(jìn)行微調(diào)并最終成型。用弧形樣板尺檢查，其間隙不大于 2mm并放在平臺上檢查其翹曲變形不得超過3mm2）分段將包邊角鋼按lOOOmn距巨離點固焊固定在頂層壁板上，用弧形樣板尺檢查并進(jìn)行弧度調(diào)整，然后按200mnSg離點焊。3）由

49、多名焊工按圓周均勻分布，采取跳焊和分段退焊法手工電弧焊進(jìn)行焊接。4.9.3、平臺梯子欄桿安裝1）盤梯和平臺在平臺上預(yù)制，盤梯分兩段預(yù)制，將內(nèi)外側(cè)板和踏步板組焊成一段盤梯，盤梯預(yù)制時要保證其弧度滿足罐壁弧度的要求；盤梯平臺、量油管平臺 整體預(yù)制；并預(yù)制若干個盤梯三角架。2）將盤梯及平臺的三角架按圖紙位置焊接固定在壁板上，用吊車吊起第一段放在三角架上找正定位、焊接固定；下段盤梯安裝后，安裝盤梯的中間平臺，并將 盤梯中間平臺的扶手、欄桿等安裝焊接完；安裝上段盤梯和欄桿。3）轉(zhuǎn)動浮梯整體預(yù)制，預(yù)制浮梯時注意起拱度。組裝浮梯滑動平臺，并復(fù)測其位置準(zhǔn)確。整體吊裝轉(zhuǎn)動浮梯，吊裝時注意防止彎曲和變形。4）轉(zhuǎn)動

50、浮梯安裝后，要在浮盤升降試驗時檢查轉(zhuǎn)動浮梯的穩(wěn)定性和轉(zhuǎn)動靈活性。4.9.4、人孔、清掃孔安裝1）根據(jù)圖紙正確準(zhǔn)確劃出人孔、清掃孔的開孔位置。2）開孔并切割坡口，安裝人孔和清掃孔。3）先焊接孔壁與罐壁之間的內(nèi)外角焊縫，然后焊接補強板的角焊縫。4）通過補強板上的信號孔對人孔和清掃孔進(jìn)行嚴(yán)密性試驗。5）清掃孔（含：罐壁補強板、加強底板、孔頸板、法蘭及與其相連的罐壁板）組焊后進(jìn)行整體消除應(yīng)力退火熱處理。熱處理要求及方法應(yīng)符合JB/T4709-2000鋼制壓力容器焊接規(guī)程的規(guī)定。四、施工質(zhì)量的檢測和驗收4.1儲罐基礎(chǔ)檢查4.1.1基礎(chǔ)中心標(biāo)高允許偏差為 20mm4.1.2環(huán)梁每lOm弧長內(nèi)任意兩點的高差

51、不得大于 6mm整個圓周長度內(nèi)任 意兩點的高差不得大于12mm4.1.3瀝青砂層表面應(yīng)平整密實，無突出的隆起、凹陷和貫穿裂紋，表面凹 凸度應(yīng)符合要求。4.1.4標(biāo)注沉降觀測點。4.2焊縫的外觀檢查應(yīng)符合下列規(guī)定:焊縫的表面及熱影響區(qū)不得有裂紋、氣孔、夾渣和弧坑等缺陷;(2)對接焊縫的咬邊深度不得大于0. 5mm咬邊的連續(xù)長度不得大于100mm 焊縫兩側(cè)咬邊的總長度不得超過該焊縫長度的10%；(3)邊緣板與底圈壁板的 T形接頭罐內(nèi)角焊縫靠罐底一側(cè)的邊緣應(yīng)平滑過渡；(4)罐壁縱向?qū)雍缚p不得有低于母材的凹陷深度，罐壁環(huán)向?qū)雍缚p低于 母材表面的凹陷深度不得大于 0. 5mm凹陷的連續(xù)長度不得大于1

52、00mm凹陷的 總長度，不得大于該焊縫總長度的10%；4.3焊縫無損檢測. 1標(biāo)準(zhǔn)屈服強度大于390Mpa的邊緣的對接焊分縫，在根部焊道焊接完 畢后，應(yīng)進(jìn)行滲透檢測，在最后一層焊接完畢后，應(yīng)再次進(jìn)行滲透檢測或磁粉檢 測。. 2厚度大于或等于10mm勺罐底邊緣板，每條對接焊縫的外端 300mm 應(yīng)進(jìn)行射線檢測，厚度小于10mn的罐底邊緣板，每個焊工施焊的焊縫，應(yīng)按上 述方法至少抽查一條。. 3底板三層鋼板重疊部分的搭接接頭焊縫和對接罐底板的 T字焊縫的 根部焊道焊完后，在沿三個方向各200mn范圍內(nèi)，應(yīng)進(jìn)行滲透檢測，全部焊完后, 應(yīng)進(jìn)行滲透檢測或磁粉檢測。. 4罐壁焊縫，應(yīng)進(jìn)行下列檢查：.縱向焊

