硅橡膠異常問題處理

1、常見問題及應(yīng)急處理方法問題原因分析處理措施過程控制注意事項1.生 膠 吃 粉 慢.生膠分子量偏（Wj。. DMC中含后二官能基 團輕微交聯(lián)的硅橡膠生 膠。1 .選擇合適的生膠分子量或降低生 膠分子量使用。2.在混煉時適量添力口 500CS1000CS 二甲基硅油或低分子或水。1.降低DMC中含有三官能基團輕 微交聯(lián)物質(zhì)的原料的使用比例。2.生 膠 發(fā) 黃. DMC中含有微量金屬 物質(zhì)，尤箕是三氧化二 鐵。.灌裝DMC的包裝桶 生銹所至。.建議用戶使用加硫、加色制品。.減少發(fā)黃生膠的使用配比。1.加強對DMC原料的過濾使用或 降低配比。3.混 煉 膠 結(jié) 構(gòu) 化.結(jié)構(gòu)控制劑量少。.冷煉時溫度局，

2、膠與 填料未充分浸潤。.儲存時間長導致結(jié)構(gòu) 化。.碳黑比表面積小，顆 粒粗。.白炭黑含水量過多， 白炭黑表向羥基過局用 形成結(jié)構(gòu)化。.適量增加結(jié)構(gòu)控制劑及助劑。.用戶在加硫、加色時，應(yīng)盡量控 制開煉機溫度，在 60 c以下為宜。.控制原料使用，選擇合適硅膠填 料。.確保碳黑含水量在規(guī)定值以下。.配方適當調(diào)整。.確保關(guān)閉蒸汽，充分打冷卻水， 確保冷煉時間。.本著先進先出的原則。.不合格原料禁用。.來料經(jīng)檢驗合格方準使用。4.透 明 度 差.碳黑顆粒粗難分散。.低分子未除盡，硫化 膠內(nèi)后霧狀。.包輻遍數(shù)不夠。.原材料存贓物。.環(huán)境衛(wèi)生差。.設(shè)備密封差。抽真空 時贓物進入膠中。.熱煉時高溫時間短。.

3、充氮氣操作不好。.用戶要選擇合適的性價比牌號的 產(chǎn)品。選擇比表面積大的白炭黑。.確保高溫和真空時間，重新抽真 空。.加入極少量的含氫硅油。.檢測衛(wèi)生確保設(shè)備、臺板、工機 具干凈。.檢查密封系統(tǒng)密封圈移位要及時 緊固、更換。.保證高溫溫度和時間按工藝卡進 行。.保證氮氣通氣量。.對原材料更換除檢測理化性能 外，還要送樣給客戶，由客戶確認 后才批量供應(yīng)。.熱煉時確保高溫溫度和抽真空 時間，注意膠溫與儀器溫度。.每次出料投料要用酒精，十布 擦洗干凈出膠車和臺板，做到一塵 不染。.密封系統(tǒng)機械班每天檢查 2遍， 40天必須按計劃更換。.熱煉f 保證溫度 170180c時 停留5080分鐘。.按工藝要求

4、充氮氣。Page 1問題原因分析處理措施過程控制注意事項5.制 品 有 氣 泡 或 粘 模.低沸物存在。.助劑與大氣中水烝氣 反應(yīng)，放出H2。.生產(chǎn)時膠料塑性值偏 低。.模壓膠放氣/、夠。.硫化劑過少或過多。.硫化機壓力波動大。.模具開的不合理，存 在夕匕區(qū)。1熱煉溫度小夠，真空度小足，抽真 空時間短，捏合機密封不好。.用戶適量添加白炭黑或延長膠料 停放時間。.適量提高硫化劑量，改進配方， 快速硫化。.模壓膠初期壓入模具時放12次氣。.硫化劑量在0.5%1.2%之間。.穩(wěn)定硫化機壓力。.模具沒有溢料孔或溢料區(qū)。.熱煉溫度高溫到位，真空度和 時間保證一定按工藝卡進行。.與客戶溝通購買優(yōu)質(zhì)硫化劑，

5、試用選擇適量硫化劑。.操作正確，積累經(jīng)驗，指導新 客戶生產(chǎn)。.硫化劑適量加入。.硫化機壓力控制范圍在1520Mpa。.模具設(shè)計合理。6.制 品 表 面 不 光 滑.膠料流動性差。.加工工2不合理。.白炭黑未充分分散。.助劑過少。.結(jié)構(gòu)化嚴重。.模具表面粗糙。.加入適量的分散劑或甲基硅油或 配方中增加低分子量生膠的比列。.模壓制品確保硫化機壓力穩(wěn)定， 擠出膠牽引機與擠出機速致。.抽真空時間過長，縮短真空時間。.加大分散劑量。.儲存期縮短，依據(jù)先進先出原則。.模具定期清理。.配方優(yōu)化，現(xiàn)場存放 1個月后 包輻看結(jié)果，記錄在案調(diào)整。.生產(chǎn)設(shè)備完好。.膠儲存期盡量短，優(yōu)先使用先 生產(chǎn)的膠。7.膠 外