53、縫：)底圈壁板當(dāng)厚度小于或等于10mm寸，應(yīng)從每條縱向焊縫中任取 300mm 進(jìn)行射線檢測；當(dāng)板厚大于10mm小于或等于25mm寸，應(yīng)從每條縱向焊縫中任 取2個300mn進(jìn)行射線檢測，其中一個位置應(yīng)靠近底板；當(dāng)板厚大于25mn寸寸，每條焊縫應(yīng)進(jìn)行100%寸線檢測。）其他各圈壁板，當(dāng)板厚小于25mm寸，每一焊工焊接的每種板厚（板厚 差不大于1mn時寸可視為同等厚度），在最初焊接的3m焊接的任意部位取300mm 進(jìn)行射線檢測。以后不考慮焊工人數(shù)，對每種板厚在每30m焊縫及其尾數(shù)內(nèi)的任 意部位取300mma行射線檢測；當(dāng)板厚大于或等于25mm寸，每條縱向焊縫應(yīng)100% 射線檢測。）當(dāng)板厚小于或等于1

54、0mn寸寸，底圈壁板除本款1項規(guī)定外，25%勺T字 縫應(yīng)進(jìn)行射線檢測，其他個圈壁板，按本款 2項中射線部位的25沁位于T字縫 處；當(dāng)板厚大于10mm寸，全部T字縫處應(yīng)進(jìn)行射線檢測。（2）.環(huán)向?qū)雍缚p：每種板厚（以較薄的板厚為準(zhǔn)），在最初焊接的3m焊縫的任意部位取300mm 進(jìn)行射線檢測。以后對于每種板厚，在每60m焊縫及其尾數(shù)內(nèi)的任意部位取 300mm 進(jìn)行射線檢測。上述檢查均考慮焊工人數(shù)。（3）.根據(jù)設(shè)計要求增加罐壁底圈、次圈縱焊縫及底圈壁板與次圈壁板之間的 環(huán)焊縫100%寸線檢測，合格指標(biāo)按GB50128-2005.底圈壁板與底板之間的內(nèi)角焊 縫需要進(jìn)行層間、焊后及水壓試驗后 100個粉

55、檢測，一級合格。4.4.14.4.24.4.34.4罐體幾何形狀和尺寸檢查罐壁高度的允許正偏差，其值應(yīng)不大于設(shè)計高度的 0. 5%。罐壁鉛垂的允許偏差不應(yīng)大于罐壁高度的 0. 3%。罐壁的局部凹凸變形不應(yīng)大于15mm角變形不得大于12mm4.4.4底圈壁板內(nèi)表面半徑的偏差 19mm4.4.5罐壁上工卡具焊跡應(yīng)清除干凈，焊疤應(yīng)打磨平滑。4.4.6罐壁板的垂直度允許偏差不應(yīng)大于 3mm4.4.7罐底局部凹凸變形的深度不應(yīng)大于變形長度的2%，且不應(yīng)大于50mm4.4.7罐頂?shù)木植堪纪棺冃螒?yīng)采用樣板檢查，間隙不得大于15mm4.5儲罐的充水試驗4.5.1充水試驗應(yīng)符合下列規(guī)定充水試驗前所有附件及其它與

56、罐體焊接的構(gòu)件，應(yīng)全部完工；充水試驗前所有與嚴(yán)密性試驗有關(guān)的焊縫均不得涂刷油漆； 充水試驗應(yīng)采用潔凈水，水溫不應(yīng) 低于5C；充水試驗中應(yīng)加強基礎(chǔ)沉降觀測，在充水試驗中，如基礎(chǔ)發(fā)生設(shè)計不 允許的沉降，應(yīng)停止充水，待處理后，方可繼續(xù)進(jìn)行試驗；充水和放水過程中， 應(yīng)打開透光孔，且不得使基礎(chǔ)浸水。4.5.2充水試驗應(yīng)檢查下列內(nèi)容：罐底嚴(yán)密性；罐壁強度及嚴(yán)密性；罐頂強 度、穩(wěn)定性及嚴(yán)密性；基礎(chǔ)的沉降觀測。 罐底的嚴(yán)密性，應(yīng)以充水試驗過程中罐底無滲漏為合格;(2)罐壁的強度及嚴(yán)密性試驗應(yīng)以充水到設(shè)計最高液位(20m并保持48小 時后，罐壁無滲漏，無異常變形為合格。(3)罐頂?shù)膹姸燃皣?yán)密性試驗：罐內(nèi)水位應(yīng)在

57、最高設(shè)計液位下Im進(jìn)行緩慢升 壓，當(dāng)升至試驗壓力時(250OPa)，罐頂無異常變形，焊縫無滲漏為合格。(4)罐頂?shù)姆€(wěn)定性試驗應(yīng)充水到設(shè)計最高液位用放水方法進(jìn)行。試驗時應(yīng)緩 慢降壓，達(dá)到試驗負(fù)壓時(-1200Pa)，罐頂無異常變形為合格。(5)基礎(chǔ)沉降觀測實驗:1)在儲罐罐壁下部每隔10m左右設(shè)置一個觀測點，點數(shù)易為4的倍數(shù)，且不 得少于4點，本標(biāo)段米用16個觀測點；充水前進(jìn)行一次觀測，將各種數(shù)據(jù)記錄下來;儲罐沖水高度達(dá)到儲罐高度1/2的時候停止進(jìn)水工作，這個時候要保持這 個水位一天，觀察基礎(chǔ)沉降量，直到基礎(chǔ)沉降穩(wěn)定后再進(jìn)行進(jìn)水工作， 同時將各 種數(shù)據(jù)記錄下來；在進(jìn)水高度達(dá)到罐高1/2的時候，基

58、礎(chǔ)沉降未超過不允許沉降時，再進(jìn)行 充水工作，這時的充水高度將要達(dá)到罐高的 3/4，然后停止進(jìn)水工作，同樣這時 也要將這一水位保持一天的時間，然后進(jìn)行觀測，當(dāng)沉降在規(guī)范的允許范圍以內(nèi)， 可進(jìn)行下一步的工作；在充水高度達(dá)到罐高3/4的時候沒有異常情況發(fā)生時，可繼續(xù)進(jìn)行充水工 作，這時充水咼度將達(dá)到最咼水位，當(dāng)水位達(dá)到最咼水位后，將這一水位保持 48H后，再進(jìn)行觀測工作，此時的最大沉降量不應(yīng)大于 32mm如發(fā)現(xiàn)沉降有明顯 變化，則應(yīng)保持最高操作液位，繼續(xù)進(jìn)行定期觀測，直到基礎(chǔ)沉降穩(wěn)定為止，再進(jìn)行放水工作，放水工作的操作順序和進(jìn)水操作順序一致， 同時數(shù)位的保持時間 也要一致。五、質(zhì)量保證措施我公司在施

59、工中，嚴(yán)格依照IS0900(GB/T19000系列標(biāo)準(zhǔn)以及我公司的管 理手冊、程序文件、管理制度等進(jìn)行質(zhì)量管理，建立健全質(zhì)保體系，落實質(zhì)量責(zé) 任，對施工的全過程進(jìn)行質(zhì)量監(jiān)控。5.1建立質(zhì)量保證體系并落實崗位責(zé)任制質(zhì)量保證體系依照公司的管理制度和質(zhì)量體系文件建立， 項目的質(zhì)保體系在 分公司相關(guān)職能部門的指導(dǎo)下運行。 本工程在組建項目部的同時，即建立起相應(yīng) 的質(zhì)保體系，項目質(zhì)保體系如下圖：項目經(jīng)理是質(zhì)量保證的首要責(zé)任人， 全面負(fù)責(zé)本工程的質(zhì)量管理工作；項目 技術(shù)負(fù)責(zé)人執(zhí)行國家規(guī)范標(biāo)準(zhǔn)及合同要求具體負(fù)責(zé)組織和領(lǐng)導(dǎo)質(zhì)量管理工作，對整個工程的技術(shù)質(zhì)量問題負(fù)全面責(zé)任；專職質(zhì)量檢查員負(fù)責(zé)整個質(zhì)量保證工作的

60、具體實施，對工程質(zhì)量進(jìn)行連續(xù)監(jiān)督與控制；各專業(yè)技術(shù)人員、施工班長、兼職 質(zhì)檢員負(fù)責(zé)做好本專業(yè)的質(zhì)量控制、檢驗等具體工作。5.2工程施工現(xiàn)場質(zhì)量為保證本工程的質(zhì)量達(dá)到優(yōu)良標(biāo)準(zhǔn)以及對工程合同的承諾，項目、各部門要大力抓好各個階段施工質(zhì)量管理。質(zhì)量保證體系:521施工準(zhǔn)備階段質(zhì)量管理積極參加設(shè)計交底，做好設(shè)計圖紙的會審工作，防止圖紙中的差錯，并 弄清設(shè)計要求。編制科學(xué)的、實用可行的施工方案和施工作業(yè)指導(dǎo)書， 合理配置 人力、材料及機具設(shè)備，合理布置生產(chǎn)、生活用臨時設(shè)施，統(tǒng)籌規(guī)劃，創(chuàng)造文明 施工條件。項目部在施工前應(yīng)針對工程特點，制定工程質(zhì)量目標(biāo)計劃，在計劃中，要明 確規(guī)定需達(dá)到的質(zhì)量指標(biāo)和措施，對可