6、觀 不一致.白炭黑批次間出現(xiàn)色 差。.冷熱煉時間不一致。.輔助原料外觀有差異。.熱煉時間、溫度要統(tǒng)一。.要注意白炭黑批次間出現(xiàn)色差， 出現(xiàn)后，應(yīng)進行混批處理。.發(fā)貨時，應(yīng)將同一時間的膠料發(fā) 出，以防膠料存儲時間長與空氣發(fā)生 反應(yīng)膠變色。.原材料統(tǒng)一。.冷熱煉要完全按工藝卡進行， 杜絕隨意性。.氮氣系統(tǒng)要在同一溫度開啟。.原材料一致，決不能隨意替代。8.硬 度 不一致. 了解判明用戶反饋的 硬度是混煉膠的硬度，還 是制品硬度。.檢測系統(tǒng)偏差。. 了解判明用戶反饋的問題后，待 定是調(diào)整邵氏硬度還是膠料的塑性 值。.售后、檢測人員與客戶溝通保持 一致，定期校正硬度計。1、了解客戶信息，建立客戶檔案，

7、 掌握需求。2、臺板上膠硬度差別大時，必須 用不同的硬度計檢測對比.9.不 包 輻1、膠料塑性值過高2.輻溫過低。.提高輻溫，關(guān)閉冷卻水。.控制適當煉膠時間。.加入適當助劑。.提高輻溫后要保持一致。.煉膠時間要按P卡嚴格進行。Page 2問題原因分析處理措施過程控制注意事項10.回 彈 性 差.生膠乙烯基配方小合 理。.助劑過多。.開煉時間不夠，白炭 黑與生膠浸潤差。.冷煉溫度局。.加入適量多乙烯基硅油，提高乙 陸基。.分散劑量適當。.白炭黑吃完后，冷煉至延長 45分 鐘。.保證冷煉溫度。.生膠乙烯基檢測真實。.配方適當調(diào)整乙烯基含量。.分散劑量適當。.控制冷熱煉工藝。11.硫 化 不 熟.無

8、乙場基或乙場基過 少。.硫化劑少，或沒有或 失效。.硫化溫度低。.硫化時間短。.助劑酸性大。.加入多乙烯硅油或局乙烯基生膠。.選擇購買優(yōu)質(zhì)硫化劑。.硫化溫度在 160200c之間。.根據(jù)制品薄厚控制硫化時間。.助劑顯酸性停用.配膠準確，決不能配錯，班長 現(xiàn)場確認，冷卻人員投料前看工藝 卡檢測。.生產(chǎn)控制適當溫度、壓力和時 間。.檢測助劑PH值，中性為宜。12.撕 裂 強 度 差.生膠乙烯基不合理。.白炭黑粗，比表向積 小。.硫化不熟。.膠發(fā)脆。.用多乙烯基硅油或選用乙烯基生 膠調(diào)整乙烯基含量。.更換白炭黑填料，選擇比表面積 大、性能好的碳黑，更換質(zhì)量檔次高 的產(chǎn)品。.調(diào)整硫化劑量和硫化時間。.

9、降低乙烯基，用甲基硅油或低乙 烯基生膠調(diào)整。.配方調(diào)優(yōu)，針對客戶需求個性 化，建立檔案。.根據(jù)客戶對膠的物理性能要求 和公司性能指標供貨。.正確指導客戶生產(chǎn)。.配膠時防止膠配錯、拉錯、投 料投錯現(xiàn)象發(fā)生，更要防止生膠乙 烯基測錯，針對高硬度膠冷熱煉時 間/、能很長，防止分子鏈斷。13.膠 粘.生膠聚合不好，低分 子物過多，或生膠分子量 過低。.抽真空/、好。.助劑量過大。.脫模劑少。.硫化不熟。.模具清理/、十凈。.換貨或發(fā)高分子生膠進行拼用。.真空度小好或真空時間短。.減少分散劑量，發(fā)散膠與膠拼用。.補加脫模劑。.提高硫化溫度，延長硫化時間。.定期清理模具。.使用另類型脫模劑。.配膠時一定要

10、防止/、合格膠入 庫，投入使用，無合格證禁用。.嚴格按工2過程操作。.分散劑量根據(jù)天氣溫度、貯存 期、產(chǎn)品類型、性能指標、客戶要 求調(diào)整。.適量加脫模劑。.定期用洗潔精或刨劑清洗。.防止輻溫度局。14.永 久 變 形 大.配膠時生膠配比不合 理、低分子量、低乙烯基 膠過多。.乙烯基偏低。.真空/、好。.硫化時間短。1 .加入局乙烯基生膠，提圖乙烯基 含量，或適當添加助劑。.真空時間延長。.延長高溫捏合時間。.生膠搭配要合理，選擇生膠在70萬左右為宜，50度以下用乙烯 基0.6%的調(diào)，50度以上用1.0%生 膠調(diào)。.乙烯基根據(jù)硬度調(diào)整，硬度由 低到高，乙烯基含量也基本上從低 到高。.經(jīng)常檢查真空

11、系統(tǒng)確保良好， 確保真空時間。.高溫一定要達到規(guī)定溫度，并 恒定時6090分鐘。3Page 3問題原因分析處理措施過程控制注意事項15.制 品 發(fā) 脆.生膠搭配時乙烯基過 iWj。.硫化劑量過大。.硫化溫度過高。.硫化時間過長。.加入白炭黑量過多。.降低乙烯基，加入低乙烯基生膠， 助劑，白炭黑煉。.調(diào)整硫化劑量。.硫化溫度在 165190c為宜。.冷熱煉時間按工藝卡進行。.提高乙烯基降低白炭黑量，加入 助劑處理。.配膠合理，搭配/、同乙烯基生 膠確保真實可靠。.冷熱煉時間嚴格按工藝進行， 決不能脫崗，更/、要考慮自身利 益，延長冷熱煉時間，特別在交接 班時崗位記錄要真實。.高硬度膠適當加入助劑

12、，提高 生膠與碳黑的浸潤效果。16.膠 黃.生膠中含有 NH2和 -Cl。.白炭黑含F(xiàn)e3十多。.高溫溫度不夠，真空 時間短。.白炭黑選擇不合理， 外觀黃。.抽真空或充氮氣/、好。.加入含氫硅油等抗黃劑目的是與 NH2和C反應(yīng)，生成 NH3和HCl, 抽真空時間抽盡。.保證高溫時間和溫度，否則助劑 與NH2和Cl-反應(yīng)不充分。.改用其它牌號膠。.保證抽真空充氮氣時間。.配膠中加入適量含氫硅油等抗 黃劑，因其有副作用，能使膠結(jié)構(gòu) 化，所以盡量少加。.熱煉時，一定要達到工藝規(guī)定 溫度，決不能投機取巧、圖快。.選用品質(zhì)；外觀好的白炭黑。.嚴格按上2操作。17. 制 品 噴 霜.硫化劑加入量過大， 硫

13、化/、充分。.脫模劑量大，從膠內(nèi) 析出。.白炭黑與生膠未充分 浸潤，硫化時析出。.白炭黑加入里太大。1、降低硫化劑加入量過大，延長硫 化時間，最好需一段硫化。.降低脫模劑量，或選用更好溶解 性的脫模劑。.加入偶聯(lián)劑確保生膠與白炭黑充 分浸潤。.提高配膠乙烯基量，或增加促進 劑。1、盡量少用脫模劑或選擇高溶解 度脫模劑。2、加入適量促進劑。3、在同一硬度要求下，提高配膠 乙烯基量，降低白炭黑份數(shù)。18.一 次 硫 化 硬 度 下 降 嚴 重.生膠原料品質(zhì)因素。.低沸物及雜質(zhì)偏局。.高溫下膠料氧化降解， 內(nèi)含酸、堿物。.做二次硫化的烘箱排 風不好，膠料降解或發(fā) 粘。.抽真空時溫度和時間要保證。.生膠脫低沸物時要達到上2溫度 和時間，除盡酸、堿物。.助劑使用防止為酸、堿性，確保 中性。.做二次硫化的烘箱排風要良好， 以防降解發(fā)粘。.注意熱煉時真空溫度和時間。.選擇合格生膠使用。.助劑使用前一定要檢測合格后 方準使用。.排查排風防止檢測出差錯。Page 4問題原因分析處理措施過程控制注意事項19. 混 煉 時 難 吃 粉.結(jié)構(gòu)劑量少。.結(jié)構(gòu)劑中羥基含量過 低。.生膠分子量高且分子 量分布過窄。.生膠中有微交聯(lián)的硅 橡膠生膠。.加碳黑與助劑加入量 不成比例。6、開煉或捏合溫度過低。.增加結(jié)構(gòu)劑。.結(jié)構(gòu)劑的測試結(jié)果要準確。.選用分子量分布均勻的生膠。.加料時與結(jié)構(gòu)劑成比例加入。.適當